Tema 1

NEUMÁTICA: COMPRESORES Y AIRE COMPRIMIDO.

La neumática se dedica al estudio y aplicación del aire comprimido (aire que ha

sido sometido a presión por medio de un compresor) en la automatización de
diversos procesos industriales.

La neumática precisa de una estación de generación y preparación del aire

comprimido formado por un compresor de aire, un depósito, un sistema de
preparación del aire (filtro, lubricador y regulador de presión), una red de tuberías
para llegar al utilizador y un conjunto de preparación del aire para cada dispositivo
neumático individual.

 Fundamentos y principios básicos.

La neumática es básicamente un método para convertir energía eléctrica en
movimiento mecánico utilizando gases comprimidos en lugar de motores o
electroimanes. Para muchas aplicaciones, esto es mucho más eficiente y práctico.
Los sistemas incluyen típicamente un compresor de aire, que almacena aire
comprimido en un cilindro y lo liberan bajo control eléctrico. El gas comprimido es
casi siempre aire ordinario, ya que es libre y no tóxico. A menudo, el aire se
modifica ligeramente por sacando algo del vapor de agua y agregando una
pequeña cantidad de aceite atomizado para hacer que la máquina de gas sea más
amigable.

En los sistemas de neumática industrial, el aire comprimido se mueve, a través

de las válvulas, hacia el punto deseado. La energía almacenada en el aire
comprimido se convierte en energía cinética que nos servirá, por ejemplo, para
mover el pistón de un cilindro en una dirección determinada.
 Básicamente, todos los sistemas de control neumático constan de cuatro
componentes:

• Generación de aire comprimido: uno o varios compresores aspiran el aire

ambiental necesario y lo comprimen a una presión de entre 6 y 40 bares, según
para lo que se necesite. Para presiones de aire elevadas necesarias solo durante
un determinado periodo de tiempo, se utiliza un compresor con control de
velocidad. Cuando el aire se comprime, se genera un calor que puede utilizarse,
por ejemplo, como energía para calentamiento.

• Tratamiento del aire comprimido: el aire comprimido se libera de impurezas como

el polvo o el polen. Para ello se utilizan varios sistemas de filtrado. El tratamiento
es importante para garantizar que los sistemas neumáticos tengan la mayor vida
útil posible.

• Distribución del aire comprimido: el aire comprimido se transporta al destino final

a través de tuberías. Para evitar que el aire se vuelva a contaminar, las tuberías
deben ser a prueba de fugas y evitar la mayor cantidad de óxido y agua posible.
En la mayoría de los casos, las opciones de almacenamiento también están
integradas en la red de tuberías.

• Aplicación/realización del trabajo: el aire comprimido se aplica al correspondiente

proceso de trabajo a través de las válvulas. El número de opciones de
conmutación y de conexiones varía según la aplicación y el dispositivo. El trabajo
mecánico se realiza con la ayuda de aire comprimido mediante una serie de
actuadores, principalmente los cilindros neumáticos.

 Leyes de los Gases.

Ley de Charles

Corresponden a las transformaciones que experimenta un gas cuando la

presión es constante. Así tenemos que
 Ley de Gay-Lussac

Corresponde a las trasformaciones que sufre un gas ideal cuando el volumen

permanece constante.

Ley de Boyle
 Corresponde a las transformaciones que experimenta un gas cuando su
temperatura permanece constante.

La curva que describe el gráfico P versus Volumen, corresponde a una

isotérmica, es decir a todos los puntos donde la temperatura es la misma.

 Compresores y descripción del sistema neumático.

Es el elemento de la instalación encargado de comprimir el aire que capta de la
atmósfera elevando su presión.

Dependiendo del tipo de compresor que utilicemos distinguimos varios tipos.

Compresores Volumétricos.

Compresores Centrífugos.

