1. Introducción.

1.1-Definición
La característica fundamental de los aceros inoxidables es su excelente comportamiento
frente a la corrosión, tanto atmosférica, como de otros agentes y medios que puedan ser
más agresivos y que constituyan el ambiente de trabajo de los aceros.
La resistencia a la corrosión que muestran los aceros inoxidables se basa en la presencia
en su composición química de un componente, el cromo (Cr). De esta manera, para que
esta resistencia a la corrosión empiece a ser efectiva su porcentaje deberá ser superior al
10,5% en peso, con un máximo del 1,2% de porcentaje en peso de carbono (C).

Este contenido mínimo en cromo es fundamental para que un acero pueda ser
considerado como inoxidable. De hecho, los fenómenos de corrosión de aquellos aceros
situados en ambientes rurales e industriales desaparecen prácticamente cuando la
proporción de cromo como elemento de aleación supera el 12%, mientras que para
contenidos de cromo superiores al 15% el acero ya es resistente a la corrosión en
contacto incluso con atmósferas marinas.
Esta capacidad protectora que el cromo confiere a los aceros se basa en la gran afinidad
que muestra el cromo por el oxígeno. De esta manera, un acero que posea un alto
contenido en cromo al entrar en contacto con un medio oxidante (por ejemplo, la
atmósfera) produce la formación de una finísima capa superficial de óxido de cromo
(Cr2O3), que es impermeable e invisible y que cubre homogéneamente a toda la pieza
de acero, impidiendo que el proceso corrosivo sobre el acero siga progresando. Este
fenómeno se conoce como pasivación del acero.
La pasivación del acero inoxidable es un fenómeno automático y espontáneo que ocurre
siempre que exista oxígeno suficiente en contacto con la superficie de los aceros que
contienen suficiente cromo como elemento aleante en su composición. De esta manera,
aunque la pieza de acero inoxidable sufra algún rasguño o un proceso de mecanizado, el
cromo presente en el acero volverá a crear esta capa protectora de óxido de cromo que
la protegerá de la corrosión.
No obstante, habrá situaciones donde el acero pueda perder su estado pasivo y pueda
sufrir procesos de corrosión, volviéndose activo a efectos de corrosión. Suelen
producirse en zonas pequeñas donde el porcentaje de oxígeno presente sea pequeño,
tales como en esquinas compactas, en soldaduras incompletas o mal acabadas, o incluso
en el interior de uniones mecánicas donde al no haber suficiente oxígeno no se puede
generar esta capa protectora de óxido de cromo.
1.2- Clasificación de aceros inoxidables

Como se ha visto, los aceros inoxidables son aleaciones de hierro (Fe), cromo (Cr) en
un porcentaje en peso >10,5%, y de carbono (C) cuyo porcentaje debe ser <1,2%. A
parte de estos componentes, a los aceros inoxidables se les complementan con otros
elementos aleantes que les confiere distintas propiedades que serán útiles según el uso a
que se destine el acero.
Entre estos nuevos elementos que se añaden a la composición de los aceros inoxidables
se encuentra fundamentalmente el níquel (Ni), aunque también se suelen emplear el
molibdeno (Mo), nitrógeno (N) o el titanio (Ti), entre otros. Con ellos se podrá
conseguir mejorar las prestaciones de los aceros inoxidables en aspectos tales como su
conformabilidad, mejorar su resistencia mecánica o su resistencia térmica (mejorar su
comportamiento frente a temperaturas elevadas).
De esta manera, los aceros inoxidables se van a clasificar en función de los distintos
elementos y de las cantidades relativas de cada uno de ellos que intervienen en su
composición. De forma general se consideran cuatro familias básicas de aceros
inoxidables: martensíticos, ferríticos, austeníticos y dúplex.
2- Aceros Inoxidables Austeníticos
2.1- Definición
Dentro de los aceros inoxidables, los aceros austeníticos son los que más aplicaciones
han tenido, empleándose ampliamente en sectores como la industria alimentaria y
farmacéutica, la industria química y petroquímica, en calderería y fabricación de tubos,
en la fabricación de electrodomésticos, de componentes de la industria aeronáutica, así
como material para la fabricación de elementos decorativos arquitectónicos o de
componentes del automóvil, etc.
Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por una adición importante de níquel
(Ni) y/o también de manganeso (Mn), que son elementos gammágenos, cuyo efecto es
contrario al del cromo, es decir, que la adición de níquel aumenta el rango térmico de
estabilidad del acero según la forma austenítica.
La austenita, o acero gamma (γ) , es una forma de ordenamiento de la estructura
cristalina del acero por parte de los átomos de hierro (Fe) y carbono (C). La estructura
cristalina austenítica que resulta es del tipo cúbica centrada en las caras (FCC), donde
los átomos de hierro ocupan los vértices del retículo cúbico y el centro de las caras,
mientras que los átomos de carbono, en un porcentaje máximo de carbono (C) del
2,11%, se presentan como elemento intersticial, ocupando los huecos internos que dejan
dentro de la estructura los átomos de hierro. Las formas austeníticas son en general de
naturaleza dúctil, blanda y tenaz.
Los aceros inoxidables austeníticos son amagnéticos y mantienen unas buenas
propiedades mecánicas a temperaturas criogénicas. Asimismo, los aceros inoxidables
austeníticos no sufren ninguna transformación desde su solidificación hasta temperatura
ambiente por lo que no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
Como se dijo anteriormente, el acero inoxidable austenítico clásico que representa esta
familia de aceros es el AISI 304. Luego aparecieron otros aceros más resistentes a la
corrosión mediante la adición de molibdeno (316 y 317). También están los aceros de
muy bajo contenido en carbono, que se crearon para evitar el fenómeno de corrosión
intergranular (304L, 316L). Por otro lado, están los grados aleados con nitrógeno para
aumentar su resistencia mecánica (304N, 316N), así como los grados estabilizados con
titanio o con niobio (321, 347). Por último, están también los grados resistentes a la
oxidación en base a su mayor contenido en cromo (308, 309, 310), a los que también
habrá que añadir más proporción de níquel para asegurar la microestructura austenítica.
En general, los aceros inoxidables austeníticos son aceros muy dúctiles que se pueden
endurecer por deformación en frío. Este proceso de endurecimiento por deformación en
frío es mucho más acusado en el 301 debido a su menor contenido en níquel. Este bajo
contenido en níquel del 301 provoca que la estructura austenítica sea menos estable a
temperatura ambiente que la de otros aceros con mayor contenido en níquel,
transformándose parcialmente la asutenita en martensita durante el proceso de
deformación en frío.
Uno de los problemas típicos que se pueden presentar en los aceros inoxidables
austeníticos es la corrosión intergranular, fenómeno conocido también como
sensibilización del acero.
El proceso de sensibilización suele estar ligado a los calentamientos a que se ven
sometidas aquellas zonas afectadas térmicamente por un proceso de soldadura en los
aceros, de manera que un acero sensibilizado puede sufrir corrosión intergranular en
ambientes donde normalmente no deberían tener ningún tipo de corrosión.
El proceso de corrosión intergranular en los aceros austeníticos ocurre cuando estos
aceros permanecen durante un cierto tiempo en un rango de temperatura de entre 600 y
800 ºC, o cuando hayan sido enfriados lentamente durante este rango térmico. Cuando
ocurren estas circunstancias se produce una precipitación intergranular (entre las juntas
de granos de austenita) de compuestos de carburos de cromo, de manera que las zonas
adyacentes a donde se producen estos precipitados quedan muy empobrecidas en cromo
(porcentaje en Cr < 12%), por lo que dejan de ser inoxidables al carecer de la protección
del cromo y quedan expuestos a la corrosión.
Fuera del rango de temperatura de entre 600 y 800 ºC no ocurre este fenómeno. En
efecto, por encima de los 900 ºC no puede producirse la precipitación dado que el
carbono y el cromo se disuelven perfectamente en la austenita, y por otro lado, a
temperaturas inferiores a los 600 ºC, la difusión es tan lenta que la precipitación es
imperceptible.

