Unidad VI

HERRAMIENTAS PARA LOGRAR UNA BUENA

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
(Control de Calidad, Aseguramiento de la Calidad, Normas Internacionales
de Calidad, Calidad Total. Outsourcing. Reingeniería)

Control de Calidad, Aseguramiento de la Calidad.

CALIDAD: grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con
los requisitos.
CONTROL DE LA CALIDAD: parte de la gestión de la calidad orientada al
cumplimiento de los requisitos de la calidad.
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD: parte de la gestión de la calidad orientada
a proporcionar confianza en que se cumplirán los requisitos de la calidad.
GESTIÓN DE LA CALIDAD: actividades coordinadas para dirigir y controlar una
organización en lo relativo a la calidad.
ORGANIZACIÓN: conjunto de personas e instalaciones con una disposición de
responsabilidades, autoridades y relaciones.
Un informe mensual sobre el porcentaje de trabajos repetidos y rechazos de
productos puede ayudar a identificar cuáles máquinas requieren una
investigación para determinar las causas de problemas de calidad. Una vez que
se investigan las máquinas, se tomará una medida de acción correctiva para
remediar el problema.
La medida puede dar por resultado una modificación de la política actual de
mantenimiento y de la capacitación de la fuerza de trabajo de un oficio particular.
El desarrollo de un sistema acertado de control de calidad del mantenimiento es
esencial para asegurar reparaciones de alta calidad, estándares exactos,
máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas eficientes
de producción del equipo.
El control de calidad como un sistema integrado se ha practicado con mayor
intensidad en las operaciones de producción y manufactura que en el
mantenimiento. Aunque se ha comprendido el papel del mantenimiento en la
rentabilidad a largo plazo de una organización, los aspectos relacionados con la
calidad de los productos de mantenimiento no han sido adecuadamente
formulados. Entre las posibles razones están las siguientes:
1. Los productos del departamento de mantenimiento son difíciles de definir y
medir.
2. Falta el enfoque del cliente en el mantenimiento en comparación con la
producción.
3. Una gran parte del mantenimiento no es repetitivo.
4. Las condiciones de trabajo varían más en el trabajo de mantenimiento que en
el de la producción.
5. El mantenimiento ha sido considerado tradicionalmente como un mal
necesario y, a lo sumo, como un sistema secundario impulsado por la
producción. Este punto de vista ha conducido a la asignación de una baja
prioridad a la mejora de las actividades de mantenimiento
La calidad de los productos del mantenimiento tiene un enlace directo con la
calidad del producto y la capacidad de la compañía para cumplir con los
programas de entrega. En general, el equipo que no ha recibido un
mantenimiento regular o cuyo mantenimiento no ha sido inadecuado fallará
periódicamente o experimentará pérdidas de velocidad o una menor precisión y,
en consecuencia, tenderá a generar productos de manufactura fuera de control.
Un proceso que esta fuera de control o que tiene una pobre capacidad genera
productos defectuosos, lo que representa menos rentabilidad y un mayor
descontento del cliente.
Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros necesitan estar conscientes de
la importancia de controlar la calidad de los productos del mantenimiento. El
establecimiento de normas de prueba e inspección en el mantenimiento y de
niveles aceptables de calidad deberán ser desarrollados para todo trabajo de
mantenimiento.
La documentación de los procedimientos de mantenimiento y los informes de
inspección pueden ofrecer enormes oportunidades para la mejora de la calidad
del mantenimiento.
Estas oportunidades pueden hacerse realidad mediante la mejora continua de
los procedimientos y la identificación de necesidades de capacitación para
mejorar las habilidades técnicas de los trabajadores de mantenimiento.
Responsabilidades de control de calidad
Lograr la calidad en el mantenimiento y los objetivos de confiabilidad son
responsabilidad del personal de mantenimiento. El esfuerzo combinado y la
dedicación del personal de control de calidad, los supervisores de
mantenimiento, los capataces y los técnicos son esenciales para garantizar un
mantenimiento de alta calidad (CC) es responsable de asegurar la calidad de los
productos del mantenimiento y la mejora del proceso de mantenimiento. De
manera específica, las responsabilidades de CC incluyen las siguientes:
1. Realizar las inspecciones de las acciones, los procedimientos, el equipo y las
instalaciones de mantenimiento.
2. Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos y las normas de
mantenimiento.
3. Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en los
procedimientos y normas de
mantenimiento.
4. Mantener un alto nivel de conocimiento experto manteniéndose al día con la
literatura referente a los
procedimientos y registros de mantenimiento
5. Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.
6. Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos empleando
diversas herramientas para el
control estadístico de procesos.
7. Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos
y administrativos cuando realicen
el trabajo real de mantenimiento
8. Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son
adecuados.
9. Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para
asegurar su disponibilidad y calidad.
10. Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento y
prescribir remedios para las áreas con
deficiencias.
11. Establecer la certificación y autorización del personal que realiza tareas
críticas altamente especializadas
12. Desarrollar procedimientos para inspecciones de nuevos equipos y probar el
equipo antes de aceptarlo de los proveedores.
Programas de inspección y verificación
La división de control de calidad es responsable de desarrollar y conservar
registros de inspección. La división de CC deberá clasificar los diferentes tipos
de inspecciones que realiza. Estas inspecciones se clasifican comúnmente de la
siguiente manera:
1. Inspección de aceptación. Este tipo de inspección se realiza para asegurar
que el equipo esté en conformidad
con las normas. Generalmente se realiza sobre equipo nuevo.
2. Inspección de verificación de la calidad. Este tipo de inspección se realiza
después de una tarea de inspección o
reparación para verificar si esta se realizó de acuerdo con las especificaciones.
3. Inspección documental o de archivo. Esta se realiza para revisar la norma y
evaluar su grado de aplicación.
4. Inspección de actividades. Esta inspección se realiza para investigar si las
unidades de mantenimiento se están apegando a los procedimientos y a las
normas.
Control estadístico de procesos en el mantenimiento
El control estadístico de procesos (CEP o SPC) consiste en el empleo de
técnicas con base estadística para evaluar un proceso o sus productos para
alcanzar o mantener un estado de control. Esta definición es lo suficientemente
amplia para incluir a todos los métodos con base estadística, desde la
recopilación de datos e histogramas hasta técnicas complejas como el diseño de
experimentos. Aun cuando no existe una lista única de estos métodos
estadísticos (herramientas de calidad), hay un acuerdo general sobre las
siguientes siete herramientas, todas las cuales requieren la recopilación de datos
como primer paso.
1. Lista de verificación
2. Histograma
3. Diagrama de causa y efecto (espina de pescado)
4. Diagrama de pareto (también conocido como análisis ABC)
5. Gráfica de control
6. Diagrama de dispersión
7. Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF).
Recopilación de datos
En el enfoque científico para la solución de problemas y la utilización de las
herramientas anteriores requieren que se cuente con datos correctos. Se debe
tener mucho cuidado en recopilar los datos correctos con el método correcto.
Las siguientes guías son útiles para evitar que se repita el proceso de
recopilación de datos y demorar el análisis y la mejora de procesos:
1. Planear todo el proceso de recopilación de datos al principio
2. Aclarar el propósito de la recopilación de datos
3. Especificar claramente los datos que se necesitan
4. Emplear las técnicas correctas de muestreo
5. Diseñar por adelantado las listas de verificación necesarias.
La recopilación de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el
sistema de información disponible. Ejemplos de los datos necesarios en el caso
de la administración e ingeniería del mantenimiento son el tiempo muerto del
equipo, la productividad de la mano de obra, los costos de mantenimiento, los
costos de materiales e inventarios, las fallas y reparaciones del equipo, los
tiempos de terminación de los trabajos y los trabajos pendientes.
Lista de verificación
Una lista de verificación es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en
la recopilación de datos, de manera que los datos puedan compilarse, usarse