Compresores volumétricos

Aumentan la presión del aire reduciendo el volumen que ocupa. Están

formados por un cilindro fijo dentro del cual se mueve un émbolo que hace de
pared móvil. Cuando aumentamos el volumen moviendo la pared llenamos la
cámara de aire a través de una válvula. Cerramos la válvula y reducimos el
volumen de la cámara, al realizarlo aumentamos la presión.

Existen diferentes formas de reducir el volumen siendo los más empleados los
compresores alternativos. De este tipo son los que puedes encontrar en las
gasolineras para llenar de aire las ruedas del coche o en el frigorífico que tienes
en casa.

Compresores Centrífugos

Se basan en aumentar la presión aprovechando la fuerza centrífuga. Para ello,

lanzan el aire captado por el centro de una turbina hacia el exterior, donde lo
recogen.

De este tipo son la mayoría de los extractores de aire que tienen las campanas
extractoras de las cocinas.

En ambos tipos podemos tener compresores de una etapa en los cuales

únicamente comprimimos una vez, o de varias etapas en los cuales el aire
comprimido pasa a otro elemento de compresión para elevar más la presión.

Los compresores son movidos por motores que pueden ser eléctricos, como
los compresores de las gasolineras o los pintores, o térmicos de gasolina o diésel,
como los de los sistemas neumáticos que se utilizan en obras públicas.
 Dentro del sistema neumático se tiene

 Depósito acumulador: En este elemento almacenamos el aire comprimido.

 Presostato: Lo compresores no funcionan de forma continua, esto es

debido a que es posible acumular la energía neumática. El depósito se va a
llenar hasta que alcance una determinada presión máxima, en ese
momento el motor que acciona el compresor para. A medida que vamos
consumiendo aire vamos extrayéndolo del depósito, con lo cual va bajando
su presión. Al llegar a una presión mínima el compresor vuelve a arrancar
para recuperar la presión perdida.

 Manómetro y Termómetro: Son elementos auxiliares que nos informa de la

presión manométrica que existe en el interior del depósito y la temperatura
del aire.

 Válvula de Seguridad: Si por alguna razón el presostato que regula el

funcionamiento del compresor fallase, pueden ocurrir dos cosas.
Si falla el mecanismo que regula el arranque cuando baja la presión, el
compresor no funcionaría, pero no pasaría nada más.
 Si falla el mecanismo de paro cuando alcanza la presión de trabajo, el
compresor continuaría aumentando la presión en el interior del depósito y éste
podría estallar al no aguantar a presión.

Para evitar el peligro de esta última situación utilizamos una válvula de

seguridad, que se abriría y dejaría escapar a la atmosfera el exceso de presión
que hubiera.

 Válvula de purga: Debido a las presiones a las que es sometido el aire

durante la compresión, parte del vapor de agua que contiene el aire puede
licuar. Esta agua condensada se acumula en la parte inferior del depósito y
periódicamente hay que purgarla para evitar que pase a la instalación.

 Unidad de mantenimiento: Se debe realizar un acondicionamiento final que

estabilice esa presión en un valor fijo. Este acondicionamiento es lo que
hacemos en la unidad de mantenimiento.
La unidad de mantenimiento está formada por los siguientes elementos,
siendo imprescindible que exista siempre un regulador de presión.

- Filtro
- Regulador de presión
- Lubricador.

 Normas internacionales para el diseño y selección de elementos.

En la última década de este siglo se ha presenciado un salto cualitativo en el
mundo comercial enfatizado a la calidad total, permitiendo a las empresas la
máxima efectividad y productividad, colocándose así en niveles de competitividad
en esta aldea global. Para entrar en este ámbito de calidad es necesario que las
empresas asuman normas de aceptación internacional, tal es el caso de la serie
de normas ISO.

