9.

TÉCNICA PARA EL PREENFRIAMIENTO PARA EL MANGO

EDWARD
El preenfriamiento se utiliza para reducir la temperatura de los mangos Edward,
particularmente el tratamiento mediante hidrorrefrigeración, lo que facilita la
conservación del mango a baja temperatura previo a su embarque. Tras el
tratamiento por hidrorrefrigeración la temperatura de la fruta debe de haber
alcanzado los 20ºC. También se puede utilizar aire forzado para reducir la
temperatura de los frutos, pero éste es menos utilizado que la hidrorrefrigeración.
En el caso de no disponer de aire forzado se necesitan más de 18 horas en los
cuartos fríos o cajas de transporte refrigeradas. Generalmente se recomiendan
temperaturas de almacenamiento en frío para retrasar la maduración del orden de 7-
9ºC para frutos maduros y entre 10 y 15ºC para frutos verdes. A esta temperatura se
pueden conservar de 2 a 4 semanas. La humedad relativa debe mantenerse entre 90
y 95%. Pero las amas de casa no deben colocar los mangos en el frigorífico sino en
un lugar fresco y bien ventilado.

Una atmósfera controlada, consiguiendo una maduración más acelerada (5-9 días) y
uniforme de la fruta, se consigue con la exposición a 100 ppm de etileno de 12 a 24
horas a 20-22ºC y 90-95% de humedad relativa, dependiendo del cultivar y del
estado de madurez. La concentración de dióxido de carbono en las cámaras de
maduración debe mantenerse a concentraciones inferiores al 1%. La atmósfera
controlada óptima es de 3-5% de oxígeno y 5-8% de dióxido de carbono. Esta
atmósfera controlada retrasa la maduración y reduce la respiración y la tasa de
producción de etileno. La vida potencial postcosecha oscila entre 2 y 4 semanas a
13ºC en aire, y entre 3 y 6 semanas en atmósfera controlada, dependiendo del
cultivar y del estado de madurez. En la práctica comercial no se usan atmósferas
controladas, aunque se han observado en ensayos de laboratorio que tienen efectos
positivos.
10. CONDICIONES PARA LA CONSERVACIÓN EN CÁMARA PARA
MANGO EDWARD
a. Temperatura:
 La temperatura constituye una de las variables más importante para la
conservación de los productos hortofrutícolas. Siendo necesario el control de
esta en los locales de almacenamiento, ya que a medida que disminuya la
temperatura, se retarda la pérdida de calidad de los frutos. Sin embargo, existen
limitaciones en cuanto a las temperaturas mínimas que pueden aplicarse en la
Frigo conservación. Dentro de estas limitaciones se encuentra la temperatura de
congelación de los productos hortofrutícolas. Los frutos y vegetales para
consumo en fresco, deben mantener activo su metabolismo y esto solo puede
conseguirse en fase líquida, por lo no pueden ser sometidos a temperaturas
inferiores a las de congelación que oscilan entre 0ºC y - 1.5ºC. La segunda
limitación es que algunos de los productos de origen tropical y subtropical,
presentan sensibilidad a las bajas temperaturas que se manifiesta por diferentes
alteraciones y manchas en la piel, conocidas generalmente como lesión o daño
por frío y que pueden causar una alta pérdida de calidad comercial.
b. Humedad relativa:
Para evitar la deshidratación junto con el empleo de las temperaturas bajas se
utilizan humedades relativas elevadas. La humedad relativa adecuada para un
determinado producto dependerá de la relación superficie/volumen de éste. A
medida que esta relación es mayor, la transpiración también lo es. Un valor de la
humedad relativa entre 85 –95 % es lo aconsejable para lograr el objetivo de la
conservación (Guerra, 1996). Durante la conservación frigorífica el control de la
humedad relativa constituye un aspecto fundamental para disminuir las pérdidas
