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1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es establecer los parámetros y demás

procesos para la inspección radiográfica de soldaduras a tope.

2. NORMAS DE REFERENCIA

API - American Petroleum Institute, 1104 Standart for Welding Pipelines and
Facilities 19 Editión.
ASME Sec v. - 1995 - Nondestructive Examination.
ASME B 31.3 - Chemical .Plant and Petroleum Refinery Piping - 1996.
ASME B 31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and
Other Liquids - 1998.
ASTM - American Society for testing and materials F94 y L142
ASNT - American Society for Non-destructive Testing SNT-TC- 1 A

3. MATERIAL Y ESPESORES
Tuberías de diferentes diámetros y espesores.

4. EQUIPO Y FUENTE DE RADIAC ION

Fuentes de Radiación, Rayos Gamma In 192.
Colimador
Este es de un material de Tungsteno
Pantallas intensificadoras
a) Material: Plomo
b) Espesor: Frontal 0.005”
c) Espesor: Posterior 0.0 10”

5. PELÍCULA RADIOGRAFICA
5.1 Se trabajara con película Kodak, AGFA (D7, D5, D4) o su equivalente en
otras marcas que será verificada antes de usarse para comprobar su
buen estado.
5.2 Estas películas serán usadas con las pantallas intensificadoras.

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6. CONDICIONES GEOMÉTRICAS DE LA EXPOSICIÓN

6.1 Doble pared imagen simple

La fuente será ubicada en el exterior del tubo separada ½”’ de mismo
como máximo.
Se realizará 3 exposiciones a 1200 cada una.
La desviación entre la fuente y la soldadura no será superior a 5°.
El traslape será corno mínimo de 2” (1” en cada extremo de la película).
6.2 Distancia mínima fuente — objeto.
La distancia mínima (FFD) a radiografiar esta determinada p la siguiente
fórmula.
D=S.t/k,
Donde:
K = Factor de indefinición geométrica (penumbra geométrica), 0.02”, para
espesores de 2” o menores.
S = Tamaño efectivo en pulgadas de la fuente
t = Espesor de la soldadura incluyendo refuerzo más la distancia entre la cara
de la soldadura del lado de la Película y la película.
D = Distancia mínima en pulgada entre la fuente la cara de objeto desde el lado
de la fuente.

7. CONDICIONES DE EXPOSICIÓN

7.1 Calculo del tiempo de Exposición.

El cálculo del Tiempo de Exposición se determinará por formula
matemática o por el uso de reglas de cálculo.

7.2 Densidad.
La mínima densidad será de 2.0 H&D en la soldadura y la máxima será
de 4.0, para determinar esta densidad se utilizará un densitómetro.

7.3 Radiación Secundaria.

Para detectar radiación secundaria, se colocará una letra B en la parte
posterior del cassette. Si una imagen “clara” sobre un fondo oscuro
aparece la protección es insuficiente y la radiografía se considera

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inaceptable. Una imagen obscura de la 13 sobre un fondo más claro no es

causa de rechazo de la radiografía (no mandatario según API 1104).
7.4 Definición de imagen.
La imagen en el área de interpretación de la radiografía estará libre de
imperfecciones que alteren u oculten los defectos.
El hilo o agujero del Penetrámetro que correspondan según las Tablas I o
II de este procedimiento, debe distinguirse claramente en la imagen.

8. PENETRAMETRO

8.1 Se usará el ASTM de hilos de acuerdo a la Tabla I o penetrámetros API

de agujeros, de acuerdo a la Tabla II.

TABLA I

Espesor de Tubería de Diámetro de Penetrámetro de Alambre ASTM E 747

Espesor de Soldadura Diámetro esencial ASTM E 747
Pulgadas milímetros Pulgada Milímetros Serie Hilo a ver
>0-1/4 >0-6. 35 0.008 0.20 A 2do
>1/4 – 3/8 >6.35 – 9.52 0.010 0.25 AóB 1ro de A ó 6to de
B
> 3/8 – 1/2 >9.52 – 12.7 0.013 0.33 B 5to
> ½ - 3/4 >12.7 – 19.05 0.016 0.41 B 4to
>¾-1 > 19.05 – 0.020 0.51 B 3ro
25.4
>1–2 >25.4 – 50.8 0.025 0.64 B 2do

NOTA: El perímetro es el de mayor diámetro del Set.