A veces los reglamentos de las normas pueden ser vinculantes cuando entran
en vigor a través de la legislación. Una norma también puede ser vinculante si se
cita en un acuerdo comercial. Los reglamentos vinculantes pueden aplicarse, por
ejemplo, a la seguridad de las personas y de los bienes, mientras que las normas
opcionales se utilizan para facilitar el trabajo con las especificaciones, la selección
de la calidad, las mediciones y su registro, los planos de fabricación, etc.Las
ventajas de la normalización internacional son evidentes tanto para los fabricantes
como para los intermediarios, tales como empresas de ingeniería, y los usuarios
finales. Aumenta la capacidad de intercambio de productos y sistemas, y permite
comparar las declaraciones de rendimiento en igualdad de condiciones. Estas
declaraciones de rendimiento pueden incluir aspectos operativos,
medioambientales y de seguridad. Los legisladores mencionan las normas
frecuentemente como una manera de causar un impacto uniforme en el mercado.
Las normas pueden elaborarlas, emitirlas y mantenerlas las organizaciones de
normalización a nivel nacional, supranacional (europeo) e internacional, pero
también por asociaciones comerciales específicas centradas en determinados
sectores industriales (la industria del petróleo, la industria del aire comprimido, la
industria electrónica, etc.).Las normas elaboradas por la Organización
Internacional de Normalización (ISO) se pueden convertir en normas nacionales
por los países miembros de la ISO a su discreción.

En la industria del aire comprimido, las normas también pueden elaborarlas

asociaciones comerciales como PNEUROP (Comité europeo de fabricantes de
equipos de aire comprimido, bombas de vacío, herramientas neumáticas y equipos
afines) o su homólogo CAGI (Instituto de gas y aire comprimido de Estados
Unidos). Algunos ejemplos de estos documentos son las normas de medición del
rendimiento para la capacidad del compresor, el contenido de aceite en el aire
comprimido, etc., que se emitieron mientras se esperaba al desarrollo de una
norma internacional.

Algunas de las normas ISO son:

Transmisiones hidráulicas y neumáticas en general

ISO 1219-1 1991 40 p. (R) Transmisiones hidráulicas y neumáticas – Símbolos

gráficos y esquemas de circuitos. Parte 1: Símbolos gráficos. Edición bilingüe.
ISO 1219-2 1995 21 p. (L) Transmisiones hidráulicas y neumáticas - Símbolos
gráficos y esquemas de circuitos. Parte 2: Esquemas de circuitos. Edición bilingüe.

ISO 29441974 1 p. (A) Transmisiones hidráulicas y neumáticas - Gama de

presiones nominales. ISO 3938 1986 7 p. (D) Transmisiones hidráulicas – Análisis
de la contaminación -Método de presentación de los resultados del análisis.

ISO 4414 1982 25 p. (M) Transmisiones neumáticas - Reglas generales para la

instalación y la utilización de equipos en los sistemas de transmisión y control.

ISO 5598 1985 90 p. (X) Transmisiones hidráulicas y neumáticas - Vocabulario.

Edición bilingüe.

ISO 5784-1 1988 21 p. (L) Transmisiones hidráulicas y neumáticas – Lógica de

fluidos. Parte 1: Símbolos para funciones lógicas binarias y conexas.

ISO 5784-2 1989 5 p. (C) Transmisiones hidráulicas y neumáticas - Lógica de

fluidos. Parte 2: Símbolos para alimentación y escape y reglas de utilización de los
símbolos de las funciones lógicas.

ISO 5784-3 1989 10 p. (E) Transmisiones hidráulicas y neumáticas - Lógica de

fluidos. Parte 3: Símbolos de operadores secuenciales y funciones conexas.

ISO 6358 1989 14 p. (G) Transmisiones neumáticas - Elementos atravesados por

un fluido compresible – Determinación de las características del caudal.

ISO 8778 1990 1 p. (A) Transmisiones neumáticas - Atmósfera normal de

referencia.

Cilindros ISO 3320 1987 2 p. (A) Transmisiones hidráulicas y neumáticas.

Mandrilados de los cilindros y diámetros de los vástagos de pistón. Serie métrica.