de agua. El uso de sistemas electrónicos de control y boquillas de pulverización
cuarzo permiten una perfecta nebulización con un costo razonable.
c. Renovación y circulación del aire en las cámaras frías:
La renovación y circulación del aire en las cámaras frías son fundamentales para
mantener en los niveles adecuados la concentración de O2 y CO2. La
renovación periódica de la atmósfera se justifica por la necesidad de eliminar los
gases y volátiles indeseables que se producen, mucho de ellos derivados de la
actividad metabólica de los frutos. La recirculación es necesaria para uniformar
las condiciones deseadas en todos los puntos de las cámaras, siendo necesario
 estibar y almacenar la carga, para que el aire recircule por todos los alrededores
de la unidad. La velocidad de recirculación de aire mediante ventiladores debe
permitir un movimiento débil y continuo del aire dentro de la cámara, sin
sobrepasar la velocidad entre pallets, permitiendo así una unificación de la
atmósfera de la cámara y la eliminación de los productos volátiles que la fruta
desprende.
d. Diseño de empaque y embalaje:
- Empaque:
El objetivo principal del empaque de alimentos es contener y proteger el
producto durante el almacenamiento, la comercialización y la
distribución. El tipo de empaque utilizado para este propósito juega un
papel importante en la vida del producto, brindando una barrera simple a
la influencia de factores, tanto internos como externos. El empaque debe
contener ordenadamente las unidades de productos afines (tipo de
producto, forma, color, madurez, etc.) facilitando su manipulación y
distribución. El recipiente debe ajustarse al producto, aprovechándose al
máximo sus dimensiones. El empaque debe identificar y brindar
información útil sobre el producto. Debe contener datos que informen
acerca de: nombre del producto, marca, tamaño, grado, variedad, peso
neto, cultivador, embarcador y país de origen. En épocas recientes se ha
vuelto común incluir en el empaque información sobre contenido
nutricional, recetas y cualquier otro tipo de datos útiles para el
consumidor. La reglamentación en los Estados Unidos y la Unión
Europea exige, en general, que los materiales de envase no liberen
componentes que puedan ser dañinos para el 78 consumidor, por otra
parte, los países importadores de frutas tropicales, conscientes de la
contaminación ambiental, promueven el uso de empaques reciclables,
biodegradables o mixtos.
- Embalaje:
El embalaje se utiliza con el fin de integrar y agrupar cantidades
uniformes del producto y protegerlos de manera directa, simplificando el
 tiempo de su manejo. Los materiales de empaque y embalaje se
seleccionan en base a las necesidades del producto, método de empaque,
método de preenfriamiento, resistencia, costo, disponibilidad,
especificaciones del comprador, tarifas de flete y consideraciones
ambientales. El embalaje que se utilizará será cajas agujereadas y
bandejas de cartón corrugado, que contienen de 6 a 8 unidades según el
tamaño.
11.DISEÑO DE CÁMARA DE REFRIGERACIÓN
DATOS Se Almacenarán 14.784 Toneladas
Toneladas 14.784 tn de mango, las Dimensiones de la
Peso prod. 400 gr caja que los contendrá son de 14 cm
Capacidad de cajas 6 producto/caja de altura, 30 cm de largo y 20 cm de
Peso caja y prod. 2.4 kg/ caja de prod. ancho. Cada mango pesa 400 gr y en
Nro de cajas 6160 cajas cada caja entran 6 mangos. El peso
t°C 10   por caja de mango es de:
Calor esp. 0.86 kcal/kg°C
Calor de reacción 370 kcal/h.kg
HR 80 % 400 gr ×6=2400 gr =2.4 kg /caja

14784 kg
Y para el número de cajas =6160 cajas
2.4 kg /caja

DIMENSIONES DE LA CAJA
ALTO 0.1 m
4
ANCHO 0.2 m
LARGO 0.3 m
Ce 1.4 kj/kg°C
6
m 0.4 kg