El sexto es el de menor diámetro del Set.

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TABLA II

Espesor de Tubería versus Espesor de Penetrámetro ASTM E 1025

Pared del Tubo o Espesor de Máximo Espesor de Penetrámetro Número de

Soldadura Identificación
Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
0 – 0.250 0 – 6.4 0.00050 0.13 5
> 0.250 – 0.375 >6.4 – 9.5 0.0075 0.19 7
>0.375 – 0.500 >9.5 – 12.7 0.0100 0.25 10
>0.375 – 0.625 >12.7 – 15.9 0.0125 0.32 12
>0.625 – 0.750 >15.9 – 19.1 0.0250 0.38 15
>0.750 – 0.875 >19.1 – 22.2 0.0175 0.44 17
>0.875 – 1.000 >22.2 – 25.4 0.02000 0.51 20
>1.000 – 1.250 >25.4 – 31.8 0.0250 0.64 25
>1.250 – 1.500 >31.8 – 38.1 0.0300 0.76 30
>1.500 – 2.000 >38.1 – 50.8 0.0350 0.89 35

Nota.- El agujero a ver es el 2T.

8.2 Cuando el Penetrámetro se coloque del lado de la película siempre se usará
una letra F.
8.3 Localización de Penetrámetros

Penetrámetro tipo agujeros.

Cuando una soldadura completa es radiografiada en una exposición simple
usando una fuente al interior del tubo, al menos cuatro penetrámetros deberán
ser localizados paralelos a la soldadura e igualmente alrededor de la soldadura
Para el procedimiento de DWE/DWW (Exposición de doble pared/imagen de
doble pared) un penetrámetro debe ser localizado en el lado de la fuente del
tubo y adyacente a la soldadura de tal manera que su imagen no sea
superpuesta sobre la imagen de la soldadura. Para los procedimientos DWE/SW
(Exposición de doble pared/imagen de pared simple) o SWE/SWV (Exposición
de pared simple/imagen de pared simple) que requiere múltiples explosiones
para l inspección completa de la soldadura y donde la longitud de la película a
ser interpretada es mayor de 5’, (130 ‘mm), deberán ser usados 2 penetrámetros
localizados paralelos a la soldadura y localizados en lado de la película.
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Uno deberá estar dentro de 1” (25 mm) desde el fin de la longitud de la película
a ser interpretada y otra deberá estar en el centro de la película. Cuando la
longitud de la película a ser interpretada es de 5” (130 mm) o menor, un
Penetrámetro deberá ser localizado en lado de la película y localizado en el
centro de la película. Cuando una soldadura reparada es radiografiada al menos
un Penetrámetro es localizado adyacente a cada área reparada.
Penetrámetro tipo alambre.
El número y localización de los penetrámetros tipo de alambre deberá ser similar
a lo descrito en la parte A, excepto que los alambres deberán ser localizados a
través (le la soldadura y perpendicular a la longitud de la misma.

9. PROCESAMIENTO DE PELÍCULA.
9.1 El proceso será en forma manual.
9.2 La temperatura de revelado será 20° C, con una variación máxima de +7 – 2
°C.
9.3 Los tiempos de procesamiento se harán de acuerdo a la Tabla III.