con facilidad y analizarse automáticamente. Existen muchas formas de listas de
verificación. Algunas de ellas son pasos sencillos para realizar tareas de
inspección de mantenimiento (Sig. Figura), en tanto que otras podrían ser parte
de un esquema amplio de auditoría. Una lista de verificación puede utilizarse en
mantenimiento para lo siguiente:
1. Recopilar datos para desarrollar histogramas
2. Realizar tareas de mantenimiento
3. Prepararse antes de los trabajos de mantenimiento y para la limpieza después
de estos
4. Revisión de refracciones
5. Planeación de los trabajos de mantenimiento
6. Equipo de inspección
7. Auditoria de un departamento de mantenimiento
8. Verificación de las causas de artículos defectuosos
9. Diagnostico de defectos de las maquinas 10. Recopilación de datos para
muestreo de trabajo
Histograma
Un histograma es una representación gráfica de la frecuencia de ocurrencia
contra puntos de datos o una clase que representa un conjunto de datos. Es una
imagen gráfica de la distribución de frecuencias. El histograma ayuda a visualizar
la distribución de los datos, su forma y su dispersión. Un uso principal de los
histogramas es identificar la distribución de los datos. Se puede utilizar para
estimar los seis puntos que se enlistan enseguida:
1. La carga de mantenimiento
2. La confiabilidad del proveedor de refracciones
3. La distribución del tiempo hasta la falla del equipo
4. Distribución de los trabajos pendientes
5. Distribución de los tiempos de reparación
6. Cambio en la distribución del tiempo muerto
En resumen, un histograma puede usarse para identificar la distribución de
actividades importantes. Cualquier software estadístico, como el Statgraphics o
el Statistical Analysis Software (SAS), ofrece las capacidades para calcular
distribuciones de frecuencia y elaborar histogramas. A continuación se presenta
un ejemplo de histogramas en mantenimiento:
Suponga que se descubre que una máquina esmeriladora para el acabado de
partes mecánicas se descompone repetidamente. El efecto de estas
descomposturas recurrentes ocasiona serios problemas, como demoras en la
producción, entregas tardías a los clientes, menor productividad y altas tasas de
productos defectuosos. Los informes diarios del taller muestran las horas
trabajadas y las cantidades producidas, e indican el tiempo muerto de la
esmeriladora al no cumplir con los planes de producción. Estos informes diarios
muestran el tiempo de la descompostura de la esmeriladora y la hora en que se
volvió a trabajar después de ser reparada.
Los datos para el tiempo muerto se dan en la siguiente tabla. En la tabla que le
sigue se presenta una distribución de frecuencias de los datos de la primera
tabla. En la siguiente figura se muestra un histograma del tiempo muerto
utilizando las clases de la tabla dos. El histograma muestra lo siguiente:
1. Se requirieron más de 8 horas entre el paro inicial de producción en seis
ocasiones
2. La mayoría de los paros no fueron muy largos 3. La moda del tiempo muerto
es de ½ de hora.
EL siguiente paso en la mejora de la calidad del mantenimiento consiste en
identificar las causas de las descomposturas. Un método valioso para ello es el
diagrama de causa y efecto.
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado) Un diagrama de causa y efecto
(DCE) puede utilizarse como herramientas para identificar las razones de una
eficacia por debajo de la norma en mantenimiento.
EL diagrama de causa y efecto, también conocido como diagrama de espina de
pescado, ha sido utilizado extensamente en el control de los procesos de
producción. Es útil para clasificar las causas y organizar relaciones mutuas.
El efecto se considera por lo general como la característica de calidad que
necesita mejora, y las causas son los factores de influencia. El DCE puede
utilizarse en la administración e ingeniería del mantenimiento para identificar las
causas de:
1. Baja productividad de los trabajadores
2. Excesivo tiempo muerto
3. Descomposturas recurrentes
4. Repetición de trabajos
5. Excesivo ausentismo
6. Trabajos pendientes
7. Excesivos errores en el registro de los datos Los pasos para construir el DCE
se plantearán y demostrarán para el caso de la esmeriladora presentado
anteriormente.
Paso 1. Decida sobre la característica de la calidad y el efecto a estudiar. Este
es generalmente un fenómeno (efecto) que necesita mejorarse y controlarse. En
nuestro caso es el tiempo muerto de la esmeriladora.
Paso 2. Escriba el efecto del lado derecho. Dibuje una flecha amplia de izquierda
a derecha.