DIMENSIONES PARA PALLETS En cada pallet se pondrá 280 cajas, y su

ALTO 0.14 m distribución será 20 cajas por piso, con un total
LARGO 1.2 m de 14 niveles. Dentro de cada una de las
ANCHO 1 m columnas cada caja estará distanciada “28cm”
volumen del pallet 0.16 m3 cm Cada par de filas agrupadas estarán
8 separadas una con respecto a otras 2 m para el
en cada pallet 280 cajas/ libre tránsito. Debido a que en cada pallet se
entra pallet
se necesitará 22 pallets
V. pallet+caja 1.84 m3
8
pondrá 280 cajas, 14 pisos y 20 cajas por piso tendremos que hallar la cantidad de pallets
que se necesitará:

6160 cajas
=22 pallets
280 cajas/ pallet

MATERIALES PARA LA CAMARA DE REFRIGERACION:

MATERIALES p/t e=m k = w/m2k

lana de vidrio 0.1 0.33
Espuma de poliest. 0.06 0.32
poliestero 0.08 0.37
e total 0.24 m
Upared 0.81968958 W/m2°C

MATERIALES piso e = in k=BTU*in/ft2*h*°F

Losa de Hormigón 5 12
Poliestireno expandido 3.9 0.2
Concreto Mortero 3 5
e total 0.3022606 m
Upiso 0.04755136 Btu/ft2h°F
Upiso 0.2686 W/m2°C
 Para el U:
1 1 e1 e2 e3 1
= + + + +
U f 1 k 1 k 2 k3 f 0
Para las paredes y techo:
1 1 0.1 m 0.08 m 0.06 m 1 W
= + + + + =0.81968958 2
U 2.7 W W W 7 m °C
0.33 2 0.37 2 0.32 2
m °C m °C m °C
Para los pisos:
1 1
=
U 1.65 Btu∈ ¿ +5∈ ¿
2
ft h° F ¿ + 3.9 m
12 Btu∈ 2
ft h ° F 0.2 Btu∈ ¿ + 3m
2
ft h° F 5 Btu∈ ¿ =0.04755136 Btu ∈
ft 2 h ° F ft 2

U =0.04755136 Btu∈ ¿ =0. 2686 W ¿

2
ft h ° F m2 ° C
Entonces debido a los espesores, el volumen interno de la cámara de refrigeración se
verá reducida:

DIMENSIONES PARA LA CAMARA DE REFIGERACION

ALTO ex 3 m ALTO int. 2.457739 m
LARGO ex 15 m LARGO int. 14.52 m
ANCHO ex 7 m ANCHO int. 6.52 m
Volumen ex 315 m3 Volumen int. 232.6752 m3

CONDICIONES
Debido a estas condiciones de la cámara obtenemos un calor
Te 15 °C del aire de ∆ H =13.8 kj/m 3
Ti 10 °C
HR 80 %
 Con el valor del volumen interno obtenido de 185.2408 m3 hallamos el valor de renovación
de aire diario por aberturas de puertas para las condiciones normales de trabajo = n
Dado que el volumen interno de renovación se encuentra entre los volúmenes de 200 y 150
m3 se deberá interpolar para extraer el dato:

200−150 4.6−5.4
= =4.836
200−185.24 4.6−x

Con todos los datos planteados, hallaremos los calores respectivos:

𝑸T = 𝑸otras fuentes+ 𝑸producto

𝑸o = 𝑸𝒕 + 𝑸𝒂 + 𝑸𝒍 + 𝑸𝑷 + 𝑸m

 Qt = Transmisión de calor a través de paredes y cerramientos (techos):

  Qa = Aire exterior entrante a la cámara:
 QL = Calor liberado por la iluminación interior
 QP = Calor liberado por las personas
 Qm = Calor liberado por los motores

Hallamos Qt
Qt= A × U × ∆ T °

Las paredes exteriores sur y este se

encuentran en contacto con el sol tiene una t°
mayor a las demás, por tanto, es necesario
usar el factor de radiación solar.