TABLA III

Etapa de Revelado Lavado de Fijado Lavado Baño

Ejecución Parada Final
Intermedio
Tipo Revelador Agua FIXER Agua Común DRIWEL
recomendado por
fabricante Común Recomendado PHOTO
por Fabricante
Flo
Periodicidad de 20 Lts. 20 Lts. 20 Lts.
Cambio o
Activación 168 metros de
película
Todos los 168 metros
días
Tiempo o T Tiempo 4 min doble de tiempo 30 Min
Permanencia de revelado
ºC (min)
Min Max ½ a Minuto
fijador
18 6 8 Agua

Igual
20 5 6 Misma
temperatura del Temperatura
21 4 5 revelador del Fijador
22 3.5 4
24 3 3.5

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9.4 Los químicos residuales serán almacenados y posteriormente evacuados

del área en forma adecuada.
9.5 El cuarto oscuro donde se procesarán las películas tendrá un clima
apropiado, se dispondrá de un Negatoscopio para lecturas de placas hasta de
4.0 H & D
9.6 La luz roja será filtrada para impedir el velo de las películas.
9.7 El cuarto oscuro contará con dos áreas una seca y otra húmeda.

10. MARCAS DE POSICIÓN.

Para el marcado de posición se usarán números de plomo. El candado de a
soldadura se marcará con el O en el tubo y también este será el inicio de la
Cuita con números de plomo distribuidos en pulgadas o centímetros
dependiendo de coordinación con la supervisión.

11. SISTEMA DE IDENTIFICACION.

11.1 Se marcara un número a cada cordón de soldadura iniciando con el 001,
que corresponderá al de la radiografía, el sentido de avance será el de fluido de
la línea.
11.2 En la radiografía se imprimirá con letras de plomo la identificación
Numero de junta.
Diámetro
Identificación del proyecto
11.3 Los resultados se presentaran en el reporte de inspección radiográfica al
igual que las películas, al día siguiente del inicio de la jornada de trabajo.
11.4 Para las soldaduras que hayan’ sido reparadas se debe volver a tomar la
radiografía y al número de junta se le anexara una letra R y un numero (Rl, R2)
11.5 Cuando se trate de tie-in la radiografía se identificará con una letra T.
11.6 Cuando haya existido un corte se colocará las letras NS para identificar
que es nueva soldadura.

12. EJEMPLO DE IDENTIFICACIÓN DE SOLDADURA.

MYSRL Q 02-10-04 O 20´´ 1ASTM BF Km.: 01 Nº Junta: 15 GEP 1ASTM BF

5 10 15 20

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 Fecha
 Nombre del Proyecto:
 Diámetro.
 Número de Junta.
 Identificación de la Constructora.

13. PROCESO RADIOGRAFICO.

La secuencia de operación será de la siguiente manera

 Verificación de las dimensiones de la tubería.

 Selección del indicador de calidad de imagen. -
 Preparar pantallas.
 Calcular el tiempo de exposición.
 Preparación de equipo y tomar providencias en cuanto a protección
radiológica.
 Verificación de la superficie del área a radiografiar
 Colocar la película en el área determinada.
 Aislar el área.
 Realizar la toma radiográfica.
 Procesar la película y verificar la calidad de la misma.
 Emitir el resultado (elaboración de informes).

14. MANTENIMIENTO DE RADIOGRÁFIAS.

Todas las placas radiográficas previa su debida clasificación serán debidamente

guardadas en sobres diseñadas para su buen mantenimiento, los mismos que
estarán numerados con el número que corresponda a la radiografía para su
fácil ubicación y serán almacenados en un ambiente adecuado que garantice
una durabilidad de por lo menos 5 años, teniendo en cuenta las
recomendaciones de las normas respectivas.

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15. CRITERIOS DE ACEPTACION

Los criterios de aceptación/rechazo son los de API 1104, edición 19 sección 9.3,
según se detalla a continuación:

15.1 FALTA DE PÉNETRACIÓN SIN HIGH LOW

(Inadequate penetration without High-Low)
La falta de penetración sin high-low (IP), es definida como la falta de metal en la
raíz. La falta de penetración se considera inaceptable cuando:

a) La longitud de una indicación individual de (IP) sea mayor a 1 pulgada

(25,4mm);
b) La suma de las indicaciones de (IP) en una longitud continua de 2
pulgadas (304,8mm) de soldadura exceda 1 pulgada;
e) La suma de las indicaciones de (IP) exceda el 8% del total de la
soldadura, si esta es menos de 12 pulgadas en longitud.

