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Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

CURSO NIVEL I & II


ULTRASONIDO
ADEMINSAC
Ahorro de Energa y Mantenimiento Industrial S.A.C.

EXAMEN ESPECIFICO DE ULTRASONIDO (UT)


NIVEL II

Nombres: ____________________________ Fecha: _____________________

S.S. # _______________________________ Fecha de Inicio


De la Compaa: _____________

Nombre de la Empresa: _________________________________

NOTA ACTUAL: ________________%

HORAS DE ENTRENAMIENTO ________________

PASA: ___________

NO PASA:_________
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1. Una prueba de inmersin pulso eco es efectuada sobre una junta de sustrato de Aluminio
Composite que ha sido unida con un adhesivo muy delgado. El haz snico ingresa
perpendicularmente a la junta desde el lado composite. La puerta (gate) de amplitud es seteada
sobre la interfase del composite con el Aluminio. Si la junta est despegada, la seal:

a. Decrecer, porque el agua tiene menor velocidad que el Aluminio


b. Decrecer, porque el agua en el sector despegado conducir mejor el sonido que el aire
c. Se incrementar, porque el aire en el rea despegada reflejar mas energa snica que el
Aluminio.
d. Se incrementar, porque el composite resonar.

2. Los tres mayores fuentes de ruido que interfieren con las seales en un CRT sern:

a. La rugosidad de la superficie frontal, los motores hidrulicos y las estructuras de grano


grueso
b. La rugosidad de la superficie posterior, los motores elctricos y las estructuras de grano
fino
c. La profundidad, tamao y ubicacin del defecto.
d. La rugosidad de la superficie frontal, las operaciones de soldadura de arco y las
estructuras de grano grueso.

3. Una soldadura a tope de simple V en una plancha de 3 esta siendo examinada con una onda
transversal de 60. Sobre la pantalla CRT aparece u na indicacin sobre el sendero snico a una
distancia de 9. Al mismo tiempo el punto de salida del transductor esta a 7.8 de la lnea central
de la soldadura, lo indicado sugiere que el reflector podra ser:

a. Una fisura cercana a la ZAC


b. Falta de fusin en la interfase soldadura/metal base
c. Una inclusin de escoria en el centro de la soldadura
d. Una socavacin sobre el extremo de la soldadura.
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4. Bajo las condiciones de la pregunta anterior, pero con una distancia del sendero snico (sound
path) de 6 y con el punto de salida del transductor a 5.2 de la lnea central de soldadura, la
indicacin que se esta detectando es un reflector ubicado en _____________ de la soldadura.
a. El rea de la raz
b. El rea de la corona
c. En la seccin media de la soldadura
d. En el metal adyacente

5. Bajo las condiciones de la pregunta anterior, pero con la indicacin registrando una distancia del
sendero snico (sound path) de 9 y el punto de salida del transductor a una distancia de 8.1 de
la lnea central de soldadura, podramos decir que el reflector se encontrar en un plano que se
encuentra a ________________ del centro de la soldadura.
a. 0.1 pulg. mas all
b. 0.3 pulg. mas ac
c. 0.3 pulg. mas all
d. 0.5 pulg. mas ac

6. Bajo las condiciones anteriores, el reflector se encuentra a una profundidad de __________


(medida desde el lado del transductor)
a. 1.5 pulg.
b. 1.0 pulg.
c. 2.0 pulg.
d. 2.25 pulg.

7. Una soldadura a tope de 1.5 esta siendo examinada por ambos lados usando una onda
transversal de 70. El procedimiento de escaneo es capaz de inspeccionar 3 piernas. Para
completar esta inspeccin se requerir una longitud de _____________ a cada lado de la
soldadura.
a. 4.50
b. 8.24
c. 12.36
d. 24.73
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8. El seteo del barrido del sendero snico anterior sobre una pantalla CRT de 10 divisiones ser:

a. 1.35 pulg./div
b. 1.00 pulg./div.
c. 1.25 pulg/div
d. 0.50 pulg/div

9. Las ventajas de una prueba ultrasnica controlada por computadora incluye:

a. Equipos de bajo costo


b. Alta dependencia de la capacidad del operador en los resultados de la prueba
c. Anlisis en tiempo real de los resultados de la prueba.
d. No es necesario la calibracin del instrumento, an cuando sea requerida por la
especificacin.

10. Un eje de turbina de 10 pies de longitud est siendo inspeccionado por un extremo con una onda
longitudinal de 0 a fin de evaluar la presencia de fisuras de fatiga circunferenciales en un rea
ubicada entre 90 a 110 pulgadas del extremo. El instrumento disponible tiene una pantalla que
muestra una escala hasta de 80 pulgadas. Como podra proceder el operador?

a. No es necesario aplicar un procedimiento


b. Setear la pantalla en 20 y retrasar el inicio en 90
c. Setear la pantalla en 80 y retrasar el inicio en 30
d. Asumir que no hay fisuras y dar por terminado el reporte.