P T°e T° ∆ T °(E Factor ∆ T ° U A Q= A*U*T°

i -I)
Norte 15 10 5 0 5 0.8196896 21 86.0674406
Sur 20 10 10 1 11 0.8196896 21 189.34829
Este 20 10 10 2.2 12.2 0.8196896 45 450.00958
Oeste 15 10 5 0 5 0.8196896 45 184.43016
Techo 15 10 5 0 5 0.8196896 105 430.33703
Piso 13 10 3 0 3 0.2686 105 84.609
Qt 5129.2853 kj 1424.8015 watts
Qt=5129.2853 Kj
Hallamos Qa
Qa=Vinterno ×n × ∆ H

Vint 232.6752 m3
n 4.29 renovación
calor de 13.8 Kj/m3
aire
Te 15 °C
Ti 10 °C
HR 80 %
Q aire 13774.84 kj

Qa=232.6752 m3 × 4 .29 ×13.8 Kj /m 3=13774. Kj

Hallamos QL
 Pot × t
QL=
24 h

POT. 500 W Se tiene la luminosidad mínima recomendada

POT. 1800 kj/h para almacenes de alimento que son 8 focos que
Focos 6 numero tienen como potencia 500W
Tiempo 8 h
Formato 24 h
Ql 3600 Kj

QL= ( 1800 kj/h

24 h
×8 h
)× 6 focos=3600 Kj
Hallamos QP
q × npersonas× t
Qp=
24 h

T° 0 °C
Pot Calorifica 210 W
Pot C. = q 756 kj/h
N° personas 4  
tiempo 4 h
  Formato 24 H
Q personas 504 kj

Empleamos la tabla 6 para hallar la q,

ya que nuestra cámara se encuentra a 10°C de T°i, tomaremos como potencia
liberada 210 W.
kj
756 × 4 personas× 4 h
h
Qp= =504 Kj
24 h
Hallamos Qm

Ventilador 2  
POT 1800 W
Tiempo 18 h
Transpaleta 1000 W
e.
Tiempo 4 h
formato 24 h
 
Qm 573.333333 W
Qm 2064 Kj/h
 POT ×t
Qm=0.2× ∑
24 h
En la cámara se cuenta con 2 ventiladores, los cuales tienen una potencia de 1800 W cada
uno, y un transpaleta eléctrico que tiene una potencia de 1000 W

Qm=0.2 (( 1800 W ×18 h

24 h
×2 + )
1000 W ×4 h
24 h )
=49536 Kj

𝑸producto= Qr + Qc + Qe
 Qr = Calor liberado por la respiración del producto
 Qc = Calor liberado por la carga del producto
 Qe = Calor liberado por los envases del producto

1. Hallamos Qr
Qr=m× Cs ×24 h
Se trabajará con 9000 kg de mango por día, cada mango cuenta con un calor de
respiración de 370 Kj/kg*24h

m por día 9000 kg

C. de reacción 370 Kj/kg*24h
tiempo 24 h
 
Q respiracon 79920000 Kj

370 kj
Qm=9000 kg × × 24 h=79920 J
kg × 24 h

2. Hallamos Qc
Qc=m×Cp × ∆ T

m por día 9000 kg

cp 3.59824 kj/kg°C
te 15 °k
tf 10 °k
 
Q carga del
 kj
Qc=9000 kg ×3.59824 ×5 ° C=161.9208 J
kg ° C
3. Hallamos Qe
Qc=( m×Cp caja ×∆ T )=kj/24 h

kj/
cp
1.46 kg°C
m 0.44 kg
N° cajas 6160 cajas
Te 15 °C
Ti 10 °C
tiempo 24 h
 
Qenvase 474862.0

(
Qe= 0.44 kg ×1.46
kj
kg °C )
× 5° C ×24 h=474862.08 kj

CALCULAMOS EL TOTAL DE TODOS LOS CALORES:

Qo=Qt +Qa +Ql+QP +Qm=72544.12 KJ
Qo=20151.1447 W
Qp=Qr +Qc+Qe=80556782.9 KJ
Qo=22376884.1 W
ENTONCES EL TOTAL DE TODOS LOS CALORES:
QT=Qo+Qp=80629327 kj
QT =22397035.28W