Llenado imcompleto en la raiz

Figura 1 - Falta de Penetración sin High-Low

Nota: Una o dos caras de junta pueden tener llenado incompleto.

15.2 FALTA DE PENETRACIÓN DEBIDO A HIGH-LOW

(Inadequate Penetration due to High-Low IPD)

La penetración inadecuada debido a high-low (JPD) se debe a la condición que

existe cuando un lado de raíz está expuesto (o descubierto) porque las juntas
adyacentes de la tubería o accesorios están desalineadas. No puede aceptarse
este defecto (IPD) cuando una de las siguientes condiciones está presente:

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a) La longitud de una indicación continua individual de (IPD) excede de 2 pulgadas

(50.8mm).
b) La suma de las indicaciones de (IPD) en una longitud continua de 12 pulgadas
(304,8mm) de una soldadura excede de 3 pulgadas (76,2mrn).

Llenado imcompleto de un
lado de la raiz

Figura 2 - Falta de Penetración debido a High-Low

15.3 FALTA DE PENETRACIÓN SUB-SUPERFICIAL.

(Inadequate Cross Penetration — ICP).
Es definida corno una imperfección sub-superficial entre el primer pase interior y
el primer pase exterior que es causado por una penetración inadecuada de
ambas caras, el ICP deberá ser considerado un defecto si unas de las siguientes
condiciones existen:
a) La longitud de una indicación individual de ICP excede 2” (50 mm)
b) La longitud agregada de las indicaciones de ICP en cualquier longitud
continuada de 12” de soldadura (300 mm) exceda las 2” (50 mm).

Figura 3 - Falta de Penetración Sub-superficial.

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15.4 FALTA DE FUSIÓN

(Incomplete Fusion IF)

La Fusión Incompleta (IP) se define como una discontinuidad entre la soldadura

y el metal base que está abierta a la superficie. La Fusión Incompleta es
inaceptable cuando existe cualquiera de las siguientes condiciones:
a) La longitud de una indicación individual de (EF) pase de 1 pulgada,
b) La longitud sumada de (lF) en una soldadura continua de 12 pulgadas
(304,Smm) exceda de 1 pulgada (25,4mm);
e) La suma de las indicaciones de (IF) exceda de un 8% de la longitud de la
soldadura, en cualquier soldadura menor de 12 pulgadas.

No hay union, la
inperfeccion esta
asociada a la superficie

Figura 4 - Falta de Fusión en la Raíz o en la parte exterior de la junta

15.5 FUSIÓN INCOMPLETA DEBIDO A JUNTA FRÍA

(lncomplete Fusion due to Coid Lap’— IFD)
La fusión incompleta debido a junta fría (IFD) se define como una discontinuidad
entre dos capas de soldadura adyacentes o entre la soldadura y el metal base
pero que no está abierta a la superficie. La fusión incompleta debido a junta fría
(IFD) es inaceptable cuando se observa cualquiera de las siguientes
condiciones:
a) La longitud de una indicación individual de IFD excede de 2 pulgadas
(50, Sm m)
b) La suma de las indicaciones de IFD en cualquier longitud continua de
cada 12 pulgadas excede de 2 pulgadas (50,8 mm).

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c) La longitud sumada de las indicaciones IFD excede de 8 % de la longitud

de la soldadura.

Traslape frio entre Traslape frio entre el cordon de

cordones soldadura y el material base

Figura 5 - Falta de Fusión debido a junta fría

15.6 CONCAVIDAD INTERNA

(Internal Concavity — IC)
Una Concavidad Interna ([C) está definida corno una capa que está
fusionada adecuadamente y ha penetrado en el espesor de la pared en
los lados del bisel, pero se centro está de alguna manera bajo de la
superficie interna de la pared del tubo.
La magnitud de la concavidad es la distancia perpendicular entre una
extensión axial de la pared de la tubería y el punto más bajo de la capa
superficial soldada.
Cualquier longitud de una concavidad interna (IC) es aceptable, siempre
que la densidad de la imagen radiográfica de la concavidad no exceda la
(le la más delgada de la del metal base, en caso contrario debe aplicarse
el criterio de Quemón.