Para evitar los fenómenos de corrosión intergranular en los aceros austeníticos se suelen
utilizar enfriamientos bruscos en agua en el recocido de los aceros, o bien, se pueden
emplear aceros con bajo contenido de carbono (grados L, con un porcentaje de C <
0,03%), dado que a medida que se reduce el contenido en carbono en el acero la
precipitación de carburos se hace más lenta.
Otra forma efectiva de evitar los riesgos de corrosión intergranular de los aceros
inoxidables es el uso de pequeñas adiciones de elementos fuertemente carburígenos
(como el titanio, niobio o tántalo) en los grados, denominados estabilizados: 321 y 347.
En estos aceros los carburos que precipitan en las regiones susceptibles son del tipo TiC
o bien NbC, de manera que las regiones adyacentes mantienen suficiente contenido en
cromo sin precipitar como para evitar la corrosión local.
Cuando un acero inoxidable haya sufrido de sensibilización, es decir, de corrosión
intergranular por precipitación de carburos de cromo, éste se puede recuperar aplicando
al acero un calentamiento de solubilización hasta mantenerlo en un rango de
temperatura de 1000 a 1100 ºC, seguido de un enfriamiento rápido en agua.
Por último, recordar que la resistencia a la oxidación a alta temperatura de los aceros
inoxidables es función directa de su contenido en cromo. De este modo los aceros con
menos de 18% de cromo se deben utilizar en aquellas aplicaciones donde las
temperaturas sean inferiores a 800°C, mientras que cuando se requieran aceros que
soporten temperaturas superiores a los l000 °C, aceros denominados refractarios, habrá
que recurrir a tipos con un contenido en cromo en torno al 25%.

2.2- Propiedades y aplicaciones

El ACX 060 es un acero inoxidable austenítico Cr-Ni-Mn. Por su menor contenido en
níquel se presenta como alternativa a los aceros austenícos tipo ACX 120 para
aplicaciones que impliquen una corrosividad moderada. La estructura austenítica se
asegura con la adición de nitrógeno y manganeso.
Sus aplicaciones son: menaje de cocina, mobiliario de catering
3- Aceros Inoxidables Ferríticos
3.1- Definición
Los aceros inoxidables ferríticos se caracterizan porque pueden presentar un contenido
en cromo superior al de otros tipos de familias de acero, combinado a la vez con una
baja presencia en porcentaje de carbono (de hecho, son conocidos como los aceros
inoxidables de cromo directo). Así en esta familia de aceros el contenido en cromo
ocupa un ancho margen que puede variar desde el 10,5% (AISI 409) a porcentajes del
30% (AISI 448), mientras que el contenido de carbono queda limitado a un máximo del
0,12%, que hace que la ferrita sea la única fase estable en todo el rango de temperaturas.

La ferrita, o acero alfa (α) , cristaliza en una red cúbica centrada en el cuerpo (BCC),
donde los átomos de hierro ocupan los vértices y también el centro del retículo cúbico,
siendo la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa del 0,02% a 723 °C..
Las ferritas es la fase más blanda y dúctil de los aceros, a la vez que tiene propiedades
magnéticas
El cromo es un elemento alfágeno, de tal manera que cuando el contenido de cromo en
el acero supera el 13%, la ferrita es la única fase estable desde la solidificación de la
aleación hasta la temperatura ambiente.
En general, los aceros inoxidables ferríticos presentan una soldabilidad mayor que los
tipos martensíticos, aunque menor que los grados austeníticos, debido a que los aceros
inoxidables ferríticos son magnéticos y pueden provocar una desviación del arco (soplo
magnético).
En cuanto a su resistencia a la corrosión, en general es buena y está ligada a la alta
presencia de cromo en su composición. Los aceros con un 17% de cromo (430, 434,
436) tienen, en general, una excelente resistencia a la corrosión, de modo que son
ampliamente utilizados en la fabricación de utensilios domésticos y de cocina, mientras
que los grados de mayor contenido en cromo (442, 446) son ya aceros refractarios, que
se utilizan en servicios a alta temperatura en virtud de su gran resistencia a la oxidación.
Aunque una mayor presencia de cromo puede aumentar la resistencia a la corrosión de
estos aceros, ésta también se puede ver un poco contrarrestada debido a la ausencia de
níquel (Ni) en los aceros inoxidables ferríticos. De hecho, en los tipos con menor
contenido de cromo (10,5%) se les llama inoxidables sólo al agua, porque no resisten
otros medios más agresivos. No obstante, cuando el contenido en cromo se sitúa del
orden del 25-30% entonces sí presentan buena resistencia a la corrosión, como ya se ha
dicho, incluso en atmósferas tan agresivas como las sulfurosas en caliente.
Asimismo, los aceros inoxidables ferríticos presentan una buena resistencia a la
corrosión bajo tensión (lo que se conoce como Stress Corrosion Cracking, SCC),
especialmente en medios que contienen cloruros, incluso también a altas temperaturas.
Los aceros inoxidables ferríticos muestran una buena ductilidad inicial debido a su
estructura ferrítica, y no son endurecibles baja tratamiento térmico. Sólo pueden ser
endurecidos por deformación plástica en frío, pero con tasas de endurecimiento menor
que los austeníticos y con una pérdida de la ductilidad inicial mucho más significativa.
La estructura ferrítica disminuye la dureza en estos aceros, que también presentan una
menor tenacidad que otros tipos de aceros. De esta manera los aceros inoxidables
ferríticos ofrecen una menor resistencia al impacto a temperaturas criogénicas,
presentando un comportamiento frágil que aumenta con el espesor de la pieza. Entre las
formas más efectivas de aumentar la tenacidad de estos aceros cabe citarse el afino de
grano, la disminución del contenido en intersticiales (carbono y nitrógeno) y la
eliminación de fases secundarias.
Otro de los problemas que presentan los aceros ferríticos es su susceptibilidad al
crecimiento de grano con el aumento de la temperatura. El grano ferrítico no puede ser
afinado más que por deformación en frío y recocido posterior para recuperar la
ductilidad. El aumento del tamaño de grano de estos aceros se traduce en una
disminución de su tenacidad. Por ello, a estos aceros se les prefiere por su aceptable
comportamiento en cuanto a resistencia a la corrosión y bajo costo más que por sus
propiedades mecánicas.
El acero que caracteriza a este grupo es el AISI 430 (EN 1.4016), cuya información
técnica, como pueda ser su composición química, propiedades mecánicas, soldabilidad
o sus aplicaciones y principales usos se pueden consultar en el siguiente apartado.
Los aceros ferríticos, especialmente los grados más aleados, son susceptibles a la
precipitación de diversas fases intermetálicas cuando se exponen a temperaturas
comprendidas entre los 500 y l000 °C o cuando, como consecuencia de su procesado, se
enfrían muy lentamente en este mismo rango térmico. Cuando ocurre esto, se hace
necesario calentar de nuevo al acero para disolver otra vez todos estos compuestos en la
ferrita y proceder posteriormente con una adecuada velocidad de enfriamiento mínima
necesaria para evitar de nuevo su reprecipitación. De todos modos, en todo este proceso
deberá tenerse en cuenta el peligro de crecimiento de grano que siempre está asociado al
calentamiento de los aceros ferríticos.
Otro fenómeno fragilizador bien conocido en los aceros inoxidables ferríticos es el que
tiene lugar a los 475°C. La fragilización a los 475 ºC se manifiesta por un fuerte
aumento de la temperatura de transición dúctil-frágil, una disminución del alargamiento
y un aumento de la dureza y del límite elástico. Esta fragilización es reversible y se
elimina calentando el acero hasta unos 590°C y enfriándolo rápidamente a continuación.
En algunos tipos de aceros inoxidables ferríticos se procede a la adición de titanio (Ti) o
niobio (Nb) con la finalidad de prevenir en lo posible la corrosión intergranular.
Hace algunos años se desarrollaron nuevas técnicas más eficaces de descarburación
(AOD y VOD), que permiten reducir los niveles de carbono y nitrógeno de los aceros
por debajo del 0,02%. De esta manera surgió una nueva generación de aceros
inoxidables ferríticos, denominados aceros superferríticos. Se trata de unos aceros
totalmente ferríticos en todo el rango térmico y con una tenacidad mejorada. Todos ellos
contienen molibdeno (Mo) con el fin de mejorar su resistencia a la corrosión,
especialmente a la corrosión por picaduras, que es en la mayoría de las ocasiones
superior a la de los aceros austeníticos.
Por último, entre las aplicaciones típicas donde se usan aceros inoxidables ferríticos
están la fabricación de tubos para intercambiadores de calor, especialmente en aquellos
usos donde la corrosión bajo cargas tensionales (SCC) pueda ser un problema como
ocurre en las plantas de procesamiento de petróleo o gas natural. O en aquellas
aplicaciones que requieren de gran resistencia al agrietamiento por corrosión de
tensiones de cloruro, corrosión en medios acuosos, oxidación a altas temperaturas y
corrosión por picadura por medios de cloruros. También se suelen emplear en la
fabricación de tubos de escape de automóviles o en componentes que requieran
protección contra la subida de temperatura como componentes de hornos y cámaras de
combustión. Es muy frecuente emplear aleaciones de aceros inoxidables ferríticos para
la fabricación de tanques de agua caliente o también para contener ácido nítrico.
3.2- Propiedades y aplicaciones.
El ACX 500 es la aleación base del grupo férrico. Posee buena resistencia a la corrosión
en ambientes corrosivos o exposiciones atmosféricas, así como a los gases sulfurosos.
En estado de recocido es dúctil y puede ser conformado usando tanto medios de
laminación, como operaciones de doblado y embutición. Además, no endurece
excesivamente durante el trabajo en frio.
Sus aplicaciones son: Electrodomésticos, cubertería, menaje, decoración interior