Paso 3. Escriba los principales factores que pudieran estar ocasionando el

tiempo muerto de la esmeriladora, dirigiendo una rama en forma de flecha a la
principal. Agrupe las principales causas posibles en categorías como materiales,
equipo, métodos de trabajo y métodos de medición. Cada categoría formara una
rama como se muestra a continuación:

Paso 4. Escriba en cada una de las ramas los factores detallados que pudieran
ser considerados como las causas.
Paso 5. Revise el diagrama para asegurarse de que han incluido todas las
causas y que se ilustraron adecuadamente las relaciones en el diagrama Método
nemotécnico (6 M): Materia prima, Medición y seguimiento, Máquina e
infraestructura, Medio ambiente, Mano de obra y Método. Después de examinar
el registro, se descubrió que los tipos más frecuentes de descomposturas eran
los siguientes:
1. Rotación no uniforme
2. No gira
3. Aumento en la temperatura del refrigerante
4. El polvo del esmerilado no se elimina
5. Fugas de refrigerante
6. Otros
Además, las causas fundamentales de las descomposturas (es decir, tiempo
muerto)
1. Falta de procedimientos de inspección para detectar las fallas
2. Largas demoras en la comunicación de la falla
3. Ausencia de un procedimiento estándar para planear los trabajos
4. Largos tiempos de reparación
5. Descomposturas excesivas
Una opción para reducir el tiempo muerto consiste en desarrollar procedimientos
eficaces para la detección de fallas y el informe de las mismas. Otro sentido
método consiste en eliminar las descomposturas.
El segundo método parece ser mejor. La pregunta es ¿Cuáles descomposturas
deberán eliminarse? Es natural eliminar las descomposturas que se presentan
más frecuentemente y, en consecuencia, reducir el tiempo para reportarlas y
repararlas.
Un método alterno consiste en eliminar la descompostura que ocasiona el mayor
tiempo muerto, si los datos están disponibles. Una técnica común que se utiliza
para asignar prioridades a las opciones es la gráfica de Pareto, también conocida
como análisis ABC.
Gráfica de Pareto (análisis ABC).
Una gráfica de pareto es simplemente una distribución de frecuencias de datos
de atributos acomodados por orden de frecuencia. Su propósito es separar los
pocos vitales de los muchos triviales.
También ayuda a establecer prioridades acerca de cuál curso de acción es más
benéfico. Un ejemplo, en la ingeniería de mantenimiento hay muchos factores
que podrían mejorarse, incluyendo la productividad de los trabajadores, el tiempo
de operación del equipo, la tasa de calidad del equipo, la disponibilidad de las
refracciones, etc.
Es posible tener los recursos para mejorar todos estos factores. Una gráfica de
pareto puede ser útil para identificar los factores importantes por mejorar y, como
resultado de ello, pueden establecerse prioridades acerca de cuál factor mejorar.
La gráfica indica cuál factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y
lograr la mayor mejora posible. Categoriza los factores en tres clases. La clase
A generalmente contiene alrededor de 20% de los factores (causas) que están
ocasionando de 75 al 80% de los problemas. La clase B contiene alrededor del
20% de los factores que ocasionan del 15% al 20% de los problemas. El resto
de los factores (que son muchos) están en la clase C. La construcción de una
gráfica de pareto es como sigue:
Paso 1. Dividir los datos en partidas o clases que se utilizaran en la grafica.
Paso 2. Establecer el horizonte de tiempo para la gráfica
Paso 3. Determinar la frecuencia de cada partida o clase. Clasificarlas de
acuerdo a su frecuencia en orden descendente.
Paso 4. Graficar la partida o clase contra la frecuencia, comenzando con la
frecuencia más grande y continuando en orden descendente. En la misma
grafica se puede graficar la frecuencia acumulada contra la partida o la clase. La
grafica puede utilizarse para el ejemplo de las descomposturas de la
esmeriladora que se presento antes.
Suponga que la meta es identificar las descomposturas más comunes. Examine
las órdenes de trabajo de las 45 descomposturas dadas en la tabla. La
distribución de frecuencias se muestra en la figura. En otras aplicaciones de
mantenimiento, las graficas de pareto se utilizan para identificar las que se
enlistan a continuación