ISO 3321 1975 2 p. (A) Transmisiones hidráulicas y neumáticas. Mandrilados de

los cilindros y diámetros de los vástagos de pistón. Serie en pulgadas.

ISO 3322 1985 1 p. (A) Transmisiones hidráulicas y neumáticas. Cilindros -

Presiones nominales.
ISO 4393 1978 2 p. (A) Transmisiones hidráulicas y neumáticas. Cilindros. Serie
de base de carreras de pistón.

ISO 6430 1992 16 p. (H) Transmisiones neumáticas. Cilindros de 1.000 kPa (10
bar) de vástago simple, con fijaciones integradas, de diámetros de mandrilado de
32 a 250 mm - Dimensiones de intercambiabilidad.

ISO 6432 1992 11 p. (F) Transmisiones neumáticas – Cilindros de 1.000 kPa (10
bar) de vástago simple, con fijaciones desmontables, de diámetros de mandrilado
de 32 a 320 mm – Dimensiones de intercambiabilidad.

ISO 6432 1985 5 p. (C) Transmisiones neumáticas - Cilindros de vástago simple –

Serie de 10 bar (1.000 kPa) - Mandrilados de 8 a 25 mm - Dimensiones de
montaje.

ISO 6537 1982 6 p. (C) Transmisiones neumáticas - Tubos para cilindros -

Características de los tubos en metales no férreos.

ISO 7180 1986 2 p. (A) Transmisiones neumáticas - Cilindros - Dimensiones de

mandrilado y de rosca de los orificios.

ISO 8139 1991 4 p. (8) Transmisiones neumáticas - Cilindros de 1.000 kPa (10
bar) - Pernos de rótula de extremidad de vástago de pistón - Dimensiones de
intercambiabilidad.

ISO 8140 1991 4 p. (8) Transmisiones neumáticas - Cilindros de 1.000 kPa (10
bar) -Capas de extremidad de vástago de pistón - Dimensiones de
intercambiabilidad.

ISO 10099 1990 3 p. (8) Transmisiones neumáticas - Cilindros - Ensayos de

recepción.

ISO 4079 1991 4 p. (B) Tubos flexibles de caucho. Tipo hidráulico de armadura
textil - Especificaciones.
ISO 4397 1993 2 p. (A) Transmisiones hidráulicas y neumáticas - Conexiones y
elementos asociados – Diámetros exteriores nominales de los tubos y diámetros
interiores nominales de tubos flexibles.

ISO 4399 1995 2 p. (A) Transmisiones hidráulicas y neumáticas. Conexiones y

componentes asociados. Presiones nominales.

ISO 5599.1 1989 0 p. (D) Transmisiones neumáticas. Distribuidores de cinco

orificios principales. Parte 1: Plano de colocación sin conector eléctrico.

ISO 5599-2199012 p. (F) Transmisiones neumáticas. Distribuidores de cinco

orificios principales. Parte 2: Plano de colocación con conector eléctrico optativo.

ISO 5599-3 19909 p. (E) Transmisiones neumáticas. Distribuidores de cinco

orificios principales. Parte 3: Codificación de la información sobre las funciones de
los distribuidores.

ISO 5782-1 1997 7 p. (C) Transmisiones neumáticas. Filtros para aire comprimido.
Parte 1: Características principales para incluir en la documentación de los
proveedores y exigencias de marcado del producto.

ISO 5782-21 1997 5 p. (C) Transmisiones neumáticas. Filtros para aire

comprimido. Parte 2: Métodos de ensayo para determinar las características
principales que deben incluirse en la documentación de los proveedores.

ISO 6149-1 1993 6 p. (C) Conexiones para transmisiones hidráulicas y neumáticas

y aplicaciones generales – Orificios y elementos machos de rosca ISO 261 y junta
tórica. Parte 1: Orificios de junta tórica en una ubicación de tronco cónico.