4- Aceros Inoxidables Martensíticos

4.1- Definición
La familia de los aceros inoxidables martensíticos está constituída por unos aceros
susceptibles de ser endurecidos por tratamiento térmico de temple y revenido,
alcanzando unas buenas propiedades mecánicas y una aceptable, aunque moderada
resistencia a la corrosión (inferior a la de los aceros austeníticos y ferríticos).
La martensita, como constituyente de los aceros templados, se trata de una solución
sólida sobresaturada de carbono en ferrita. Esta estructura se obtiene mediante un
enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas. Estos
aceros templados resultan ser muy duros, pero también muy frágiles. Por ello, a este
tipo de acero se le suele someter a un posterior proceso de revenido, que consiste en
calentar al acero a una temperatura por debajo de la crítica inferior (723 ºC),
dependiendo de la dureza que se quiera obtener, enfriándolo luego al aire.
Los aceros inoxidables martensíticos, aunque de excelente resistencia mecánica, tienen
una baja soldabilidad, variando ésta con el contenido de carbono. A mayor contenido de
carbono, mayor será la necesidad de precalentar y realizar tratamientos térmicos
posteriores, para producir soldaduras libres de defectos. Además, como estos aceros son
bastante magnéticos, al igual que los aceros inoxidables ferríticos, están sujetos a que
pueda producirse desvío del arco durante la soldadura.
El acero que caracteriza a este grupo es el AISI 420 (EN 1.4031), cuya información
técnica, como pueda ser su composición química, propiedades mecánicas, soldabilidad
o sus aplicaciones y principales usos se pueden consultar en el siguiente apartado.
Los aceros inoxidables martensíticos poseen una alta templabilidad de manera que
admiten el temple en aceite o al aire, con lo que puede conseguirse una dureza en torno
a 40 HRC. Por ello, estos aceros se utilizan muy comúnmente como aceros de
cuchillería.
La serie de aceros 440 se corresponde con el diagrama hierro-carbono modificado por la
adición de un 17% de cromo, que al ser altamente alfágeno, se hace necesario aumentar
el contenido de carbono (gammágeno) por encima del 0,4% para así lograr austenizar el
acero. Con ello se consiguen aceros mucho más duros dado que la dureza de la
martensita depende casi exclusivamente de su contenido en carbono. Así se logran
durezas superiores a 60 HRC en la estructura de temple.
Las aplicaciones más importantes de los aceros de la serie 440 incluyen la fabricación
de material quirúrgico, hojas de afeitar, instrumental dental, muelles, válvulas, etc.
La serie 416 es similar al 410 con la salvedad de incorporar unas pequeñas adiciones de
azufre o selenio con el propósito de mejorar su maquinabilidad, mientras que los aceros
de las series 414 y 431 incorporan en torno a un 2% de níquel con objeto de aumentar su
templabilidad. Por otro lado, a la serie 422 se le añade molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión. Este último acero se emplea en aplicaciones a alta
temperatura, como pueda ser para la fabricación de las aspas de turbinas de vapor o de
gas, o como revestimiento de los asientos para válvulas.

4.2- Propiedades y aplicaciones

Los aceros inoxidables martensíticos pueden desarrollar una excelente combinación de
resistencia mecánica y dureza mediante un adecuado tratamiento térmico. Además, es
dúctil y resulta buena opción para conformado y otras operaciones de transformación.
El ACX 380, con mayor contenido en cromo y molibdeno, es el que mejor resistencia a
la corrosión presenta.
Sus aplicaciones son: Herramientas de corte, cuchillería de alta calidad, cubertería

5- Aceros Inoxidables Dúplex

5.1- Definición
Los aceros inoxidables dúplex o de estructura austeno-ferrítica combinan aspectos
característicos y a la vez diferenciadores de las familias de aceros austeníticos y
ferríticos. Como los aceros de la familia ferrítica, muestran una buena resistencia a la
corrosión bajo tensión en medios que contienen cloruros. Asimismo, los aceros
inoxidables dúplex poseen una ductilidad y tenacidad intermedia entre las de ambas
familias y un límite elástico apreciablemente mayor que el de los aceros ferríticos y
austeníticos. Es decir, en general combinan las ventajas, aunque también algunos
inconvenientes de las dos familias, ferríticos y austeníticos, por lo que en ciertas
aplicaciones prácticas puede ser una opción más ventajosa.
Los aceros dúplex tienen estructuras bifásicas de ferrita y austenita (α+γ), cuyas
propiedades van a depender de las proporciones entre ambas fases. Esto se obtiene
controlando la adición de cromo (Cr) y molibdeno (Mo) (elementos alfágenos) por un
lado, y de níquel (Ni) y nitrógeno (N) (gammágenos) por otro, para conseguir el balance
final deseado en la composición. El nitrógeno aumenta el límite de fluencia y reduce la
velocidad de la formación de compuestos intermetálicos frágiles. El molibdeno, por otro
lado, mejora la resistencia a la corrosión por picadura y rendija.
En los aceros dúplex el contenido típico en ferrita se sitúa entre un 40 y 60%. Contienen
cromo en una proporción relativamente alta, que se sitúa en tres niveles, 18, 22 y 25%,
mientras que el contenido en níquel varía entre el 3 y 7%.
Todos estos aceros tienen también cantidades importantes de molibdeno (2-3%) con el
fin de mejorar su respuesta ante la corrosión, de tal modo que su comportamiento suele
ser superior al del acero austenítico 304 y, algunos de ellos, incluso mejor que el del
316. Ejemplos de aleaciones dúplex son los grados 312, 315, 318, 325 y 329. La
aleación 2205 (UNS S31803) es una de las aleaciones dúplex más ampliamente usada.
Su resistencia a la corrosión por picaduras es en general muy buena en virtud de su
composición. Efectivamente, un índice muy utilizado para definir la resistencia a la
corrosión por picaduras de los aceros inoxidables (especialmente en medios que
contienen cloruros) es el PRE ("Pitting Resistance Equivalent"), que tiene en cuenta la
presencia de aquellos elementos químicos que protegen frente a esta eventualidad:

PRE = %Cr + 3,3%Mo + 16%N

Comparados con la familia de aceros austeníticos, los aceros inoxidables dúplex

presentan mayor resistencia mecánica y, como se ha dicho, una resistencia
considerablemente mayor a la corrosión bajo tensión (Stress Corrosion Cracking, SCC)
en soluciones de cloruro a expensas de una tenacidad, ductilidad y soldabilidad
levemente menor. En general, los aceros dúplex presentan más alta resistencia a la
tracción y punto de fluencia que los aceros austeníticos y ferríticos. Normalmente los
aceros inoxidables dúplex se utilizan en un rango de temperaturas de entre -45 y 260 ºC.

Por otro lado, dado el bajo contenido en carbono típico de muchos de estos aceros,
también suelen mostrar un buen comportamiento frente a la corrosión intergranular.
Un problema siempre presente en los aceros dúplex, motivado fundamentalmente por la
presencia habitual de elementos aleantes en proporciones importantes (cromo, níquel,
molibdeno) es la posibilidad de precipitación de fases complejas que podrían fragilizar
seriamente el acero y/o reducir su resistencia a la corrosión.
La forma de evitar estas precipitaciones consiste en recocer el acero entre 1000 y
1150°C con el fín de obtener la mezcla bifásica deseada y enfriar rápidamente a
continuación.
Aplicaciones típicas de los aceros inoxidables dúplex es la fabricación de tuberías para
intercambiadores térmicos, tuberías para la conducción de petróleo, plataformas de
ultramar, pozos de gas, tuberías en línea, cuerpos de válvulas para manejar agua de mar
o bombas de fundición. También se suele emplear como material para la industria de
procesamiento químico, para usos marinos (particularmente a temperaturas levemente
elevadas), en plantas de desalación, plantas petroquímicas y en la industria de la
celulosa.
Finalmente, en la década de los 80 se desarrollaron aceros de muy bajo contenido en
carbono, alto en nitrógeno y más aleados que los grados normales, con objeto de prestar
servicios en ambientes aún más agresivos. Es la familia conocida como aceros
superdúplex.
5.2- Propiedades y aplicaciones

El ACX 920 es un acero inoxidable dúplex de baja aleación cuya microestructura

consiste en austenita y ferrita en una proporción aproximada 50:50. En cuanto a
propiedades mecánicas, posee un límite elástico dos veces superior al ACX120 y
ACX250 y buena conformabilidad. Además, presenta una buena resistencia a la
corrosión.
Sus aplicaciones son: Industria alimentaria, tanques de almacenamiento y sistema de
tubería, rejillas para cables, flejes y abrazaderas.
Metales no férreos.

Definición.
Son los productos en los que el elemento hierro, aunque pueda aparecer no es el
elemento predominante.
En la actualidad el consumo de productos siderúrgicos es unas 20 veces mayor que el
del resto de los metales, lo cual es debido fundamentalmente a la gran variedad de
características que con los mismos es posible conseguir y a su facilidad de fabricación.
No obstante, estas ventajas tienen el grave inconveniente de corroerse con suma
facilidad, razón por la cual no son aptos donde predomina este efecto.
Por otra parte, sus propiedades no satisfacen a todas las exigencias de la técnica
moderna, tales como:
 Buena conductividad eléctrica.
 Elevada relación resistencia/peso.
 Refractabilidad
 Aptitud para determinadas formas de moldeo (fundición inyectada) y de
forja(extrusión)
 Facilidad de mecanizado.
 Aspecto ornamental (color, brillo y otras)
Por algunas de las razones anteriormente expuestas, desde la más remota antigüedad
(Edad de bronce) se vienen utilizado metales y aleaciones distinto del hierro. No
obstante, el progreso de estas aleaciones ha permanecido estacionario durante milenios
y sólo desde hace unos años, con el empleo de métodos científicos, se han conseguido
aleaciones que han hecho posibles las conquistas de la técnica actual.
El avance espectacular de la exploración espacial es debido, en gran parte, a las
investigaciones de vanguardia en el campo de las aleaciones de titanio, carburos de boro
y materiales de tipo cerámico, capaces de resistir las temperaturas de 3000ºC que se
desarrollan en los cohetes.
Los metales no férreos más usuales son: Cu, Sn, Pb, Zn, Ni, Al, Mg.
Otros como Ti, Be, Nb, Ta, Ge, U, Th, son insustituibles en determinadas aplicaciones
muy recientes.
Análisis de materiales metálicos ligeros y pesados.

Los metales ligeros son aquellos que tienen una densidad inferior a 4,5 gr/c.c.
Los metales industriales más caracteristicos de este grupo son Al, Mg,Be y Ti.
Los metales pesados son los que tienen una densidad superior a 4,5gr/c.c.
Los más representativos son Fe, Cu, Ni, Zn.
Vamos a estudiar los metales ligeros y pesados en este apartado.
Analizaremos como ligero el titanio y como pesado el plomo.

Titanio

Definición.