Gráfica de pareto para las descomposturas de la esmeliradora: a) el polvo del

esmerilado no se elimina b) aumento de la temperatura del refrigerante c)
rotación no uniforme d)no gira e) otras.
1. Factores que menoscaban la productividad
2. Trabajadores que ocasionen los mayores trabajos pendientes
3. Refacciones que ocasionan la mayoría de las demoras
4. Las descomposturas que ocasionan el mayor tiempo muerto.
Resumen: el 80% de los efectos son generados por el 20% de las causas
Gráficas de control Las gráficas de control son importantes en el control
estadístico de procesos y se utilizan extensamente en el control de calidad. Las
gráficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de
mantenimiento, y diferente de las otras técnicas que se describieron antes.
Las técnicas anteriores son estáticas, es tanto que las gráficas de control son
dinámicas, pues permiten la observación de un proceso a los largo del tiempo.
Las gráficas de control pueden utilizarse para monitorear la calidad de los
siguientes aspectos:
1. Trabajos pendientes mensuales
2. Tiempo muerto del equipo principal
3. Disponibilidad del equipo
4. Tasa de calidad del equipo
5. Número de descomposturas
Además las gráficas de control pueden usarse para evaluar la adecuación de las
normas de mantenimiento y vigilar el desgaste de las herramientas. En este
último caso, se ha desarrollado una gráfica con un rango móvil para determinar
tanto la región de falla de la herramienta como el momento esperado de la falla.
Las gráficas de control se han utilizado para establecer un punto de comienzo
para el mantenimiento basado en las condiciones. En esta aplicación se
establece una gráfica de control con base en mediciones de control y los límites
de control captan la vibración normal de la máquina y pueden emplearse para
dar seguimiento a las fallas

Para ayudar a entender el fundamento estadístico de la carta de control,

consideremos como se determinan los límites de control. La media del proceso
es de 74 mm y la desviación estándar del proceso es σ=0,01mm. Ahora bien, si
se toman muestras de tamaño n=5, la desviación promedio muestral x es
Por lo tanto, si el proceso está bajo control con un diámetro medio de 74 mm,
entonces al aplicar el teorema del límite central para suponer que x tiene una
distribución aproximadamente normal, se esperaría que 100(1-α)% de los
diámetros medios muestrales de x se localicen entre 74± (0,0045). Se escogerá
arbitrariamente el valor 3 para la constante de tal forma que los límites inferior y
superior sean

Como se indica en la carta de control. Se les llama de manera típica los limites
de control “tres sigma”. La anchura de los límites de control es inversamente
proporcional al tamaño de la muestra n para un múltiplo de sigma dado.
Diagrama de dispersión
El diagrama de dispersión es una representación grafica de la correlación entre
dos variables. Se utiliza generalmente para estudiar la relación entre causas y
efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama de causa y efecto que se
mencionó con anterioridad. En general, pueden aplicarse para realizar los
siguientes análisis.
• Análisis de tendencias
• Correlación o análisis de patrones.
Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo
siguiente:
1. Correlación entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad
2. Correlación entre el nivel de capacitación y los trabajos pendientes
3. Correlación entre el nivel de capacitación y la repetición de trabajos
4. Correlación entre el nivel de vibración y tasa de calidad.
5. Combinación entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto
6. Tendencia del tiempo muerto
7. Tendencia del costo de mantenimiento
8. Tendencia de la productividad de los trabajadores
9. Tendencia de los trabajos pendientes
10. Tendencia de la disponibilidad del equipo

La figura 1(a) es la representación gráfica de una relación alta que

denominaremos positiva, puesto que a medida que aumentan los valores de X
también lo hacen los de Y. En este tipo de relación, puede observarse cómo los
puntos forman una especie de línea recta. Si los puntos formaran una línea recta
perfecta, existiría una relación positiva perfecta entre las variables.
La figura 1(b) muestra una relación positiva baja. Se aprecia de nuevo, aunque
con menor intensidad que en el caso anterior, la tendencia a que los valores altos
de X se correspondan a valores altos de Y y, del mismo modo, los valores bajos
de X se correspondan con valores bajos de Y.
La figura 1(c) refleja una situación en la que no puede observarse una tendencia
sistemática por la que valores altos de X se asocien con valores altos de Y, o
que valores bajos de X se asocien con valores bajos de Y, o viceversa.
La figura 1(d) muestra una relación alta, que en este caso denominaremos
negativa puesto que a valores bajos de X corresponden valores altos de Y, y a
valores altos de X se asocian valores bajos de Y. De nuevo, si todos los puntos
cayeran sobre una línea recta, existiría una relación negativa perfecta.
Análisis del modo de fallas y efectos
El análisis del modo de falla y efectos (AMEF) es una técnica empleada para
cuantificar clasificar las fallas criticas en el diseño del producto o en el proceso.
Comprende la identificación de todas las características funcionales y
secundarias.
Así, para cada característica, el AMEF identifica una lista de las fallas potenciales
y su impacto en el desempeño global del producto. Asimismo, se estima la
probabilidad y la severidad de la falla (problema). Un sistema o producto dado
se divide en sus piezas o componentes básicos. A continuación, para cada
componente o pieza, el analista podría preguntar como fallaría, la probabilidad
de la falla y el efecto en la función del producto o el sistema. En un ensamble
electrónico, por ejemplo, las piezas incluyen una resistencia, un capacitador un
dispositivo analógico, etc.
Se identificará el modo de falla de cada pieza y se determinara su efecto en la
función del producto. El objetivo es eliminar la amenaza a la integridad del
producto o reducirla al mínimo. Esta técnica se ha aplicado con éxito en el diseño
del producto eb la industria automotriz y en la selección de factores críticos para
el diseño de experimentos en la ingeniería de calidad.
Tiene un gran potencial de utilización y aplicación en el mantenimiento,
especialmente para evaluar el efecto de los modos de falla en las fallas
funcionales cuando se diseña un programa de mantenimiento centrado en la
confiabilidad (MCC). Puede aplicarse para seleccionar una modificación de
diseño de un sistema que actualmente este en operación.
Control de calidad de los trabajos de mantenimiento
El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor
parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En el caso de trabajos
no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar suficientes datospara utilizar
eficazmente las herramientas del CEP. En estos casos, es esencial controlar el
proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas.
Un proceso es una secuencia de pasos (operaciones) que transforma un
conjunto de entradas o insumos en un conjunto de salidas o productos; también
tiene un mecanismo de retroalimentación. Las principales entradas al proceso
de mantenimiento son las siguientes:
1. Procedimientos y normas de mantenimiento.
2. Personal.
3. Materiales y refracciones.
4. Equipo y herramientas.