12. PREPARACIÓN DE CÁMARAS DE ALMACENAMIENTO

a. Limpieza y desinfección:
Cuando se limpia una cámara fría el objetivo es remover la suciedad visible de
paredes, pisos, coladeras, techos, puertas, lámparas y estanterías o racks. El tipo
de suciedad más frecuente en estos espacios son restos de alimentos, agua,
polvo, grasa, pedazos de madera, empaques y basura. En general, se trata de
materia orgánica e inorgánica que puede llegar a contaminar lo que se almacena
si no se retira, y servir de alimento para los microorganismos que se encuentren
en estas superficies. En ocasiones, la limpieza puede hacerse en seco, y, en
 otras, con agua y detergentes. Posteriormente, es necesario hacer una etapa
complementaria: la sanitización, la cual permite eliminar los microorganismos
presentes en las superficies a través de la aplicación de sustancias químicas
(sanitizantes). Ambos procesos, realizados correctamente, tienen finalidades
distintas: con la limpieza, se elimina la suciedad visible, y con la sanitización, se
debe eliminar la mayoría de los microorganismos. La elección de los productos
químicos para limpieza y sanitización debe hacerse principalmente de acuerdo
con la superficie que se desee tratar. En las cámaras frías se utilizan cepillos con
cerdas duras para los pisos, y más suaves para las paredes; para alcanzar áreas
de difícil acceso, con mangos largos, ya que nunca deben descuidarse paredes
altas y techos, así como los utensilios adecuados para limpieza de lámparas y
empaques de puertas. Debe procurarse mantener los utensilios en buenas
condiciones y almacenarse limpios en lugares exclusivos.
b. Desinfección con Ozono:
- Elimina los gases de etileno:
A la hora de considerar el tiempo de almacenaje de frutas y verduras, no se
puede pasar por alto el papel del etileno. Este compuesto químico aparece en
los vegetales como consecuencia del proceso normal de maduración, que su
presencia acelera. El OZONO reacciona rápidamente a la hora de eliminar el
etileno, formando inicialmente un producto intermedio, el óxido de etileno,
que pasa posteriormente a dióxido de carbono y agua, retardando de esta
manera el proceso de maduración. Por su parte, el óxido de etileno así
formado es un efectivo inhibidor de mohos, levaduras y bacterias,
principalmente en los frutos secos, especias y piensos. No hay que olvidar
que la hidrólisis del óxido de etileno en las superficies húmedas de los
alimentos en presencia de cloro puede producir clorhídricas, que se
hidrolizan en dietilenglicol, productos tóxicos bajo ciertas circunstancias. Al
sustituir la desinfección con cloro por la ozonización, estos compuestos
químicos no se encuentran nunca en los alimentos conservados con ozono.
c. Revisión de instalaciones:
- El tamaño de la cámara:
 Si ésta es muy grande, será difícil que se encuentre completamente vacía,
poder apagar los equipos de enfriamiento y limpiar en un sólo evento. Lo
más frecuente es que la limpieza se programe por secciones o partes (con el
equipo en funcionamiento) hasta completar su limpieza. En este caso se debe
retirar o proteger lo que se encuentre en las estanterías o racks para evitar
contaminación. El movimiento de lo que está en el almacén debe ser
cuidadoso, y no se debe dejar el producto en un lugar fuera de la temperatura
adecuada.
d. Limpieza de la batería de condensadores:
Una parte importante de la cámara, es la unidad exterior del equipo frigorífico,
que tradicionalmente es conocida como condensadora. En primer lugar,
comprobar el estado exterior de la carcasa o carrozado que envuelve el aparato.
A continuación, comprobamos físicamente la batería de condensadores,
haciendo una limpieza del exterior que haga retirar el polvo y la suciedad que
pueda presentar. Una correcta ventilación de la batería de condensadores pasa
por evitar que haya suciedad que impida la evacuación del calor de dentro de la
batería, pero sobre todo comprobar si esta se encuentra cerca de fuentes
importantes de calor, que afectaría a la vida útil de los condensadores, con lo
que sería imprescindible apremiar al servicio técnico y de mantenimiento del
equipo, que plantee un traslado de lugar con el fin de buscar una ubicación
oxigenada y de toma de aire natural.
Evidentemente comprobar que no haya obstáculos en las rejillas de ventilación y
en el ventilador. Es importante prestar especial atención a la limpieza de
difusores, condensadores, ventiladores, rejillas, sistemas eléctricos y tuberías,