Su gran resistencia también hace que el titanio sea utilizado en el sector químico debido
a su capacidad de resistir la acción diferentes clases de ácidos. La industria
armamentística, la industria automovilística y la joyería también suelen emplear este
metal.
Este elemento químico se encuentra en distintos minerales, en las rocas ígneas y en los
organismos animales y vegetales. Por lo general se extrae del rutilo que está presente en
las zonas costeras, refinándolo a través de diferentes procesos.
Se han detectado cinco isótopos naturales de buena estabilidad. Por otra parte, los
científicos han reconocido más de una decena de radioisótopos, la mayoría de poca
estabilidad
Cabe destacar que el titanio puede fundirse, forjarse y soldarse, además de ser sometido
a otros procesos. Esto, sumado a su nivel reducido de toxicidad, lo vuelve apto para una
amplia gama de aplicaciones. Australia, Sudáfrica y Canadá están entre los productores
de óxido de titanio más importantes del mundo.
Titanio, Algunas clínicas dentales escogen el titanio para sus implantes, debido a que
posee un alto grado de biocompatibilidad, y esto se relaciona con las características de
su óxido de superficie.
 Ya sea que se lo sumerga en agua o que se lo exponga al aire libre, siempre que se
encuentre a temperatura ambiente, el titanio forma en poco tiempo óxido de un espesor
que va desde los 3 a los 5 nm. Entre los muchos óxidos de diversa estequiometría (el
cálculo de las relaciones de cantidad entre los productos y los reactivos a lo largo de una
reacción química) que puede formar, el más usual es el TiO2.
Es importante señalar que en las interfases de un implante dental pueden tener lugar
muchos procesos químicos, tales como la corrosión (o disolución) del óxido, el
transporte iónico, la fragmentación y absorción de biomoléculas, la oxidación dirigida
metabólicamente, la incorporación de iones minerales en óxido, los procesos catalíticos
y la desnaturalización de proteínas. Justamente, sabiendo esto de antemano muchos
optan por el titanio, porque saben que resulta menos invasivo para el organismo que
otros materiales.
El titanio puede presentar tres estructuras de cristal, y además resiste el ataque químico
como pocos materiales, algo que lo vuelve uno de los que mejor soportan la corrosión,
especialmente en el ámbito de la ortodoncia y los implantes dentales. Otro factor que lo
vuelve especialmente biocompatible es su alta constante dieléctrica; esta propiedad es
única del titanio, y el valor puede encontrarse entre 50 y 170, según la estructura de
cristal, y repercute positivamente en la unión de implantes osteointegrados (aquéllos que
se fijan a la boca y carecen de movilidad).
Además de su gran resistencia, el titanio es un material especialmente ligero, más que la
mayoría de los de construcción, y esto se debe a su baja densidad. Para aplicaciones
biomédicas, se ha descubierto que el titanio puede alearse muy favorablemente con el
tantalio, el circonio y el niobio, siempre que hablemos de materiales no tóxicos. Cabe
mencionar que, por otro lado, dichas aleaciones no son bioactivas, o sea que no se unen
fuertemente con los huesos, y por eso no son adecuadas para la fabricación de implantes
osteointegrados.
Elementos de aleación de titanio
Las aleaciones de titanio son aleaciones basadas en titanio y agregadas con otros
elementos. El titanio tiene dos tipos de cristales heterogéneos homogéneos: titanio alfa
con estructura hexagonal densa por debajo de 882 C y titanio beta con estructura cúbica
centrada en el cuerpo por encima de 882 C. Los elementos de aleación se pueden dividir
en tres categorías según su influencia en la temperatura de transformación de fase: 1.
Los elementos que estabilizan la fase alfa y aumentan la temperatura de transformación
de fase son elementos estables alfa, que incluyen aluminio, carbono, oxígeno y
nitrógeno. Entre ellos, el aluminio es el principal elemento de aleación de la aleación de
titanio. Tiene un efecto obvio en mejorar la resistencia a temperatura ambiente y alta
temperatura, reduciendo la gravedad específica y aumentando el módulo elástico de la
aleación. La fase beta estable y la temperatura de transición de fase decreciente son
elementos beta estables, que se pueden dividir en dos tipos: isomórficos y eutectoides.
El primero incluye molibdeno, niobio y vanadio, mientras que el segundo incluye
cromo, manganeso, cobre, hierro y silicio. Los elementos neutros, como el circonio y el
estaño, tienen poco efecto sobre la temperatura de transición de fase.
El oxígeno, el nitrógeno, el carbono y el hidrógeno son las principales impurezas en las
aleaciones de titanio. El oxígeno y el nitrógeno tienen una mayor solubilidad en la fase
alfa, lo que tiene un efecto de fortalecimiento significativo en la aleación de titanio, pero
reduce su plasticidad. Los contenidos de oxígeno y nitrógeno en titanio generalmente se
estipulan por debajo de 0.15-0.2% y 0.04-0.05% respectivamente. La solubilidad del
hidrógeno en la fase alfa es muy pequeña. El hidrógeno excesivo disuelto en la aleación
de titanio producirá hidruro, lo que hace que la aleación sea frágil. Por lo general, el
contenido de hidrógeno en las aleaciones de titanio se controla por debajo de 0.015%.
La disolución de hidrógeno en titanio es reversible.
Estructura y clasificación de las aleaciones de titanio
El titanio es un isómero con un punto de fusión de 1720 (?) C y una estructura reticular
hexagonal densa a temperaturas inferiores a 882 (?), Que se llama alfa titanio, y una
estructura reticular cúbica centrada en el cuerpo a temperaturas superiores a 882 , que se
llama beta titanio. Se pueden obtener aleaciones de titanio con diferentes
microestructuras agregando elementos de aleación apropiados para cambiar
gradualmente la temperatura de transformación de fase y el contenido de fase. Las
aleaciones de titanio tienen tres tipos de estructuras matriciales a temperatura ambiente.
Las aleaciones de titanio también se pueden dividir en tres categorías: aleaciones alfa,
aleaciones (alfa + beta) y aleaciones beta. China está representada por TA, TC y TB
respectivamente.
Aleación de titanio alfa
Es una aleación monofásica que consiste en una solución sólida de fase alfa. Es de fase
alfa tanto a temperatura general como a una temperatura de aplicación práctica más alta.
Tiene una estructura estable, mayor resistencia al desgaste y una fuerte resistencia a la
oxidación que el titanio puro. Su resistencia y resistencia a la fluencia se mantienen a
temperaturas de 500 600 C, pero no puede fortalecerse mediante tratamiento térmico, y
su resistencia a temperatura ambiente no es alta.
Aleación de titanio beta
Es una aleación monofásica compuesta de una solución sólida de fase beta. Tiene alta
resistencia sin tratamiento térmico. Después del enfriamiento rápido y el
envejecimiento, la aleación se fortalece aún más, y su resistencia a la temperatura
ambiente puede alcanzar 1372-1666 MPa. Sin embargo, su estabilidad térmica es pobre
y no es adecuada para su uso a altas temperaturas.
Aleación de titanio alfa + beta
Es una aleación de doble fase con buenas propiedades integrales, buena estabilidad
estructural, buena tenacidad, plasticidad y propiedades de deformación a alta
temperatura. Puede procesarse bajo presión caliente y fortalecerse mediante
enfriamiento y envejecimiento. Después del tratamiento térmico, la resistencia aumenta
en 50%-100% en comparación con el estado de recocido, y la resistencia a altas
temperaturas puede funcionar durante mucho tiempo a la temperatura de 400 500 y su
estabilidad térmica es inferior a la de la aleación de alfa titanio.
Entre los tres tipos de aleaciones de titanio, la aleación de alfa-titanio y la aleación de
alfa + beta-titanio son las más utilizadas; La aleación de alfa-titanio tiene la mejor
maquinabilidad, seguida por la aleación de alfa + beta-titanio y la aleación de beta-
titanio. Código de aleación de titanio alfa TA, código de aleación de titanio beta TB,
código de aleación de titanio alfa + beta TC.

