MODELOS UTILIZADOS PARA EL ORDEN, ORGANIZACIÓN Y

LIMPIEZA DENTRO DE LA INDUSTRIA (5´S, ANDON Y CONTROL

VISUAL).....

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES.

701-A

INGENIERÍA INDUSTRIAL.

PRESENTA:
VILLEGAS IXTEPAN EDER DE JESÚS.

DOCENTE:
M.I.I MARIA DE LA CRUZ PORRAS ARIAS.
 Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro
de la industria (5´s, ANDON y Control Visual).
1. 5´S

La metodología de las 5 ́S es una de las primeras herramientas que puede aplicar

una empresa para iniciar el camino hacia una cultura de mejora continua. Se trata
de un método que se encuadra bajo el enfoque Lean y que busca eliminar el
desperdicio en las compañías para crear ambientes de trabajo limpios y
organizados.

Los pilares de las 5 ́S proporcionan un método para limpiar, organizar, desarrollar y

mantener un entorno de trabajo productivo. Esto teniendo en cuenta que en lo
cotidiano una empresa necesita crear rutinas que mantengan la organización y el
orden, para garantizar así un flujo de trabajo ágil y eficiente en sus actividades.

La implementación del sistema de las 5 ́S ayuda a definir las reglas de base para
eliminar el desperdicio y mantener un ambiente de trabajo limpio, eficiente y seguro.

Para esta metodología, los desperdicios son excesos o defectos que pueden
corromper o reducir el valor de un proyecto. Así, lo que se busca en una gestión
Lean es reducir esos excesos y, por consiguiente, mantener más saludables los
procesos, agregando valor en cada fase de un proyecto.

En el contexto de las organizaciones, la implementación del sistema 5S puede dar

lugar a formas más eficientes de hacer el trabajo. Por ello, es importante conocer
cómo funciona para poder implementar sus principios y mejorar los procesos de tu
compañía. Para poder aplicarla a las empresas es importante conocer en detalle
qué comprende cada una de las etapas de las cinco S:

o Clasificar (Seiri)

El primer paso de la metodología de 5S se centra en eliminar los elementos

innecesarios de los centros de trabajo. Para ello, se deben evaluar todos los
recursos con los que cuenta la empresa, desde las herramientas y suministros,
hasta los equipos e incluso las tareas o el número de actividades que se realizan en
cada proceso.
El objetivo es distinguir entre elementos esenciales y no esenciales y proceder a su
clasificación. Por ello, esta etapa es clave para identificar cualquier exceso o
desperdicio que se esté produciendo en las actividades cotidianas de la compañía.

o Poner en orden (Seiton)

Una vez clasificados los elementos, herramientas y recursos de la compañía el

siguiente paso consiste en poner todo esto en orden. Por ello, esta etapa se centra
en crear métodos de organización eficientes, de manera que todos los recursos
sean fáciles de usar, de encontrar y de almacenar.

Por eso este punto está 100% centrado en la organización del espacio de trabajo.
La búsqueda así es conseguir la armonía de todas las áreas de la empresa,
mediante el orden. Esto garantiza que en tu compañía se puedan aprovechar de
manera eficiente los espacios de trabajo, maximizando la seguridad y la
productividad de las personas de tu equipo.

o Brillar (Seiso)

Una vez ordenados los elementos y el espacio de trabajo, hay que hacerlos brillar.
El objetivo de esta tercera etapa es tener un entorno laboral limpio, enfocado en la
higiene y la salud.

Trabajar en un lugar limpio y ordenado les permite a los colaboradores identificar

con mayor facilidad las fallas en los equipos, desajustes en el ambiente o problemas
de higiene y salubridad.

o Estandarizar (Seiketsu)

Mediante la estandarización de estas conductas. Esto quiere decir que las prácticas
se deben convertir en comportamientos habituales en la empresa.

Estandarizar permite crear un enfoque consistente, con el cual las tareas y

procedimientos de las tres primeras etapas, se vuelven parte del ciclo natural de
actividades que se realizan en la organización.
o Sostener (Shitsuke)

El objetivo de esta etapa es hacer que todo lo que se logró en las demás fases se
pueda sostener a través del tiempo.

Es decir, una vez estandarizadas las nuevas conductas de orden y organización,

estas deben pasar a formar parte de la cultura organizacional.

En la etapa de sostener el objetivo es definir un nuevo estándar de organización

para los elementos, espacios y procesos de trabajo.

Esto se puede lograr mediante la repetición de los procedimientos de manera

regular y la participación de todas las personas de la compañía.

En este punto es importante decir que cuanto más se repita este proceso
(recordemos que es cíclico) más se seguirá mejorando continuamente.

Principales ventajas de la metodología de las 5S:

o Productividad mejorada

o Mayor eficiencia

o Operaciones más seguras

o Espacios de trabajo más acogedores

o Mejora continua

2. ANDON

Término japonés para alarma, indicador visual o señal, utilizado para mostrar el
estado de producción, utiliza señales de audio y visuales.

Es un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero que indican las

condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color
indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Andon significa ¡ayuda!

El Andon puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso o un tablero de

las lámparas que cubren un área entera de la producción. El Andon en un área de
asamblea será activado vía una cuerda del tirón o un botón de empuje por el
operador.

Un Andon para una línea automatizada se puede interconectar con las máquinas
para llamar la atención a la necesidad actual de las materias primas. Andon es una
herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos.