pues son superficies más delicadas o difíciles de limpiar por su forma, por lo
que se requiere de personal experto y un procedimiento más específico.
13. CONSERVACIÓN EN CÁMARAS DE ATMOSFERA
CONTROLADA
- Instalación y equipos de atmósfera controlada:
La tecnología de atmósfera controlada, combina almacenajes a bajas
temperaturas con un control de los niveles de oxígeno y dióxido de carbono en la
atmósfera de almacenaje. Con el propósito de dilatar el proceso de maduración,
existiendo la vida útil de postcosecha de los productos hortofrutícolas frescos,
manteniendo mayor tiempo su calidad. El sistema de atmósfera controlada se
presenta como una buena alternativa para el transporte de productos altamente
perecederos, los cuales tradicionalmente utilizan vía aérea (FAO ,1987).
Bahamondez, 2000. Define que la atmósfera controlada es una técnica frigorífica
de conservación en la que se interviene modificando la composición gaseosa de
la atmósfera en una cámara frigorífica, en la que se realiza un control de
regulación de las variables físicas del ambiente (temperatura, humedad y
circulación del aire). Se entiende como atmósfera controlada (AC) la
conservación de productos hortofrutícolas, generalmente, en una atmósfera
empobrecida en oxígeno (02) y enriquecida en dióxido carbónico (C02). En este
caso, la composición del aire se ajusta de forma precisa, manteniéndose constante
durante todo el proceso. Esta técnica asociada al frío, acentúa el efecto de la
refrigeración sobre la actividad vital' de los tejidos, evitando ciertos problemas
fisiológicos y disminuir las pérdidas por podredumbres. La acción de la
atmósfera sobre la respiración del fruto es mucho más importante que la acción
de las bajas temperaturas. Esta atmósfera controlada ralentiza las reacciones
bioquímicas provocando una mayor lentitud en la respiración, retrasando la
maduración, estando el fruto en condiciones latentes, con la posibilidad de una
reactivación vegetativa una vez puesto el fruto en aire atmosférico normal.
Ovando (2005). Manifiesta que la atmósfera controlada es la variación bajo
control de las concentraciones de oxígeno, bióxido de carbono y nitrógeno con el
fin de reducir el ritmo de respiración y por ende de envejecimiento de frutas u
hortalizas, alargando su vida de anaquel. Cada fruta u hortaliza tiene un rango
óptimo para las concentraciones de oxígeno y bióxido de carbono y dentro de
esos rangos la respuesta varía mucho dependiendo de la fruta o vegetal que se
trate. En el caso del mango, el beneficio del uso de AC varía entre las distintas
variedades y entre sus distintos estados de madurez. En la literatura se reporta
hasta una semana o dos de incremento en la vida de anaquel, pero se recomienda
experimentar primero y tener mucho cuidado cuando se utiliza el encerado o
 cualquier otra sustancia o película (Ej. Bolsas), que pudieran tener un efecto
aditivo en la baja del oxígeno y elevación del C02 hasta niveles nocivos para la
fruta. Existen varios tipos de servicios de AC para contenedores marinos, desde
activos (inyectan continuamente Nitrógeno para mantener bajo oxigeno; Sistema
Carrier), hasta pasivos donde se establece una atmósfera inicial inyectando
Nitrógeno y se mantiene mediante la respiración del producto y la regulación de
entrada de aire cuando se necesita (Sistema Trans Fresh).
14. TÉCNICA DE ELIMINACIÓN DE ETILENO EN CÁMARAS DE
ALMACENAMIENTO
El proceso típico para el almacenamiento en AC comienza al llenar una cámara con
los productos a almacenar. Luego, el equipo de refrigeración se activa para alcanzar
la temperatura objetivo de almacenamiento. Durante el enfriamiento, las ventanas u
otras aberturas de la cámara se dejan abiertas para evitar un posible colapso debido
a cambios de presión. Cuando se alcanza la temperatura de almacenamiento
deseada, la habitación se sella herméticamente. A continuación, se activa un
generador de N2 para purgar la concentración de O2 de la cámara, desde el 21%
(valor que se encuentra en el aire normal) hasta aproximadamente un 3% (según el
producto). Una vez que se alcanza este nivel, el producto continuará reduciendo la
concentración de O2 a través del proceso de respiración.
 Si la concentración de O2 cayera alguna vez a cero, los productos sufrirían
reacciones de fermentación indeseada e irreversible, afectando a la calidad
del producto.
 Si los niveles de O2 caen por debajo de la concentración segura, entonces, se
agrega aire desde exterior hacia la cámara, para elevar la concentración de
O2 al nivel deseado.