Foto: aleación de titanio, utilizada en automoción

Aplicación de aleación de titanio

Las aleaciones de titanio se pueden dividir en aleaciones resistentes al calor, aleaciones
de alta resistencia, aleaciones resistentes a la corrosión (aleaciones de Ti-Mo, Ti-Pd,
etc.), aleaciones de baja temperatura y aleaciones funcionales especiales (materiales de
almacenamiento de hidrógeno de Ti-Fe y memoria de Ti-Ni aleaciones).
Se pueden obtener diferentes composiciones y estructuras de fase ajustando el proceso
de tratamiento térmico. En general, se cree que la estructura finamente equiaxial tiene
mejor plasticidad, estabilidad térmica y resistencia a la fatiga; la estructura acicular
tiene mayor resistencia, resistencia a la fluencia y tenacidad a la fractura; estructura
mixta equiaxial y acicular tiene mejores propiedades integrales.
Las aleaciones de titanio tienen alta resistencia, baja densidad, buenas propiedades
mecánicas, buena tenacidad y resistencia a la corrosión. Además, la aleación de titanio
tiene un bajo rendimiento tecnológico y un corte difícil. Es fácil absorber impurezas
como hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y carbono en el trabajo en caliente. También hay
poca resistencia al desgaste y procesos de producción complejos. La producción
industrializada de titanio comenzó en 1948. Con el desarrollo de la industria de la
aviación, la industria del titanio está creciendo a una tasa promedio de 8% por año.
En la actualidad, la producción anual de materiales de procesamiento de aleaciones de
titanio en el mundo ha alcanzado más de 40,000 toneladas, y existen casi 30 tipos de
calidades de aleaciones de titanio. Las aleaciones de titanio más utilizadas son Ti-6Al-
4V (TC4), Ti-5Al-2.5Sn (TA7) y titanio puro industrial (TA1, TA 2 y TA3).
La aleación de titanio se utiliza principalmente para fabricar piezas del compresor del
motor de la aeronave, seguido de cohetes, misiles y aeronaves de alta velocidad. A
mediados de la década de 1960, el titanio y sus aleaciones se han utilizado en la
industria general para fabricar electrodos en la industria de la electrólisis, condensadores
en plantas de energía, calentadores para refinación de petróleo y desalinización de agua
de mar, y dispositivos de control de la contaminación ambiental. El titanio y sus
aleaciones se han convertido en un tipo de material estructural resistente a la corrosión.
Además, también se utiliza para producir materiales de almacenamiento de hidrógeno y
aleaciones con memoria de forma.
El titanio y las aleaciones de titanio se estudiaron en 1956 en China, y la producción
industrializada de materiales de titanio y aleaciones TB2 se desarrolló a mediados de la
década de 1960.
La aleación de titanio es un nuevo material estructural importante utilizado en la
industria aeroespacial. Su gravedad específica, resistencia y temperatura de servicio se
encuentran entre el aluminio y el acero, pero tiene una alta resistencia específica y una
excelente resistencia a la corrosión del agua de mar y un rendimiento a temperaturas
ultrabajas. En 1950, EE. UU. utilizó por primera vez un cazabombardero F-84 como
componentes que no soportan carga, como la placa de aislamiento térmico del fuselaje
trasero, el capó de guía de aire y el capó trasero.
Desde la década de 1960, el uso de aleaciones de titanio se ha desplazado del fuselaje
trasero al fuselaje medio, reemplazando parcialmente el acero estructural para fabricar
importantes componentes de soporte de carga, como tabiques, vigas, flaps y toboganes.
La cantidad de aleación de titanio utilizada en aviones militares aumenta rápidamente,
alcanzando 20%-25% del peso de la estructura del avión. Las aleaciones de titanio se
han utilizado ampliamente en aviones civiles desde la década de 1970.
Por ejemplo, la cantidad de titanio utilizada en los aviones de pasajeros Boeing 747
supera los 3640 kg. El titanio para aeronaves con un número de Mach inferior a 2,5 se
utiliza principalmente para reemplazar el acero con el fin de reducir el peso estructural.
Por ejemplo, el avión de reconocimiento de alta velocidad y gran altitud SR-71 de los
Estados Unidos (número Mach de vuelo de 3, altitud de vuelo de 26 212 metros), el
titanio representó el 93% del peso estructural del avión, conocido como avión
"totalmente de titanio".
Cuando la relación empuje-peso del motor aeronáutico aumenta de 4 a 6 a 8 a 10 y la
temperatura de salida del compresor aumenta de 200 a 300 grados C a 500 a 600 grados
C, el disco y el álabe originales del compresor de baja presión están hechos del aluminio
debe ser reemplazado por una aleación de titanio, o el disco y el álabe del compresor de
alta presión deben estar hechos de una aleación de titanio en lugar de acero inoxidable,
para reducir el peso estructural. En la década de 1970, la cantidad de aleación de titanio
utilizada en los motores aeronáuticos generalmente representaba 20%-30% del peso
total de la estructura. Se utilizó principalmente para fabricar componentes de
compresores, como ventiladores de titanio forjado, discos y álabes de compresores,
carcasas de compresores de titanio fundido, carcasas intermedias, carcasas de cojinetes,
etc. Las naves espaciales utilizan principalmente la alta resistencia específica, la
resistencia a la corrosión y la resistencia a bajas temperaturas de la aleación de titanio.
para fabricar varios recipientes a presión, tanques de combustible, sujetadores, correas
de instrumentos, armazones y proyectiles de cohetes. Las soldaduras de placas de
aleación de titanio también se utilizan en satélites terrestres artificiales, módulos
lunares, naves espaciales tripuladas y transbordadores espaciales.
Plomo.
Definición

El plomo es un elemento químico de símbolo Pb (del latín plumbum) y número atómico