ISO 6149-2 1993 10 p. (E) Conexiones para transmisiones hidráulicas y

neumáticas y aplicaciones generales – Orificios y elementos machos de rosca ISO
261 y junta tórica. Parte 2: Elementos machos de serie pesada (serie S) -
Dimensiones, diseño, métodos de ensayo y prescripciones.

ISO 6149-3 1993 10 p. (E) Conexiones para transmisiones hidráulicas y

neumáticas y aplicaciones generales – Orificios y elementos machos de rosca ISO
261 y junta tórica. Parte 3: Elementos machos de serie ligera (serie L) -
Dimensiones, diseño, métodos de ensayo y prescripciones.

ISO 6150 1988 13 p. (G) Transmisiones neumáticas -Conexiones rápidas

cilíndricas para presiones máximas de utilización de 10 bar, 16 bar y 25 bar (1
MPa, 1,6 MPa y 2,5 MPa) - Dimensiones de conexión de la parte macho,
especificaciones, consejos de utilización y ensayos.

ISO 8434-1 1994 28 p. (N) Conexiones de tubos metálicos para transmisiones

hidráulicas y neumáticas y aplicaciones generales. Parte 1: Conexiones de
compresión a 24 grados.

ISO 8434-2 1994 28 p. (N) Conexiones de tubos metálicos para transmisiones

hidráulicas y neumáticas y aplicaciones generales. Parte 2: Conexiones de forma
acampanada a 37 grados.

ISO 8434-3 1995 29 p. (N) Conexiones de tubos metálicos para transmisiones

hidráulicas y neumáticas y aplicaciones generales. Parte 3: Conexiones de juntas
tóricas.

ISO 8434-4 1995 25 p. (M) Conexiones de tubos metálicos para transmisiones

hidráulicas y neumáticas y aplicaciones generales. Parte 4: Conexiones cónicas
de 24 grados, con boquilla de soldar de junta tórica.

ISO 8434-5 1995 7 p. (0) Conexiones de tubos metálicos para transmisiones

hidráulicas y neumáticas y aplicaciones generales. Parte 5: Métodos de ensayo
para conexiones roscadas para transmisiones hidráulicas.

ISOITA 11340 1994 2 p. (B) Caucho y productos de caucho - Manguitos

hidráulicos -Clasificación de las fugas externas de las instalaciones hidráulicas.

ISO 11926-1 1995 4 p. (B) Conexiones para aplicaciones generales y

transmisiones hidráulicas y neumáticas – Orificios y elementos machos de rosca

ISO 725 y junta tórica. Parte 1: Orificios de junta tórica en una ubicación de tronco
cónico.
ISO 11926-2 1995 11 p. (F) Conexiones para aplicaciones generales y
transmisiones hidráulicas y neumáticas – Orificios y elementos machos de rosca
ISO 725 y junta tórica. Parte 2: Elementos machos de serie pesada (serie S).

ISO 11926-3 1995 11 p. (F) Conexiones para aplicaciones generales y

transmisiones hidráulicas y neumáticas – Orificios y elementos machos de rosca
ISO 725 y junta tórica. Parte 3: Elementos machos de serie ligera (serie L).

Otros elementos para transmisiones hidráulicas y neumáticas ISO 3601-1 1988 4

p. (B) Sistemas de fluidos - Juntas de estanqueidad - Juntas tóricas. Parte 1:
Diámetros interiores, secciones, tolerancias y código de identificación dimensional.

ISO 3939 1977 4 p. (B) Transmisiones hidráulicas y neumáticas – Armaduras de

labios múltiples - Métodos de medición de las alturas de apilamiento.

ISO 4400 1994 4 p. (B) Transmisiones hidráulicas y neumáticas. Conectores

eléctricos de tres patas con contacto de seguridad. Características y exigencias.

ISO 5596 1982 4 p. (B) Transmisiones hidráulicas. Acumuladores hidroneumáticos

con separador. Gamas de presiones y de volúmenes, magnitudes, características
e identificación.