Estas cuatro entradas son críticas para la calidad del trabajo de mantenimiento.
El elemento clave para localidad del trabajo de mantenimiento es el desarrollar
normas de calidad para trabajos críticos, no repetitivos. Así, si un trabajo no
cumple la norma, se emplea un diagrama de causa y efecto para investigar las
causas fundamentales del trabajo que está por debajo de la norma.
El diagrama de espina de pescado proporciona un ejemplo de este análisis en
caso de que se sospeche que los procedimientos y a las normas sean la causa
más probable de una calidad en el trabajo por debajo de la norma.
Factores relacionados con los procedimientos y normas
Los procedimientos y las normas se prescriben para controlar el trabajo y
asegurar su uniformidad y calidad. Para asegurar la calidad, las normas deben
ser precisas, medibles y reflejar los requerimientos del cliente (aquí la operación
es considerada como un cliente interno).
Un procedimiento deberá ser claro, lógico y estar bien documentado a fin de
poder implantarse. Los siguientes son los principales factores que afectan la
eficacia de los procedimientos y las normas:
1. Calidad del procedimiento (su habilidad para satisfacer los requerimientos del
cliente).
2. Documentación de los procedimientos y las normas.
3. Adecuación de las normas para el ambiente de trabajo.
4. Mecanismo para la mejora de los procedimientos y las normas.
La calidad de un procedimiento se evalúa con base en su capacidad para
alcanzar sus objetivos. Los subfactores utilizados para evaluar cualquier
procedimiento incluyen: claridad de los objetivos, estructura lógica, claridad del
procedimiento, sencillez, facilidad de uso, alcance, especificación de
responsabilidades, computarización, documentación y mecanismo para mejora
continua. Las normas se evalúan probando su adecuación.
Factores relacionados con el personal
El papel del personal calificado es esencial para un mantenimiento de alta
calidad. El técnico calificado desempeña una función clave en el mantenimiento.
Los siguientes son los factores mas importantes que deben vigilarse a fin de
mejorar la calidad del trabajo, nivel de destrezas, capacitación, motivación,
actitud, ambiente de trabajo, y formación y experiencia.
Factores relacionados con los materiales
La disponibilidad de materiales de calidad y en cantidades correctas en el
momento correcto contribuyen a la calidad del trabajo de mantenimiento. Los
factores que afectan la disponibilidad y la calidad del material incluyen normas y
especificaciones correctas, políticas para el control de materiales, presupuesto,
políticas y procedimientos de compras, y manejo y despliegue de materiales.
Estos factores constituyen la base del análisis de causa y efecto para investigar
el impacto de los materiales y las refracciones en la calidad del trabajo de
mantenimiento.
Factores relacionados con las herramientas de trabajo
La disponibilidad de equipo y herramientas para realizar mantenimiento de
producción puede ser un factor limitante en algunas circunstancias. Por ejemplo,
la exactitud de los instrumentos de calibración y precisión podría tener un
impacto significativo en la calidad de los trabajos de mantenimiento. Los factores
que afectan la disponibilidad del equipo y herramientas correctos incluyen el
presupuesto, la prontitud operativa, la capacitación, la compatibilidad y el número
disponible.
Estos factores podrían constituir una lista inicial para una sesión de lluvia de
ideas sobre el impacto de la disponibilidad del equipo y las herramientas en la
calidad del trabajo de mantenimiento.
Vinculo del mantenimiento con la calidad
El mantenimiento es un sistema que opera en paralelo con la función de
producción. La principal salida de la producción es el producto deseado con un
cierto nivel de calidad, que es definida por el cliente. Conforme continúa el
proceso de producción, se genera una salida secundaria, a saber, la demanda
de mantenimiento, que es una entrada al proceso de mantenimiento.

