Historia de toyota

https://youtu.be/n73v4pmppGw

1.2. MANUFACTURA LEAN

La manufactura lean, es denominada también manufactura esbelta, producción limpia o sin

desperdicios y consiste en varios elementos dirigidos a eliminar operaciones que no agregan
valor al proceso o productos en general, reduciendo desperdicios y mejorando las operaciones.
Ayuda a minimizar el uso de recursos para lograr la satisfacción del cliente.

La manufactura lean nació en Japón basada en la estrategia del mejoramiento continuo

(kaizen), abarcando control de calidad, eliminación del desperdicio y reducción de costos.
Proporciona a las organizaciones métodos y herramientas para mantenerse en un mercado
global el cual exige más calidad, menor tiempo, mejor precio y en cantidad adecuada. Permite
reducción de costos de producción al disminuir inventarios, tiempo de entrega, mano de obra,
sobreproducción, tiempo de espera.

Es conocida como el método Toyota, ya que Taiichi Ohno quien se desempeñó como director
de la empresa, diseñó esta metodología y aplicó los principios de la manufactura lean, para
desarrollarlo inicia con el análisis del problema de la baja productividad en Japón y comparar
en ciertos aspectos y ejemplos del mejoramiento industrial en los Estados Unidos.

El sistema de producción Toyota(TPS), basado en los principios de manufactura lean fueron

adoptados cuando Japón empezó su reconstrucción después de la segunda guerra mundial.
Toyota desarrolló un sistema de producción altamente cuidadoso y orientado en el proceso
con el objeto de disminuir el consumo de recursos que aportan ningún valor agregado al
producto.

Toyota inicia un flujo de producción continuo basado en los cambios de la demanda, aplicando
dos herramientas esenciales: “just in time” (JIT) y la “autonomización”, pilares del sistema de
producción Toyota.

JIT consiste fundamentalmente en producir los elementos necesarios en el tiempo adecuado.

La autonomización conocida como jidoka puede interpretarse como el control autónomo de
los defectos.
El siguiente documento contiene una explicación muy clara del conjunto de técnicas y
herramientas para aplicar la manufactura LEAN, la cual es parte fundamental del modelo de
producción Toyota.

MUDA, LOS 7 DESPERDICIOS

Entre las características fundamentales del sistema de producción

Toyota, es la eliminación de los despilfarros, es decir las actividades
en las cuales no se agregan valor al producto, a dichas actividades se
la denomina muda. Muda es el nombre que se le da a todo tipo de
desperdicio que se presenta en los procesos. Son actividades por las
que el cliente no está dispuesto a pagar, es decir son innecesarias o
implican un mayor costo al producto por actividades innecesarias o
defectos del proceso. Debemos tomar en cuenta lo que implica los
conceptos de valor agregado y desperdicios en un proceso
productivo, el valor agregado son todos los procesos, operaciones o
actividades productivas que cambian la forma, ajuste o función del
producto para cumplir con las especificaciones o expectativas del
cliente, se podría decir que es todo aquello que el cliente está
dispuesto a pagar.

Un desperdicio es todo aquel elemento que no agrega valor al

producto, adicionando únicamente costos o tiempo, es todo aquello
que el cliente no está dispuesto a pagar, un desperdicio es el síntoma
del problema, no es la causa raíz. La identificación y entendimiento
del desperdicio son elementos clave para definir la causa raíz.

Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de identificar los

desperdicios. La reducción de costos y de despilfarros(desperdicios)
de los procesos, requiere de un análisis técnico, cambios o decisiones
que modifican las condiciones o características de los procesos,
elementos que se deben tomar en cuenta y que implican diferenciar
la reducción de costos o la eliminación de desperdicio, por ejemplo
una medida como el cambio de un equipo de ventilación en una
oficina que tenga un menor consumo de energía puede considerarse
como una reducción de costo, si se incorpora el control de apagado
del sistema de ventilación cuando no exista temperaturas elevadas,
disminuirá el consumo de energía y puede considerarse como la
eliminación de un despilfarro o desperdicio.

En base a los desperdicios que se detectaban con frecuencia en la

producción y elementos innecesarios de los procesos, el Just in Time
o sistema de producción Toyota identifica una serie de desperdicios
de tal forma que los clasifica en siete grupos, los cuales son:

1. Productos defectuosos: Implican la utilización de mano de obra

operadores de línea y de mantenimiento para corregir los problemas,
generan desperdicios. Pueden ser productos o servicios relacionados
a reclamaciones, garantías o rechazos.

2. Transportes: causado por mal diseño de layout, de líneas o celdas,

uso de proceso en lotes, tiempos de espera largos, áreas grandes de
almacenaje o problemas de programación. Las manipulaciones y
traslados de materiales o documentos que no agreguen valor, son
consideradas como despilfarros.

3. Sobreproducción: producir más de lo que se necesita, producir

antes o más rápido de lo necesario ya que implica, uso de espacio
adicional en la planta del cliente o en planta, materiales y recursos
adicionales en uso, transporte adicional para el cliente y la empresa,
costos extras de programación. Una producción mayor se considera
como la fabricación no ajustada a las cantidades demandadas de los
clientes.

4. Esperas: esperas de operadores por falta de materiales, paros de

máquina, falta de herramientas, etc. Este despilfarro contempla tanto
a personal pasivo, como a maquinaría inactiva.

5. Despilfarros de operación: realización de actividades innecesarias

y/o haciendo uso de maquinaria o herramientas en mal estado.