ISO 6194-1 1982 7 p. (0) Anillos de estanqueidad con labios para árboles
giratorios. Parte 1: Dimensiones nominales y tolerancias.

ISO 6194-2 1991 18 p. (J) Anillos de estanqueidad con labios para árboles
giratorios. Parte 2: Vocabulario. Edición bilingüe.

ISO 6194-3 1988 7 p. (0) Anillos de estanqueidad con labios para árboles
giratorios. Parte 3: Almacenamiento, manipulación y montaje.

ISO 6194-4 1988 3 p. (B) Anillos de estanqueidad con labios para árboles
giratorios. Parte 4: Métodos de ensayo de rendimiento.

ISO 6194-5 1990 7 p. (0) Anillos de estanqueidad con labios para árboles
giratorios. Parte 5: Identificación de las imperfecciones visuales.
ISO 6301-1 1989 5 p. (C) Transmisiones neumáticas – Lubrificantes para aire
comprimido. Parte 1: Características principales para incluir en la documentación
comercial y en las exigencias particulares.

ISO 6301-2 1997 6 p. (C) Transmisiones neumáticas - Lubrificadores para aire

comprimido. Parte 2: Métodos de ensayo para determinar las características
principales para incluir en la documentación del proveedor.

ISO 6952 1994 5 p. (C) Transmisiones hidráulicas y neumáticas. Conectores

eléctricos con dos patas con contacto de seguridad - Características y exigencias.

ISO 6953-1 19905 p. (C) Transmisiones neumáticas – Reductores de presión para

aire comprimido. Parte 1: Características principales para incluir en la
documentación comercial y en las exigencias particulares.

ISO 2151 1972 7 p. (0) Medición del ruido por aire emitido por grupos moto -
Compresores destinados a ser utilizados en el exterior (será sustituida por la futura
ISO 3989 del TC 43).

ISO 3857-1 1977 6 p. (C) Compresores, utensilios y máquinas neumáticas -

Vocabulario. Parte 1: Generalidades. Edición bilingüe.

ISO 3857-2 1977 4 p. (8) Compresores, utensilios y máquinas neumáticas -

Vocabulario. Parte 2: Compresores. Edición bilingüe.

ISO 3857-3 1989 7 p. (0) Compresores, utensilios y máquinas neumáticas -

Vocabulario. Parte 3: Utensilios y máquinas neumáticas. Edición bilingüe. ISO
5388 1981 20 p. (K) Compresores de aire fijos – Normas de seguridad y código de
explotación.

ISO 5389 1992 172 p. (XC) Turbocompresores - Código de ensayos de los

resultados.

ISO 5390 1977 6 p. (C) Compresores. Clasificación. Edición bilingüe.

ISO 5391 1988 13 p. (G) Máquinas portátiles neumáticas y máquinas neumáticas -

Vocabulario. Edición bilingüe.
ISO 5941 1979 2 p. (A) Compresores, utensilios y máquinas neumáticas -
Presiones preferenciales.

ISO 7183 1986 13 p. (G) Secadores de aire comprimido. Especificaciones y

ensayos.

ISO 7183-2 1996 6 p. (C) Secadores de aire comprimido. Parte 2: Características

nominales de funcionamiento.

ISO 8010 1988 56 p. (U) Compresores para la industria de procesamiento - Tipos

de tornillo y conexos - Especificaciones y hojas de datos para su diseño y
construcción.

ISO 8011 1988 100 p. (X) Compresores para la industria de procesamiento -

Turbocompresores - Especificaciones y hojas de datos para su diseño y
construcción.

ISO 8012 1988 70 p. (V) Compresores para la industria de procesamiento - Tipos

alternativos – Especificaciones y hojas de datos para su diseño y construcción.

ISO 8573-1 1991 8 p. (0) Aire comprimido para uso general. Parte 1:
Contaminantes y clases de calidad.