La salida del mantenimiento es un equipo en condiciones de dar servicio. Un

equipo un buen mantenimiento aumenta la capacidad de producción y
representa una entrada secundaria a producción. Por lo tanto, el mantenimiento
afecta la producción al aumentar la capacidad de producción y controlar la
calidad y cantidad de salida.
 Normas Internacionales de Calidad, Calidad Total.
Outsourcing. Reingeniería.
ISO 9001
La Organización Internacional de Estandarización (ISO, según la abreviación
aceptada internacionalmente) tiene su oficina central en Ginebra, Suiza, y está
formada por una red de institutos nacionales de estandarización en 156 países,
con un miembro en cada país.
La norma ISO 9001 es una norma internacional de gestión de la calidad aplicable
a cualquier tipo de organización de cualquier sector o actividad. Está basada en
los ocho principios de gestión de calidad, fundamentales para una buena gestión
empresarial.
- Orientación al cliente
- Liderazgo
- Participación del personal
- Enfoque basado en procesos
- Enfoque de sistema para la gestión.
- Mejora continua
- Enfoque basado en hechos para la toma de decisión
- Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor
Beneficios clave:
- Demuestra su compromiso con la calidad y la satisfacción del cliente
- Asegura que sus productos y servicios, cumplen tanto los requisitos del cliente
como los legales aplicables
- Permite medir su progreso hacia la mejora continua del desempeño de la
organización
- Ayuda a la mejora del desempeño de su organización
Calidad Total
En la década de 1980 en estados Unidos se comenzó a hablar de Calidad Total,
mientras que en Europa, en el año 1999, la European FUndation for Quality
Management adoptó el término Excelencia. Ambos conceptos encierran ideas
muy semejantes.
La calidad Total- Excelencia es una estrategia de gestión cuyo objetivo es que la
organización satisfaga de una manera equilibrada las necesidades y
expectativas de todos sus grupos de interés, es decir, en general, los clientes,
empleados, accionistas y la sociedad en general.
La estrategia de gestión conocida como Calidad total- excelencia es un
compendio de las mejores prácticas de gestión conocidas.
La calidad total se puede definir como l compendio de las mejores prácticas
aplicadas a la gestión de organizaciones y suelen denominarse principios de la
calidad total-excelencia o también conceptos fundamentales de la excelencia:
• Orientación hacia los resultados
• Orientación al cliente
• Liderazgo y coherencia
• Gestión por procesos y hechos
• Desarrollo e implicación de las personas
• Proceso continuo de aprendizaje, innovación y mejora.
• Desarrollo de alianzas.
• Responsabilidad social de la Organización.

