Universidad del Magdalena

Facultad de Ingeniería
Ingeniería industrial

Diseño de operaciones

Ensayo: “Las mudas, el inicio de la ineficiencia en los procesos

productivos”.

Estudiante:
Luz Nariz Bolaño Fontalvo (2019116015)

Docente:
Rafael Alfonso Del toro Guzmán

Fecha de entrega:
09/03/2022
 Las mudas, el inicio de la ineficiencia en los procesos productivos.

Después de finalización de la segunda guerra mundial Japón fue uno de los países más abatidos por este
suceso histórico, sus industrias estaban en un constante declive organizacional; es por esto que Japón
debía buscar una pronta solución a esta problemática. Este era el caso de Toyota Motor Co pues debido
a la gran cantidad de productos terminados que no podían ser vendidos la empresa estaba en una etapa
de iliquidez financiera y se vieron en la necesidad de recurrir a las entidades bancarias las cuales
impusieron como condición tercerizar el proceso de comercialización de los automóviles, esto generó
inconvenientes en los tiempos de entrega del producto lo que ocasionó que la empresa bajara su nivel
de competitividad; Entonces estos debían mejorar su lead time de su proceso productivo es decir debían
identificar y eliminar todas aquellas actividades que no fuesen necesarias en el proceso.

El primero en identificar una posible solución fue el ingeniero japonés Taiichi Ohno al percatarse que en
el proceso productivo existían acciones que no agregaban valor dentro del mismo, por ende provocaban
un desperdicio y despilfarro de recursos como personal, maquinaria, información, dinero y tiempo; lo que
ocasionó deficiencia en los niveles de productividad, calidad y por ende en el margen de utilidades de la
empresa. Es por esto que denominó a estas actividades como Mudas en el gemba.

Taiichi Ohno caracterizó siete tipos de mudas existentes en el gemba los cuales son:
 Muda de sobreproducción.
Este muda es considerado como el peor de los mudas, pues al producir más cantidades cuando
no se necesita genera despilfarro de tiempo, maquinaria, personal y demás insumos necesarios
en el proceso productivo.

 Muda de inventario.
La sobreproducción genera la muda de inventario debido a que al tener una gran cantidad de
productos terminados o semiterminados en inventario estos no agregan valor alguno en el
gemba, solo ocupan espacio y generan costos adicionales para mantener dicho inventario, esto
se debe a que se requiere de diversos equipos y mano de obra para evitar el deterioro y asegurar
la calidad en el tiempo. Sino existiera la muda de sobreproducción no sería necesaria la muda de
 inventario y por ende se podría evitar todo el desperdicio generados en estas dos etapas del
proceso.

 Muda de reparaciones.
El hecho de producir y mantener productos defectuosos en el gemba genera despilfarros en
materia prima, tiempo empleado en las reparaciones, utilización de personal calificado para las
actividades relacionadas con los procesos de reparaciones y a su vez clientes insatisfechos; todo
lo mencionado anteriormente provoca pérdidas económicas para la empresa.

 Muda de movimiento.
Los movimientos innecesarios realizados por los trabajadores no generan valor alguno en el
proceso de producción, estos ocasionan desperdicios de tiempo y recursos; la principal razón por
la cual se presenta esta muda es la falta de organización en el área de trabajo y la mala
distribución de los equipos dentro del gemba.

 Muda de procesamiento.
Al diseñar productos con características que no agregan valor al cliente y que por ende no
pagara por ellas, implica procesos no necesarios en la línea de producción, los cuales si se
generan provocan despilfarros de recursos dentro de la empresa; ya que independientemente del
tipo de recurso utilizado este representa un gasto y por ende perdidas, en muchas ocasiones
estas acciones se producen por la falta de sincronización en los procesos.

 Muda de espera.
La muda de espera se da cuando en el proceso de producción se detiene la operación en una
línea o estación de trabajo, cuando hay materia prima esperando para ser procesada se generan
pérdidas en los tiempos de fabricación; en estos tiempos no se aporta valor al producto final,
estas etapas del proceso se les suele llamar cuellos de botella en el proceso de producción.

 Muda de transporte.
 Este tipo de muda va enfocado a los traslados innecesarios ya sea de materia prima o producto
terminado, el transportar dichos elementos no genera ningún valor al producto. Siendo así se
debe optimizar el proceso de transporte de estos con el objetivo de minimizar los costos
incurridos en equipos, mano de obra, combustible y tiempo.
Las organizaciones o cualquier proceso productivo que se realice tiene como finalidad generar
crecimiento económico, esto se logra a través del cumplimiento de todas las actividades necesarias
para asegurar un producto o servicio de calidad a los cliente. Desde esta perspectiva en el gemba se
debe preservar el kaizen es decir la mejora continua en cada uno de los procesos internos y
externos, para esto es necesario establecer dentro de los procesos productivos actividades que
agreguen un valor representativo en el producto o servicio final.

Todo tipo de muda es necesario eliminarlo, de ahí radica la importancia del monitoreo de cada uno
de los procesos y la búsqueda inalcanzable de la mejora continua en estos, teniendo como objetivo
mejorar la productividad y calidad del producto o servicio que se desea ofrecer al cliente. Es decir el
detectar y eliminar las mudas existentes en el gemba ayuda a aumentar la rentabilidad de la
organización. En el gemba el Mura y Muri en muchas ocasiones son la principal causa de la
existencia del Muda, cuando un proceso no está equilibrado genera cierta sobrecarga en las
maquinas, equipos y personal que en el intervienen, lo que ocasiona la realización de actividades
que no añaden valor en el proceso productivo.

La importancia de eliminar las mudas que se encuentran presentes en el gemba radica en la

identificación del flujo de valor, el cual consiste en todas las acciones que agregan valor dentro de
los procesos productivos hasta llegar a la entrega del producto final a los clientes; cuando se logra
identificar todas estas etapas del proceso se busca la manera de mejorarlas y evitar que se genere
cualquier otro tipo de desperdicio o actividad innecesaria para que de este modo las operaciones
sean más eficientes y por ende todo el proceso. Cuando todas las áreas de la organización se
encuentran activamente involucrados en el kaizen se pueden obtener mejoras significativas en cada
una de estas, como aumentar la productividad, minimizar los tiempos de producción manteniendo el
nivel de calidad del producto o servicio, reducir las cantidades de productos defectuosos en cada
corrida de producción y los tiempos de llagada de dicho productos al mercado.