11. Una especificacin gubernamental requiere una inspeccin de haz angular (onda transversal) de
un componente. Qu ngulo debe ser usado?
a. 45 si el espesor es considerable
b. 60 si el espesor es de 1
c. A y B son aplicables
d. El ngulo permitido por el procedimiento calificado
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12. Un criterio de aceptacin/rechazo puede ser especificado en un cdigo, especificacin o


procedimiento En que se podran basar los niveles de aceptacin/rechazo?

a. Podran estar basados en la experiencia del operador


b. Podran estar basados sobre el uso final de la pieza y el tamao critico del defecto
c. Podra estar basado en el tamao mnimo del defecto que puede ser detectado
d. Podra estar basado en el mayor tamao del defecto que podra ser detectado.

13. Cual es el tamao critico de un defecto de un elemento forjado que es parte del tren de
aterrizaje de un avin?

a. 0.200 pulg.
b. 2 mm de longitud por 3 mm de ancho
c. Un defecto que podra crecer en el servicio
d. Un defecto que podra causar una falla durante el servicio

14. Un set de curvas de amplitud versus Area fueron desarrolladas para examinar un elemento de
acero forjado. Un reflector encontrado, tena una mayor extensin que el dimetro del haz snico
Cul sera el criterio mas adecuado de aquellos que se mencionan a continuacin, que debe ser
usado para dimensionar el tamao del reflector?

a. Comparar directamente las amplitudes y seleccionar el tamao dando la misma amplitud.


b. Multiplicar la amplitud del reflector por 1.36 y seleccionar el tamao equivalente de las
curvas.
c. Mover la unidad de investigacin en direcciones ortogonales hasta que la amplitud
descienda un 50% del mximo establecido desde los extremos del reflector.
d. Multiplicar el dimetro del haz snico por 1.36 a fin de determinar el tamao del reflector
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CONSIDERAR EL ESTANDAR ASTM A 609 ADJUNTO

15. Los bloques estndares de referencia son construidos a partir de materiales que:
a. Tiene el mismo tratamiento trmico que las piezas a ensayar
b. Representan la misma aleacin y tratamiento trmico que la pieza a ensayar
c. Han sido evaluados con una onda longitudinal que permite asegurar que se encuentra
libre de defectos mayores.
d. Tienen una estructura metalrgica similar.

16. El personal que conducir las pruebas UT debern ser certificados de acuerdo a:
a. SNT TC 1A
b. La practica escrita del fabricante (procedimiento)
c. La practica escrita del comprador (procedimiento)
d. Ninguna de las anteriores, ellos no tienen que estar certificados.

17. Los bloques de referencia son fabricados como FBHs y .. :


a. En un rango de dimetros que van desde 3/64 8/64
b. De un solo tamao (1/4)
c. Cubriendo profundidades en el rango de 1 8
d. Ninguno de los anteriores.

18. El escaneo con el transductor implicar ejecutarlo:


a. Desde 2 direcciones ortogonales
b. Con un traslape (overlap) del 10%
c. Con velocidades no menores a 6 pulg./seg.
d. Ninguno de los anteriores.

19. El ARL debe ser seteado sobre la pantalla, considerando:

a. Que la amplitud pico de la seal sea igual a FSH


b. Que los efectos superficiales son reflejados como un ARL revisado
c. Que el eco de la pared del fondo se ubica a 1/6 de la escala de barrido
d. Que el scaneo puede ser efectuado con 6 dB sobre el nivel de referencia
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20. Si la orden de trabajo esta indicando que la inspeccin debe ser hecha con un nivel de calidad
igual a 4 sobre una pieza fundida en forma de cilindro de 12 de dimetro y 4 de espesor.
Cul de las siguientes discontinuidades observadas con rechazables?

a. Una seal del 50% sobre el ARL, de 2 de longitud por 2 de ancho


b. Una seal del 20% sobre el ARL, de 2.6 de dimetro
c. Una seal al 100% del ARL, de 1.5 de ancho por 3 de longitud.
d. Una seal al 90% del ARL, con un rea de 6.2 pulg.

21. La rutina de recalibracin del instrumento debe ser verificada (durante la prueba):

a. Antes de la prueba, cada 4 horas, cada vez que haya relevo del personal y al final de la
prueba
b. Cada 8 horas
c. Si el sistema esta indicando problemas en su operacin (por ejemplo si la batera
comenzar a fallar)
d. Peridicamente, usando un bloque de transferencia como un reflector bsico.