El cordon de la raiz funde en ambas superfiecies, pero

el centro del pase de raiz, esta ligeramente bajo la
superficie interior de la tuberia

Figura 6 - Concavidad Interna

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15.7 QUEMÓN
(Burn-Throuh — BT)
Un defecto Burn-Through (BT), Quemón se define corno una gota de la
raíz que, por una penetración excesiva, se rechupa e incluso pueden
observarse burbujas corno lentejuelas en la pared interna del tubo.
Para tuberías con un diámetro exterior mayor o igual a 2 3/S” de pulgada
(60,3rnm), este defecto (81) no se acepta cuando:

a) La dimensión máxima del quemón excede de ¼ de pulgada (6,35mm) y

la densidad de la imagen del BT excede aquella del metal base adyacente
más delgado.

b) La dimensión máxima excede al más delgado de los espesores

nominales de pared unidos y la densidad de la imagen del 81 excede la
del metal base adyacente más delgada.

c) La suma de las dimensiones máxima de BTs separados cuya densidad

de imagen excede la de la del metal base adyacente mas delgada,
excede en ½ pulgada (12,7mm) en cualquier longitud continua de
soldadura de 12 pulgadas (304.8 mm) o a la longitud total soldada,
cualquier que sea menor.

15.8 INCLUSIONES DE ESCORIA

(Slag Inclusion - IS).
Una inclusión de escoria se define corno un sólido no metálico atrapado
en la suelda o entre el metal de aporte y el metal base. Las inclusiones de
escoria alargadas (ESI’s) - por ejemplo líneas de escoria continuas o por
partes como huellas de vagones de tren se encuentran normalmente en la
zona de fusión. Las inclusiones de escoria aisladas (ISI’s) son de forma
irregular y pueden encontrarse en cualquier parte de la suelda. Para
propósitos de evaluación, cuando se mide el tamaño de la inclusión, debe
considerar la dimensión máxima que se encuentre.
Para tubos con un diámetro exterior mayor o igual a 2 3/8 de pulgada
(60,33 mm), las inclusiones de escoria son inaceptables cuando:

a) La longitud de la indicación del defecto ESI sobrepasa 2 pulgadas

(50,8 m ni),

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Nota.: Indicaciones paralelas de ESI separadas por aproximadamente

el ancho de una capa raíz (\vagon tracks) deben considerarse como
indicaciones individuales a menores que el ancho de cada una exceda
de 1/32 de pulgadas (0,79 mm). En ,éste caso debe consíderarse
indicadores separadas.

b) La longitud sumada de las indicaciones ES1 en una longitud

continua de 12 pulgadas (304,Smm) de suelda exceda de 2
pulgadas (50,8 mm),
e) El ancho de una indicación ESI sobrepase de 1/16 de pulgada
(1,59mrn);
d) La longitud sumada de indicaciones 1SI en una longitud continua
de 12 pulgadas de suelda sobrepasa de ½ pulgada (12,7mm)
e) El ancho de una indicación ISI sobrepase de 1/8 de pulgada (3, 1
75mm);
f) Mas de cuatro indicaciones ¡SI con un ancho máximo de 1/8 de
pulgada (3,l7rnrn) se presentan en una longitud de 12 pulgadas de
suelda;
g) La longitud sumada de las indicaciones ESI o ISI excede del 8 %
de la longitud de la suelda.

15.9 POROSIDAD
(Porosity — P)
La Porosidad se define corno un gas atrapado dentro de la suelda antes
de que este gas tenga oportunidad de alcanzar la superficie y escape. Las
porosidades son generalmente esféricas o pueden se alargadas (como un
cilindro o poro-túnel
(wormhole) o de forma irregular. Cuando el tamaño de la indicación
producida por un poro se mide, la dimensión máxima aceptable de esta
indicación se da según 105 criterios siguientes:
Una porosidad individual o porosidades dispersas (P) son inaceptables
cuando:
a) El tamaño de un poro individual sobrepasa de 1/8 de pulgada (3,1
7rnm);
b) El tamaño de un poro individual excede del 25% del espesor
nominal de la junta.
c) La distribución (densidad) de las porosidades dispersas
(aleatorias) excede la concentración, observada en la Figura
siguiente.
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Nota.- Colocar tabla de porosidad de la Norma API 1104