Si un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminará para señalar al supervisor

que la estación de trabajo está en problema. Los colores usados son:

o Rojo: Máquina descompuesta

o Azul: Pieza defectuosa

o Blanco: Fin de lote de producción

o Amarillo: Esperando por cambio de modelo

o Verde: Falta de Material

o No luz: Sistema operando normalmente

Sistemas Andon:

 Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las

condiciones anormales.

 Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la

situación, y más tiempo que solucionando anormalidades.

 Elimina el hábito de la corrección tardía basándose en un reporte, los

operadores pueden divulgar averías inmediatamente y las contramedidas se
pueden poner en ejecución en la fuente con evidencias aun frescas

Variantes de sistemas Andon: son ilimitadas y el diseño depende del tipo de

proceso y cantidad de líneas o maquinas que se deseen monitorear. Los colores
disponibles para las luces son verdes, amarillos, rojos, azules y blancos y para un
tablero Andon se pueden utilizar hasta de un solo color.
¿Cómo proceder ante la luz?

o Resolución inmediata: en algunos casos, la luz da suficiente información para

que el operario resuelva el problema sin necesidad de advertir a otras personas
integradas en el proceso.

o Solicitud de ayuda en marcha: frecuentemente, advierte anomalías que pueden

indicar un problema mayor, lo que quiere una reacción inmediata para evitar que
el problema vaya a mayores.

o Solicitud de ayuda en paro: en algunas fábricas se aplica el concepto “stop-call-

wait” (para-avisa-espera) y se repite hasta la saciedad para convencer al
personal de la necesidad asegurar la calidad del producto en la propia fuente del
problema.

3. CONTROL VISUAL

Es una técnica de gestión de negocios empleada en muchos lugares donde la

información es comunicada usando señales visuales en lugar de textos u otras
instrucciones escritas. El diseño es deliberado para permitir un rápido
reconocimiento de la información que se comunica, con el fin de aumentar la
eficiencia y la claridad.

Estas señales pueden ser de muchas formas, desde ropa de colores diferentes para
los diferentes equipos, para concentrar la acción sobre la magnitud del problema y
no el tamaño de la actividad, hasta Kanban, Obeya y Cajas Heijunka, entre muchos
otros ejemplos diversos. En The Toyota Way, también se conoce como «Mieruka».

Los métodos de Control Visual tienen como objetivo aumentar la eficiencia y la

eficacia de un proceso al hacer los pasos del proceso más visibles. La teoría detrás
de Control Visual es que, si algo es claramente visible o está a la vista, es fácil de
recordar y mantenerlo presente en la mente.
Otro aspecto de Control Visual es que a todo el mundo se le dan las mismas
señales visuales y así es probable que tengan el mismo punto de vista.

Existen muchas técnicas diferentes que son utilizadas para aplicar el Control Visual
en el lugar de trabajo. Algunas compañías usan el Control Visual como una
herramienta organizacional para los materiales.

Un tablero de almacenamiento claramente etiquetado permite que el empleado

sepa exactamente a donde pertenece una herramienta y cuáles faltan en el tablero.
Otro ejemplo simple de un Control Visual simple es tener recordatorios pegados en
las paredes de los cubículos para que permanezcan a plena vista.

Las señales y anuncios visuales comunican información que se necesita para tomar
decisiones efectivas. Estas decisiones pueden ser orientadas de manera segura o
pueden darse recordatorios para los pasos que se necesitan tomar para resolver un
problema.

La mayoría utilizan Control Visual en un grado u otro, algunas podrían ni siquiera

notar que el Control Visual que están haciendo tiene un nombre o una función en el
lugar de trabajo. Que sean reconocidos por el nombre de “Control Visual” o no, el
hecho es que reemplazar un texto o número con gráficos hacen a un conjunto de
información más fácil de entender con solo una mirada, haciéndolo una manera más
eficiente de comunicar un mensaje.

El Control Visual está diseñado para hacer que el control y la gestión de una
compañía sean tan simples como sea posible. Esto implica hacer problemas,
anomalías o desviaciones de normas visibles para todos. Cuando estas
desviaciones son visibles y aparentes para todos, se pueden tomar acciones
correctivas inmediatamente para corregir estos problemas.

El Control Visual está destinado a mostrar el estado de funcionamiento o el estatus

de progreso de una operación dada en un formato fácil de ver y además
proporcionar instrucciones y transmitir información.

Un sistema de Control Visual debe tener un componente de acción asociado con él

en el caso de que los procedimientos representados visualmente no se sigan en el
proceso de producción real. Por lo tanto, el Control Visual debe tener además un
componente donde la retroalimentación sea inmediatamente proporcionada a los
trabajadores.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Fernández, M. (2023, Octubre 26). Metodología de las 5S: Qué es y

5 ventajas de aplicarla. Factorial.
https://factorial.mx/blog/metodologia-de-las-5s/
2. Control Visual. SPC Consulting Group. (2014, Agosto 7).
https://spcgroup.com.mx/control-visual/
3. Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro de
la industria (5 ́s, ANDON y Control Visual. (n.d.). Prezi.com.
https://prezi.com/p/mx12mhbtx-qk/35-modelos-utilizados-para-el-
orden-organizacion-y-limpieza-dentro-de-la-industria-5-s-andon-y-
control-visual/
4. Modelos De Organización 5 ́s, Andon Y Control Visual [vlr0vvjrzzlz].
(n.d.). Idoc.pub. Retrieved Noviembre 30, 2023, from
https://idoc.pub/documents/35-modelos-de-organizacion-5s-andon-y-
control-visual-vlr0vvjrzzlz