6. Inventario: ya que requieren espacio en planta, transporte,

montacargas, sistemas de transportadores, mano de obra adicional,
capital invertido. Pueden incluirse unidades obsoletas (materiales,
repuestos, producto), excesos de existencias, o almacenamientos
intermedios. 7. Movimientos innecesarios: Respecto al operador no
debe caminar demasiado, cargar pesado, agacharse demasiado, tener
materiales alejados, repetir movimientos, etc. La estación debe ser
ergonómica para evitar daños y accidentes, enfatizar la seguridad, el
empleado adecuado a la tarea, adecuar el lugar al empleado,
mantener posiciones neutrales, rediseño de herramientas para
reducir esfuerzos y daños, rotar tareas cada 4 horas. Si los
movimientos son innecesarios o incómodos son considerados
despilfarros.

https://youtu.be/3M5o6VLfbVk

los 7 desperdicios

https://www.youtube.com/watch?v=1vCDvx81s00
PREGUNTAS DE ACTIVIDADES DE REPASO

Test 2
LAS OPERACIONES ESTÁNDAR

Las operaciones estándar tienen como meta lograr una alta

productividad siguiendo varios objetivos:

-         Lograr alta productividad a través de un trabajo eficaz sin

actividades inservibles
-         Lograr equilibrio entre todos los procesos de la línea desde el
punto  de vista del ritmo de producción.

-          Reducción al mínimo de existencias en curso de transformación

estableciendo como cantidad estándar de productos en curso

-   Para alcanzar una buena producción, se dispone de dicho objetivos

de tal manera que se eliminen los productos defectuosos y se debe
estandarizar el procedimiento para comprobar la seguridad.

COMPONENTES DE LAS OPERACIONES ESTÁNDAR

Mediante el método Toyota, se debe determinar el orden de las

operaciones que debe ejecutar cada responsable y las horas de
trabajo necesarias para producir cada unidad en cada equipo, se debe
tomar en cuenta los siguientes elementos:

-          Duración del ciclo

-          Tiempo de ejecución

-          Secuencia de operaciones

-          Cantidad de productos

-          Hoja de operaciones

DURACIÓN DEL CICLO

Es la cantidad de tiempo que debe ser utilizada para producirse cada

unidad del producto elaborado, dependerá de la cantidad requerida
de producción y por el tiempo efectivo de ejecución establecido en un
día de labor. Siendo no necesario el tiempo a producir elementos
defectuosos, se pondrá de manifiesto cuando se realiza en un
proceso, por lo cual se puede tomar medidas inmediatas para
mejorarlo. La duración del ciclo puede ser mayor en empresas que
hacen deducciones por tiempo de descanso y piezas defectuosas al
determinar su duración, el método Toyota puede contemplar la
disminución de mano de obra si la duración del ciclo es relativamente
más larga. Par determinar correctamente la duración de ciclo, deben
utilizarse el tiempo diario de trabajo efectivo y la producción diaria
requerida.

FIJACIÓN DEL TIEMPO DE EJECUCIÓN POR UNIDAD

Debe ser realizado en cada proceso y para cada pieza, con el registro
respectivo en la hoja de capacidad de producción de piezas. El tiempo
de mano de obra no debe incluir el tiempo de los desplazamientos
entre los procesos y junto con el tiempo de máquina constituyen el
tiempo de ejecución por unidad, que constituye el tiempo necesario
para procesar una unidad.

SECUENCIA DE OPERACIONES

Luego de los elementos anteriores debe calcularse el número de

operaciones diferentes que ha de asignarse a cada operario, es decir
establecerse la secuencia de las operaciones estándar de cada uno de
los trabajadores, la secuencia de las operaciones estándar es el orden
de las actividades que cada operario debe realizar dentro dela
duración del ciclo, la cual tiene como finalidad indicar el orden en que
tiene que trabajar el producto, y el orden de las operaciones que
debe realizar en varias máquinas respecto a la duración del ciclo.

Cuando se asigna las operaciones al personal de producción debe

realizarse de forma equilibrada, de tal manera que todos y cada uno
pueda realizar las operaciones en el tiempo de ciclo establecido,
tomando en cuenta de que todos los operarios posean el mismo ciclo
para conseguir un buen balance de la cadena de producción, incluso
puede fijarse una duración de doble ciclo si hay demasiado tiempo de
espera en la secuencia de las operaciones, con la finalidad de que
pueda existir trabajos simultáneos de los operarios sujetos a la
misma secuencia de operaciones.

CANTIDAD DE PRODUCTOS

Debe considerarse en cada proceso productivo la cantidad mínima

necesaria para el buen funcionamiento dela línea de producción,
constando los producto almacenados entre dos máquinas, los que
están pasando por las máquinas, y sin ser tomadas en cuenta los que
ya fueron terminados y almacenados cunado se cumplió la línea de
producción. La cantidad de producción dependerá de la distribución
de la maquinaria en planta y la secuencia de operaciones.

Debe establecerse una cantidad estándar mínima posible, logrando

reducir los costos por mantener existencias, debe ser factible el
control visual para comprobar la calidad del producto y mejora del
proceso.

HOJA DE SECUENCIA DE LAS OPERACIONES

La hoja debe permitir registrar información referente a:

-          Duración del ciclo

-          Secuencia de las operaciones

-          Cantidad estandarizada de productos

-          Tiempo de operación

-          Puntos de control de la calidad del producto

-          Puntos de control a la seguridad del operario

Todos los que se encuentren implicados en el proceso deben poder

apreciarla, por lo cual la hoja debe permanecer en un lugar definido y
al alcance de todos, la hoja permite:

-          Ser una guía para los operarios según el orden de las operaciones

-          Permite a quien delega actividades comprobar que el personal

ejecute las operaciones estándar

-          Evaluación de la actitud del responsable de las actividades, ya

que las operaciones estándar deben ser revisadas frecuentemente en
función de ser mejoradas.