82 en la Tabla Periódica. Se trata de un elemento metálico muy particular, dada su
enorme flexibilidad y capacidad de reacción química, de enorme uso en las industrias
humanas.
El plomo fue descubierto tempranamente por la humanidad y largamente empleado en
la fabricación de armas, herramientas y objetos artísticos. Por sus propiedades elásticas
y por su capacidad de fundirse fácilmente, se lo empleó en láminas para escribir, como
recubrimiento de cañerías y bañeras, o en la fabricación de mascarones, medallones, etc.
En su estado común el plomo es un metal sólido, pesado, denso y de color gris azulado,
con diversos isótopos (estables y radiactivos) y altos niveles de toxicidad. Esto último
ha cuestionado su utilización en diversos ámbitos, como el de la plomería, ya que este
elemento se absorbe de diversas maneras y ocasiona daños concretos de tipo
neurotóxico, renal, cardiovascular, hematológico y gastrointestinal.
Propiedades del plomo
El plomo presenta una gran reactividad, lo cual permite su uso en diversos compuestos,
como el tetraetilo de plomo o los silicatos de plomo, o en diversas aleaciones posibles.
El plomo es un elemento flexible que se funde con suma facilidad (se funde a los 327,4
ºC y además hierve a los 1725 ºC), cuyas valencias usuales son 2 y 4. Es resistente
parcialmente al ácido sulfúrico y al ácido clorhídrico, y es capaz de impedir el paso de
las partículas subatómicas que emite el material radiactivo, razón por la cual se lo usa
para almacenar dichos materiales, así como también para blindaje en las industrias que
emplean compuestos radiactivos.
Usos del plomo
El plomo es sumamente útil en las industrias humanas. Se lo empleó abundantemente en
la manufacturación de tuberías, conductos y otras piezas de recambio casero, aunque
desde hace algún tiempo se lo ha reemplazado por otros metales y plásticos para evitar
sus consecuencias sobre la salud humana. Lo mismo se hace con los recipientes para
material radiactivo y otras sustancias químicas peligrosas, o incluso como recubrimiento
para conexiones eléctricas.
Otros empleos del plomo lo contemplan como componente para la fabricación de
cerámicas, plásticos y aleaciones para soldaduras. También se fabrican con plomo las
municiones del armamento militar y los contactos de los acumuladores (baterías).
Además, se emplean muchos compuestos a base de plomo como estabilizadores del
calor y la luz en determinados plásticos. Algunas sales de plomo son empleadas como
insecticidas y el óxido de plomo se usa muchas veces para mejorar las propiedades
magnéticas de los imanes.
Estructura, clasificación y fabricación de aleaciones
El plomo tiene un punto de fusión bajo, forma aleaciones con todos los demás
elementos, son aleaciones muy usadas en la industria.
En virtud de su escasa resistencia mecánica, la ductilidad del plomo es relativamente
mala, tiene un límite de elasticidad bajo, un coeficiente de dilatación térmica elevado y
excelente propiedad antifricción.
Si bien las impurezas presentes en el plomo varían y son pequeñas en cada calidad, son
importantes químicamente y obligan a clasificar el plomo para diversos usos.
Se llama plomo químico al plomo no desplatado producido por minerales del sudeste de
Misssori. Este plomo contiene 0,04 a 0,08% de cobre, 0,002 a 0,020% de plata y menos
de 0,005% de bismuto.
El plomo cúprico, antimonioso, el plomo ácido, y el plomo telurioso se usan también en
la industria.
Las propiedades del plomo telurioso, comparadas con las del plomo regular, tienen el
grado más fino.
El plomo antimonioso tiene mejores propiedades mecánicas, pero a mayores
temperaturas esto disminuye y por encima de los 120º C sucede lo contrario.
Aleaciones en la industria del cable.
El plomo que contiene algún contenido en cobre y el plomo antimonioso al 1% son los
principales metales usados para recubrir los cables empleados para la transmisión de
corriente eléctrica y de comunicación.
Otra aleación con buenas propiedades es un plomo con 0,04% de calcio.
El calcio obra como el antimonio, aumentando la resistencia. Otra aleación contiene
0,15% de arsénico, 0,10% de estaño, y 0,10% de bismuto, el resto de plomo.
Aleaciones para tubos comprensibles.
Estos tubos pueden estar hechos de una sola aleación o estar formados por dos capas
metálicas. En el primer caso se una aleación que contiene de 2 a 3% de antimonio y 97 a
98% de plomo y si se quiere un acabado brillante se usa una aleación de plomo y estaño
con poco de este. El estaño es preferible para envasar ciertos productos y también por su
aspecto, pero en virtud de su precio elevado es conveniente usar una aleación de plomo
y estaño en capas.
El revestimiento de estaño se puede hacer en una o dos caras.
Fabricación de las aleaciones.
El plomo y sus aleaciones pueden fundirse en una caldera de hierro colado sin temor a
que se produzca contaminación con hierro. Para fines generales de fusión, no es
necesario emplear cubierta de fundente, si bien con ciertas clases de aleaciones es
conveniente retardar la formación de notas de óxidos y la perdida de algunos elementos
de la aleación.
Aquí puede servir muy bien como fundente una mezcla eutéctica de cloruro de zinc o
haluros de metales alcalinos o alcalino térreo.
Para cubrir los baños de temple se usa en disco de coque.
Para calentar y fundir el plomo se usa en calderas y hornos calentados con carbón,
petróleo o gas. Las aleaciones de plomo no presentan dificultades para vaciarlas, la
temperatura de vaciado es de 38 a 83ºC por encima de la temperatura del líquido de la
aleación.
Los moldes de estampar el cartón con los tipos y planchas de medio tono se usa como
cara de molde. Una aleación con base de plomo llamada metal de estereotipos, se vacía
en el molde y se obtiene una copia exacta. La pieza fundida se coloca sobre un cilindro
rotativo, con el cuál se hacen las impresiones.
El plomo y sus aleaciones en forma de productos terminados se funden en matrices y se
vacía por gravedad.
 Materiales no metálicos: elaboración de una tabla resumen con las propiedades y
aplicaciones de los polímeros de uso más extendido.
Polímeros.
Definición.
Con el nombre de polímeros se designa a los materiales orgánicos, naturales (madera,
cuero, algodón, celulosa, caucho, grasas, aceites, lubricantes o sintéticos, plásticos,
resinas, pegamentos, fibras…) formados por macromoléculas unidas entre sí por
enlacessecundarios: fuerzas de Van derWaals o puentes de hidrógeno.
Estas macromoléculas (moléculas de gran tamaño) están además constituidas por la
repetición de unidades estructurales (átomos o grupos de átomos) que reciben el nombre
de monómeros.
El conocimiento de la constitución química de las macromoléculas y su configuración,
así como la estructura física (orientación y cristalinidad), han permitido obtener
materiales poliméricos sintéticos con características predeterminadas para el desarrollo
de infinidad de procesos tecnológicos, imposibles sin ellos.
Como propiedades generales de los polímeros, podemos destacar:
 Baja densidad

 Malos conductores de la electricidad, por lo tanto, son buenos aislantes

eléctricos.

 Fácil maquinabilidad y conformación por moldeo.

 Baja conductividad térmica, por lo que son buenos aislantes térmicos.

 Buena resistencia a los agentes químicos y corrosivos.

 Fácil coloración tanto interna como superficial.

 Algunos poseen propiedades específicas como transparencia, adherencia a otros

materiales y buena elasticidad.
En la siguiente tabla se muestran las propiedades y aplicaciones de los polímeros más
utilizados.

Polímero Estructura Carga Alarg Modulo Densidad Tem Aplicacione

 rotura (%) de Mg/m3 p.
elasticidad def.
por
calor
a
455
kPa
Polietileno 8-21 50-800 0.1-0.28 0.92 42 Embalaje,
(PE) 21- 15-130 0.4-1.20 0.96 85 aislantes
38 eléctricos,
artículos del
hogar, botellas

Policloruro de 34- 2-100 2.1-4.10 1.40 - Tuberías,

vinilo (PVC) 62 válvulas,
revestimientos de
suelos, aislantes
eléctricos,
revestimientos de
automóviles
Polipropileno 28- 10-700 1.1-1,5 0,90 115 Tanques,
(PP) 41 embalaje, fibras
para ropa y
sobrenvolturas

Poliestireno 22- 1-60 2.6-3.1 1.06 82 Embalaje y

(PS) 55 espumas
aislantes,
revestimientos de
automóviles,
electrodoméstico
s y utensilios de
cocina
Policloruro de 24- 160- 0.3-0.55 1.15 60 Embalaje,
vinilideno 34 240 tuberías,
(PVPS) chubasqueros

Poliacrilonitril 62 3-4 3.5-4.0 1.15 78 Fibras textiles,

o (PAN) precursor de
fibras de carbono,
embalaje de
alimentos
Polimetil- 41- 2-5 2.4-3.1 1.22 93 Acristalamiento
metacrilato 82 de vehículos,
(PMMA) lentes de
contacto,
iluminación
exterior, señales
publicitarias,
pantallas de
seguridad, gafas
protectoras.

Policlorurotri- 31- 80-250 1.0-2.1 2.15 125 Aislante

fluoretileno 41 eléctrico,
componente de
válvulas, juntas.
Politetrafluor- 14- 100- 0.41- 2.17 120 Cierres, juntas,
etileno (PTFE) 48 400 0.55 válvulas, anillos
de estancamiento,
recubrimientos
antiadherentes.
Polioximetilen 65- 25-75 3.6 1.42 165 Cojinetes,
o (Acetales) 83 engranajes,
(POM) bolígrafos,
fijación de
cañerías, aletas
de ventiladores.
Poliamida 76- 60-300 2.8-3.4 1.14 245 Cojinetes,
(PA) 83 engranajes,
(Nylon) fibras, textil,
componentes de
automóviles y
componentes
eléctricos.
Ftalato de 55- 50-300 2.8-4.1 1.36 38 Fibras, películas
polietileno, 72 fotográficas,
poliéster (PET) cintas audio,
recipientes para
bebidas y
comidas
precocinadas.
Policarbonato 62- 110- 2.1-2.8 1.2 138 Componentes y
(PC) 76 130 herramientas
eléctricas
domésticas,
lentes, material
antivandálico

Celulosa 14- 5-50 1.4-1.7 1.30 67 Textiles (rayón),

55 embalaje
(celofán),
adhesivos,
recubrimientos,
películas
fotográficas,
gafas de
seguridad.