ISO 8573-2 1996 23 p. (L) Aire comprimido para uso general. Parte 2: Métodos de
ensayo para medir los aerosoles de aceite.

ISO 11123 1994 8 p. (0) Máquinas portátiles neumáticas y máquinas neumáticas -

Interfaces electrónicas.

 Diseño de tubería.
El primer paso para poder realizar el diseño del sistema de aire comprimido es
determinar la ubicación del compresor, equipos y accesorios de todo el sistema,
por la importancia de trazar la ruta de la tubería principal y de sus ramificaciones
secundarias, tomando en cuenta la ubicación del equipo. Un mal diseño en la
trayectoria de la distribución del sistema de aire comprimido ocasionará un mal
funcionamiento de las maquinarias que se van a suministrar, y de no disponer de
puntos de servicios necesarios para el mantenimiento del proceso, constituye un
riesgo para el personal y el equipo que se encuentre a su alrededor.

Se recomienda que las conexiones de la tubería hacia las máquinas sean

desmontables para facilitar su mantenimiento, el cual deben disponer de unidades
de mantenimiento para obtener un aire limpio empleando filtros y trampas de
condensado, así como lubricadores para las máquinas del proceso, todos estos
elementos serán instalados detrás de las correspondientes válvulas de cierre en
dirección del flujo.

Es recomendable que la tubería principal tenga una inclinación del 1 al 2 % de

la longitud total en dirección del caudal del aire, para la evacuación de
condensado, para lo cual se debe instalar al final de la tubería una válvula de
purga.

El material utilizado para la tubería del sistema de aire comprimido será de

aluminio debido a que resulta más económico que el acero, el cual es otro de los
materiales tentativos de las tuberías para ciertas aplicaciones del aire comprimido.

 Potencia absorbida por el compresor.

Se entenderá por potencia absorbida, en el caso de compresores herméticos o
semi-herméticos, la máxima potencia eléctrica consumida por el motor en el
campo de condiciones de aspiración y descarga permitidas por el fabricante en su
catálogo. En las figuras 1, 2, 3 y 4 se ejemplifica un ejercicio.

 Generación de aire comprimido.

El aire comprimido, por el hecho de comprimirse, comprime también todas las
impurezas que contiene, tales como polvo, hollín, suciedad, hidrocarburos,
gérmenes y vapor de agua. A estas impurezas se suman las partículas que
provienen del propio compresor, tales como polvo de abrasión por desgaste,
aceites y aerosoles, los residuos y depósitos de la red de tuberías, como oxido,
cascarilla, residuos de soldadura y las substancias hermetizantes que pueden
producirse durante el montaje de las tuberías y accesorios.

Estas impurezas pueden crear partículas más grandes (polvo + aceite) por lo
que dan origen muchas veces a averías y pueden conducir a la destrucción de los
elementos neumáticos. Es vital eliminarlas en los procesos de producción de aire
comprimido, en los compresores y en el de preparación para la alimentación
directa de los dispositivos neumáticos.

El proceso puede clasificarse en tres fases. La eliminación de partículas

gruesas, el secado y la preparación final del aire.

En el compresor, el aire se calienta, por lo que es necesario montar un equipo

de refrigeración del aire inmediatamente detrás del compresor. El aumento de
temperatura en el calentamiento viene dado por la siguiente fórmula:

Siendo:

T1 = Temperatura del aire de entrada al compresor en grados Kelvin

T2 = Temperatura del aire a la salida del compresor en grados Kelvin

p1 = Presión del aire a la entrada del compresor en bar

p2 = Presión del aire a la salida del compresor en bar

k = 1,38 a 1,4

Por ejemplo, para:

T1 = 288 K, p1 = 1 bar absoluto, p2 = 13 bar absoluto

Resulta:

La refrigeración se consigue en compresores pequeños, con aletas de

refrigeración montadas en los cilindros que se encargan de irradiar el calor y en
los compresores mayores con un ventilador adicional, que evacua el calor o bien
en caso de potencias muy grandes (> 30 kW) con un sistema de refrigeración por
circulación de agua en circuito cerrado o abierto.