En el caso del mango, además de generar CO2, también generan gas etileno, el cual
acelera la maduración de las mismas. Un aumento de los niveles de CO2 detendrá la
producción de etileno y, por lo tanto, disminuirá drásticamente el proceso de
maduración del mango. Sin embargo, si la concentración de CO2 es demasiado alta,
ésta puede deteriorarla apariencia, el sabor y el valor nutricional de la fruta.
15. PROPONER UN PROCESO DE VEGETALES CORTADOS Y
LISTOS PARA CONSUMIR

La materia prima tiene

RECEPCION DE MATERIA
que ser de grado de
PRIMA
maduración bajo.

Daños biológicos,
SELECCIÓN Y CLASIFICACION mecánicos y físicos.

Agua con hipoclorito

sódico de 100 – 200
LAVADO Y DESINFECCION ppmpH: 4, t: 3min

PELADO

CORTADO (cubos)

CLASIFICACION

Ácido cítrico o ascórbico

TRATAMIENTOANTIPARDEAN de 0.5 – 2%T: 4 a 5
TE - SECADO minSecado: 10 min a 600
rpm

ENVASADO Y ETIQUETADO

ALMACENAMIENTO T: 3°C – 5°C

1. Recepción:
Al recibir el mango, esta debe pasar por un control de calidad para verificar que no se
encuentre chancada o muy madura. Se deben considerar las siguientes características:
Fruta sana, debe tener ausencia de ataques de insectos, ausencia de daños mecánicos,
un estado de madurez fisiológica, un color y textura uniformes y característicos del
fruto. El ambiente donde se recibirá la fruta es un lugar limpio, ventilado, libre de
insectos, animales, roedores o cualquier otro que pueda producir daños.

2. Selección y clasificación:
En este proceso se seleccionan los mangos con la finalidad de que no tengan daños
físicos o mecánicos.

3. Lavado y desinfección:
En este proceso se emplea agua potable y como desinfectante el hipoclorito sódico a
100 – 200 ppm, donde la temperatura del agua debe estar a 3°C y el tiempo debe ser de
3 minutos como mínimo.

4. Pelado y cortado:
Los mangos pasan por un proceso de pelado para posteriormente ser cortados en cubos,
donde se clasifica los que haya salido fuera de la forma tengan algún defecto.

5. Tratamiento antipardeante:
Los cubos de mango se someten a baño por inmersión durante 4 a 5 minutos en una
dilución de ácido cítrico o ácido ascórbico con concentraciones de 0.5 – 2% y luego
pasa a ser secad al aire, o también se puede emplear equipo de centrifugación en el
caso que la materia prima presente una textura y dureza adecuada.

6. Envasado y etiquetado:
La pulpa se empaca al vacío en bolsas de polietileno, según las presentaciones
ofrecidas al público. La máquina de donde se vierte el concentrado puede graduarse
 según la capacidad del envase que se tenga. En el caso de las bolsas, estas se llenarán,
cerrarán y se sellarán con una selladora eléctrica. O también se puede emplear bandeja
de polipropileno recubierta con film.

7. Almacenamiento:
Se almacenan en cámaras frigoríficas a una temperatura de 3 a 5°C, donde el tiempo de
vida útil es de 9-10 días.