Poliimidas (PI) 76- 8-10 2.1 1.39 320 Adhesivos,

117 circuitos
impresos, fibras
para equipos
aerospaciales.

Polieter- 70 50-150 3.8 1.31 160 Aislamientos

etercetona eléctricos y
(PEEK) recubrimientos
para altas
temperaturas.
Sulfuro de 65.5 1-2 3.3 1.3 135 Revestimientos,
polifenileno componentes
(PPS) eléctricos y
electrónicos.
Polietersulfona 84 30-80 2.4 1.37 200 Componentes de
(PES) electrodoméstico
s, componentes
de microondas.
Poliacritalo 62 50-65 2.2 1.21 180 Señales de
tráfico,
componentes de
microondas.

Polieterimida 105 60 2.9 1.27 210 Eléctricas,

(PEI) automoción y
componentes de
motores a
reacción

Poliamida- 117- 15 4.1-5.0 1.39 267 Componentes

imida (PAI) 186 electrónicos,
aplicaciones en
automoción y
aerospaciales.

5.-La madera como material industrial: tipos, propiedades y aplicaciones.

Definición.
La madera es un material ortótropo encontrado como principal contenido del tronco de un
árbol. Los árboles se caracterizan por tener troncos que crecen cada año y que están
compuestos por fibras de celulosa unidas con lignina. Las plantas que no producen madera
son conocidas como herbáceas. Una vez cortada y secada, la madera se utiliza para muchas
aplicaciones.
Estructura de la madera
Corteza externa: es la capa más externa del árbol. Está formada por células muertas del
mismo árbol. Esta capa sirve de protección contra los agentes atmosféricos.
Cámbium: es la capa que sigue a la corteza y da origen a otras dos capas: la capa interior o
capa de xilema, que forma la madera, y una capa exterior o capa de floema, que forma parte
de la corteza.
Albura: es la madera de más reciente formación y por ella viajan la mayoría de los
compuestos de la savia. Las células transportan la savia, que es una sustancia azucarada con la
que algunos insectos se pueden alimentar. Es una capa más blanca porque por ahí viaja más
savia que por el resto de la madera.
Duramen (o corazón): es la madera dura y consistente. Está formada por células
fisiológicamente inactivas y se encuentra en el centro del árbol. Es más oscura que la albura y
la savia ya no fluye por ella.
Médula vegetal: es la zona central del tronco, que posee escasa resistencia, por lo que,
generalmente no se utiliza.
Composición de la madera
En composición media se compone de un 50% de carbono (C), un 42% de oxígeno (O), un
6% de hidrógeno (H) y el 2% restante de nitrógeno (N) y otros elementos.
Los componentes principales de la madera son la celulosa, un polisacárido que constituye
alrededor de la mitad del material total, la lignina (aproximadamente un 25%), que es un
polímero resultante de la unión de varios ácidos y alcoholes fenilpropílicos y que proporciona
dureza y protección, y la hemicelulosa (alrededor de un 25%) cuya función es actuar como
unión de las fibras. Existen otros componentes minoritarios como resinas, ceras, grasas y otras
sustancias.
Tipos de maderas.
Maderas Blandas: Son las de los árboles de rápido crecimiento, normalmente de las coníferas,
árboles con hoja de forma de aguja.
Son fáciles de trabajar y de colores generalmente muy claros.
Constituye la materia prima para hacer el papel.
Ejemplo: Álamo, sauce, acacia, pino, etc.
Maderas Duras: Son las de los árboles de lento crecimiento y de hoja caduca.
Suelen ser aceitosas y se usan en muebles, en construcciones resistentes, en suelos de parqué,
para algunas herramientas, etc.
Las antiguas embarcaciones se hacían con este tipo de maderas. Ejemplo: Roble, Nogal, etc.
Maderas Resinosas: Son especialmente resistentes a la humedad.
Se usa en muebles, en la elaboración de algunos tipos de papel, etc. Ejemplos: Cedro, ciprés,
etc.
Maderas Finas: Se utilizan en aplicaciones artísticas, (escultura y arquitectura), para muebles,
instrumentos musicales y objetos de adorno.
Ejemplo: Ébano, abeto, arce, etc.
Maderas Prefabricadas: La mayoría de ellas se elaboran con restos de maderas, como virutas
de resto del corte. De este tipo son el aglomerado, el contrachapado, los tableros de fibras y el
táblex.
Propiedades.

La disposición de las fibras de la madera, su tamaño, orientación, el contenido de humedad, el

tamaño de los poros, etc., determinarán sus propiedades y/o sus características.
Dependiendo de las propiedades serán mejor para un uso o para otro.
Existe mucha diferencia entre las propiedades de una madera u otra, por eso hablaremos de
las generales.

 La Madera es aislante térmico y eléctrico.

 Es buena conductora del sonido (acústico).
 Es un Material renovable, biodegradable y reciclable.
 Es dúctil, maleable y tenaz.
 El color es debido a las sales, colorantes y resinas. Las más oscuras son más
resistentes y duraderas.
 La textura depende del tamaño de los poros. Condiciona el tratamiento que debe
recibir la madera.
 Las vetas se deben a la orientación y color de las fibras. La densidad depende del peso
y la resistencia.
 La Densidad, Cuanto más tiene la madera es más resistente. Casi todas las maderas
tienen una densidad menor que la del agua, lo que les permite flotar.
 Las maderas de baja densidad (hasta 0.5 gr/cm3) se conoce como coníferas.
 Las de alta densidad (mayor a 0.5 gr/cm3) se conoce como latifaliadas
 Flexibilidad, es la facilidad para ser curvadas en el sentido de su longitud, sin
romperse ni deformarse.
 La resistencia será menor si es de fibra larga y carece de nudos, así como si está verde
la madera.
 Dureza o resistencia al corte, que dependerá de la mayor o menor cohesión entre sus
fibras.
 Al ser un Material Poroso absorbe la humedad

Aplicaciones de la madera en la industria.

Construcción: La madera se utiliza en diferentes áreas de la construcción doméstica como la

fabricación de casas, pisos, marcos de puertas y ventanas por su resistencia y calidad de
internamiento.
Cercas y jardines: En el sistema de decoración moderno, las maderas también se utilizan
para la construcción de vallas y la decoración simple para la jardinería artificial en el interior
de una casa o en los tejados.
Herramientas de mano: Los mangos de las herramientas de mano más comunes hechas de
madera ayudan a resistir el calor cuando son utensilios de cocina usados en un horno y cierran
la posibilidad de choque mientras se usan con electricidad.
Instrumentos musicales: Los instrumentos musicales como el piano, el violín, el
violonchelo, la batería, la flauta, la guitarra, el contrabajo y una serie de otros instrumentos
musicales requieren madera para hacer una melodía perfecta.
Construcción de muebles: En la actualidad, el mercado de muebles de madera es muy
rentable. Nadie puede negar la demanda de muebles de madera, ya que es un signo de la
aristocracia desde la antigüedad.
Construcción naval: Los barcos y las embarcaciones de pesca rural se fabricaban con
madera. Para la construcción de barcos y barcos la madera es uno de los materiales de
construcción más importantes. La madera dura y la madera blanda se utilizaban en el pasado
para la industria naval.
Estacionario: Algunas papelerías como los lápices de papel están hechas de madera. La
pulpa de madera se utiliza para la fabricación de papel. La madera también se utiliza para
hacer lápices.