Si no se utiliza un compresor exento de aceite (aros de grafito en el pistón) el

aire contendrá una mezcla comprimida de aire y aceite y partículas gruesas que
debe extraerse mediante un separador.

A continuación, el aire debe secarse para conseguir que su punto de rocío

(temperatura a la cual el exceso de agua se condensa) sea bastante inferior a la
temperatura mínima que se va a tener a lo largo del año en el ambiente de trabajo
donde están los equipos neumáticos.

El secado tiene lugar en el filtro secador, siendo los procedimientos usuales el

secado por frío, el de absorción, el de membrana y el de adsorción.

 Acondicionamiento del aire comprimido.

El aire comprimido siempre debe estar acondicionado, ya que como ya es
sabido puede provocar fallos graves.

Esta retiene las impurezas que arrastra el aire y sirve para establecer y
mantener una presión de alimentación determinada. También proporciona al aire
comprimido el lubricante necesario para disminuir rozamientos internos y el
desgaste. Está compuesto por tres partes fundamentales:

Filtro: Libera al aire comprimido de todas las impurezas y del vapor de agua en
suspensión.
 Regulador: Establece y mantiene la presión de salida (presión de trabajo) lo
más estable posible, independientemente de las variaciones que sufra la presión
de red y del consumo del aire.

Lubricador: Los elementos neumáticos, deben recibir una pequeña dosis de

aceite para la lubricación de las piezas móviles de las que consta, de ahí que, tras
filtrarse y regularse la presión del aire, se pase este a través de un lubricador,
donde este se mezcla con una fina capa de aceite que arrastra en suspensión.

 Cálculo de una instalación simple.

Para realizar un buen diseño de un sistema de aire comprimido, éste debe
cumplir con tres objetivos básicos: que la pérdida de carga sea mínima, disminuir
las pérdidas o fugas en el sistema, y realizar un diseño tal que se facilite el drenaje
del agua que se condense en el interior del circuito.

En general en un sistema de distribución de aire comprimido se pueden

distinguir distintos tipos de tuberías según su función:

- Tuberías o ramales principales que provienen directamente de la sala de

compresores;

- Tuberías de distribución, que parten del ramal principal y se distribuyen por los
locales de uso;

- Tuberías de servicios, que son las derivaciones de la tubería de distribución

hasta los accesorios de aire comprimido o puntos de consumo finales.

La mejor forma de implantar la línea de distribución es formando un anillo

cerrado alrededor de la zona de consumo de aire, del que cuelgan los ramales
hasta los puntos de consumo final. Con ello se consigue una alimentación
uniforme dado que cada punto recibe el aire desde dos direcciones, aunque los
consumos sean intermitentes.

Por último, decir que en todo diseño de un sistema de aire comprimido se

recomienda seguir la siguiente secuencia lógica de etapas:
1.- Identificar los accesorios, herramientas y equipos consumidores de aire
comprimido, señalando su localización en planta y determinando las condiciones
de su consumo, tales como: caudal de aire y presión de suministro o de trabajo del
equipo, máximo nivel de humedad admitido en el aire, de partículas y de contenido
de aceite;

2.- Establecer el porcentaje de tiempo de funcionamiento de cada consumidor y el

número de consumidores que pueden trabajar de forma simultánea en cada línea
de distribución y en la línea principal;

3.- Estimar las posibles pérdidas por fugas, incorporándolo en el cálculo;

4.- Realizar el cálculo de la caída de presión máxima para cada punto final de
consumo. El mayor valor obtenido será el que condicionará las prestaciones del
compresor;

5.- Selección de los restantes elementos del sistema (compresor, depósito,

equipos de tratamiento, etc.) y diseño final de la red.
Tema 2.