El Outsourcing o tercerización
El término Outsourcing, también conocido como tercerización, refiere al proceso
que ocurre cuando una organización contrata a otra para que realice parte de su
producción, preste sus servicios o se encargue de algunas actividades que le
son propias.
Las organizaciones recurren al Outsourcing para abaratar costos, mejorar la
eficiencia y concentrarse en aquellas actividades que dominan mejor y
constituyen la base de su negocio.
El Outsourcing abarca una amplia gama de áreas pero actualmente es mas en
común en recursos humanos (manejo de nóminas), atención al cliente,
contabilidad, telemarketing, diseño gráfico, generación de contenido,
manufactura e ingeniería.
Por lo general, involucra especialidades ajenas a las funciones fundamentales
de la organización contratante. En el Outsourcing la organización cede al
proveedor el control de los procesos necesarios para la prestación del servicio.
En cambio, cuando una empresa se relaciona con otra bajo la figura de la
contratación externa, mantiene injerencia en todos y cada uno de los detalles de
la actividad requerida.
Tipos de Outsourcing
Deslocalización: También conocido como Off-shoring, Implica la contratación de
servicios a terceros radicados en países que ofrecen costos menores a causa de
la legislación laboral, entre otros factores.
In-house: Es el Outsourcing que se produce en las instalaciones de la
organización contratante del servicio. Off-site: Cuando el servicio de Outsourcing
se produce en las instalaciones de la propia empresa que lo presta.
Co-sourcing: Modalidad en la cual el prestador del servicio de Outsourcing
ofrece algún tipo de valor añadido a su cliente, como compartir los riesgos.
Colaborativo: Se aplica a la utilización de la capacidad ociosa en las
operaciones para producir artículos o prestar servicios a un tercero. El término
enfatiza las oportunidades de colaborar con jugadores en los que
tradicionalmente no se había pensado.
Evolución del Outsourcing
Antes del fin de la segunda guerra mundial (1945) y salvo contadas excepciones,
las compañías concentraban la mayor cantidad de actividades con la intención
de garantizar la eficiencia.
Al pasar el tiempo, la estrategia se hizo obsoleta. La atención a una demanda
creciente, entre otros factores, hicieron que los departamentos de las empresas
se vieran en dificultades para mantenerse tan afinados como las organizaciones
especializadas.
El concepto de Outsourcing se afianzó cuando en la década de los 70, grandes
compañías lo aplicaron con éxito. Tras al acuñación del término a principios de
los 80, la práctica muestra cifras importantes y un alcance global.
Beneficios del Outsourcing
1. Abarata los costos de producción.
2. Facilita la obtención de productos de mejor calidad.
3. Reduce el número de tareas rutinarias.
4. Permite a la organización dedicarse a tareas de mayor rentabilidad.
Desventajas del Outsourcing
1. Genera poca lealtad hacia la organización a la cual se presta el servicio.
2. Fomenta irregularidades en la contratación de los trabajadores.
3. Elimina puestos de trabajo en el país de origen de la organización contratante,
especialmente cuando se aplica la deslocalización .

Reingeniería de procesos en mantenimiento

Es la revisión fundamental y el rediseño radical de los procesos para alcanzar
mejoras espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento
tales como: costos, calidad, servicio y rapidez.
Hammer fue el primero en formular los conceptos de la reingeniería de procesos
a un artículo titulado: “no automatice, borre todo”. El argumento era que muchos
procesos de los negocios son extremadamente complicados, ineficientes y
cargados con demasiadas actividades que no agregan valor y que su simple
automatización con soluciones de tecnología informática no mejoraría
sustancialmente su desempeño. Proponía volver a empezar con un nuevo
proceso de negocios, directo y uniforme, que emprenda la transacción más
común con el mínimo número de pasos y que se concentre en agregar valor para
el cliente. Lo que agrega valor es alta calidad, rapidez y servicio a bajo costo y
con riesgo aceptable.
El mantenimiento ha sido manejado, históricamente, como una función de apoyo
o servicio, con la única responsabilidad de impedir o reparar descomposturas. El
personal de producción operaba el equipo, el personal de almacenes se
encargaba de los materiales, el personal de ingeniería diseñaba o proporcionaba
las especificaciones para el equipo, y a cada departamento ponía atención a su
“silo” funcional. Con los procesos internos y las medidas de desempeño
encaminadas a optimizar cada silo, el proceso global de proporcionar servicio al
cliente y generar utilidades estaba con frecuencia sub-optimizado. Por ejemplo,
un ingeniero puede cumplir exactamente las especificaciones con un diseño
“único” y cumplir su meta de desempeño, pero las refacciones únicas y los
procedimientos de mantenimiento, así como el costo, harán más difíciles el logro
de los objetivos de los otros departamentos.
Cuando se ve el mantenimiento del equipo como un proceso de negocios, más
que como una función o departamento, vemos que el personal de mantenimiento
tiene un papel importante, pero de igual manera también el operador, el
empleado del almacén y el ingeniero.
La reingeniería del proceso de mantenimiento abarca el empleo de varias
técnicas para ayudar a entender el proceso actual, sus costos y sus
componentes que agregan valor, y ayudar a establecer la visión y las metas de
desempeño para el nuevo proceso.