La porosidad en nido (Cluster) (CP) que ocurre en cualquier pase excepto

el pase final debe cumplir con los mismos criterios expuestos en 17.8.2.
Los defectos tipo (CP) que ocurran en el pase final no se aceptan bajo tas
siguientes condiciones:
a) El diámetro de tos “nidos” excedan de V2 pulgada;
b) Las longitudes sumadas de tos CP en una longitud continua de 12
pulgadas (304,Smm) de suelda sobrepase de ½ pulgada
(12,7mm);
c) Un poro individual exceda de 1/16 pulgadas (l,59mm).

Una porosidad tipo Hollow-bead (HB) se define como una porosidad alargada y
lineal que ocurre en el pase de raíz. (HB) no se acepta bajo las siguientes
condiciones.

a) La longitud de una indicación individual de (HB) excede ½ pulgada

(12,7mrn);
b) La longitud sumada de las indicaciones (HB)en una continua de 12
pulgadas (304,8mm de soldadura sobrepasa a 2 pulgadas (5O,8mrn);
e) Indicaciones individuales de (1-[B) más grandes de ¼ de pulgada
(6,35mm) en longitud, estén separadas por menos que 2 pulgadas
(50, 8 mm);
d) La longitud sumada de todas las indicaciones (HB) exceda del 8% de la
longitud de la suelda.

15.10 FISURAS
(Cracks - C)
Serán inaceptables las fisuras d, cualquier tipo, tamaño o localización a
excepción de fisuras de cráter o estrella y que estas sean de un tamaño
menor o igual a 5/32” (4 mm).

15.11 MORDEDURAS
(Undercutting — U)
Una Mordedura se define como una ranura fundida dentro del metal base
adyacente a la raíz de la suelda y que no está rellena, Las Mordeduras
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pueden ser adyacentes al pase de cubierta (EL) o al pase de fondo o (le

raíz (IU). Estos defectos no se aceptan bajo las siguientes condiciones:
a) La longitud sumada de las indicaciones de (EL) e (IU) en
cualquier combinación para una longitud de 12 pulgadas (304,8
mm) exceda a 2 pulgadas (50,8 mm).
b) La longitud sumada de estas indicaciones exceda 1/6 de la longitud
soldada Nota: Cuando usan mediciones visuales o mecánicas se aplica
la Tabla IV
TABLA IV

Dimensiones máximas para mordeduras medidas

Profundidad
> 1/32 pulgada > 12,5% del espesor
de la tubería, el que sea menor
> 1/64 pulgada o 6 al 12,5% del
espesor de la tubería, el que sea
menor
< 1/64 pulgada o < 6% del espesor de
la tubería, el que sea menor
Longitud
Ninguna es aceptable
2´´ en una longitud soldada continua
de 12´´ ó 1/6 de la longitud soldada, el
que sea menor
Se acepta cualquier longitud.

15.12 ACUMULACIÓN DE DISCONTINUIDADES

(Accumulation of Discontinuities - AD)
Excluyendo la penetración incompleta debido a High-Low y mordeduras,
cualquier acumulación de discontinuidades (AD) no se aceptable bajo de las
siguientes condiciones:
a) La longitud sumada de indicaciones en una longitud de 112 pulgadas
(304,8mm) de suelda excede a 2 pulgadas (50,8mm);
b) La longitud sumada de indicaciones excede el 8% de la longitud total de
la suelda.

15.13 DISCONTINUIDADES EN TUBERIAS Y ACCESORIOS

Todos los chispeos, fallas de costuras longitudinales y otras discontinuidades en

Tuberías y Accesorios detectadas por medio de radiografías deben reportarse.
La disposición para reparar o remover estos defectos será atribución de la
compañía.

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