22. Una regin con prdida de reflexin de fondo (por debajo del 50%) ha sido detectada, el
siguiente paso ser:

a. Inspeccionar la regin usando otros mtodos tal como radiografa


b. Inspeccionar la regin usando haces angulares desde 2 direcciones
c. Rechequear a fin de asegurar que errores operacionales no hayan sido la causa
d. Considerar como rea cuestionable en el reporte final.
1. Un accesorio especial de barrido con el transductor montado en un contenedor tipo
llanta lleno con acoplante es comnmente llamado:
A) Un escner rotativo
B) Un escner axial
-1
C) Una unidad de rueda
D) Un escner circular

2. Sobre una presentacin Barrido "A", qu representa la intensidad de un haz


reflejado?
A) El ancho del eco
La localizacin horizontal de la
B)
pantalla -1

C) La brillantez de la seal
D) La amplitud de la seal

3. En una interfase agua-acero el ngulo de incidencia en agua es de 7 grados, el


principal modo de vibracin que existe en el acero es:
A) Longitudinal
B) Corte
-1
C) Ambas, longitudinal y corte
D) Superficiales

4. En cul zona la amplitud de una indicacin producida por discontinuidad dada


disminuye exponencialmente conforme se incrementa la distancia?
A) En la zona del campo lejano
B) En la zona del campo cercano
-1
C) En la zona muerta
D) En la zona de Fresnel

5. Una discontinuidad es localizada teniendo una orientacin tal que su longitud axial es
paralela al haz ultrasnico. La indicacin de tal discontinuidad ser:
Grande en proporcin a la
A)
longitud de la discontinuidad
Pequea en proporcin a la
B) -1
longitud de la discontinuidad
Representativa de la longitud de la
C)
discontinuidad
Tal que resultar en una prdida
D)
total de la reflexin posterior
6. Los diferentes signos recibidos por reflectores idnticos a diferentes distancias del
material de un transductor pueden ser provocados por:
A) La atenuacin del material
B) La divergencia del haz
-1
C) Los efectos del campo cercano
D) Todo lo de arriba

7. El primer requisito de un transductor de brocha es que:


Todos los cristales sean montados
A)
equidistantes cada uno de otro
La intensidad del haz no vare
B) grandemente a travs de la
longitud total del transductor -1

La frecuencia fundamental de los


C)
cristales no vare ms del 0.01%
La longitud total no exceda 3
D)
pulgadas

8. Sobre una presentacin Barrido A, la "zona muerta" se refiere a:


La distancia contenida dentro del
A)
campo cercano
El rea exterior de la divergencia
B)
del haz
-1
La distancia cubierta por el ancho
C) del pulso de la superficie frontal y
el tiempo de recuperacin
El rea entre el campo cercano y
D)
el campo lejano

9. Cul de los siguientes mtodos de barrido podra ser clasificado como un tipo de
prueba de inmersin?
Tanque en el cual el palpador y la
A)
pieza de prueba estn sumergidas
Mtodo de jeringa de burbuja en
B) el cual el sonido es transmitido en -1
una columna de flujo de agua
Barrido con un palpador de tipo
C) rueda con un transductor dentro
de una llanta llena de lquido
D) Todas las anteriores

10. En casos donde el dimetro del tubo que est siendo inspeccionado es ms pequeo
que el dimetro del transductor, qu puede ser usado para confinar el haz de sonidoa un
rango apropiado de ngulos?
A) Un fregador
B) Un colimador
-1
C) Un angulador de ngulo plano
D) Una unidad jet-chorro
11. La posicin angulada de una superficie reflejante de una discontinuidad planar con
respecto a la superficie de entrada es referida a:
A) El ngulo de incidencia
B) El ngulo de refraccin
-1
La orientacin de la
C)
discontinuidad
D) Nada de lo de arriba

12. Las ondas de sonido con frecuencia baja no son generalmente usadas para la
inspeccin demateriales delgados por:
La rpida atenuacin del sonido
A)
de frecuencia baja
Las longitudes de onda
B)
incompatibles
-1
La pobre resolucin en superficie
C)
cercana
Ninguna de las anteriores limitar
D)
una prueba

13. Usando la tcnica de pulso eco, si el plano mayor de una discontinuidad plana est
orientado a un ngulo diferente que la perpendicular a la direccin de propagacin del
ultrasonido,el resultado puede ser:
La prdida de la linealidad de la
A)
seal
La prdida o falta de un eco
B)
recibido desde la discontinuidad -1

C) Focalizacin del haz ultrasnico


La prdida del fenmeno de
D)
interferencia
14. Las indicaciones producidas por la reflexin desde un rea soldada que est siendo
inspeccionada por la tcnica de haz angular pueden representar:
A) Porosidad
B) Grietas
-1
C) Soldadura bread
D) Todas las tres anteriores

15. Para evaluar y localizar discontinuidades exactamente despus de la exploracin una


parte con un transductor de brocha, es generalmente necesario utilizar un:
Palpador con un cristal ms
A)
pequeo
B) Fregador. -1

C) Mapa de retcula
D) Colimador de cristal
16. Las ondas superficiales son reducidas a un nivel de energa de aproximadamente
1/25 de la energa original a una profundidad de:
A) Una pulgada
B) cuatro pulgadas
-1
C) Una longitud de onda
D) Cuatro longitudes de onda

17. La compensacin que se hace debido a la variacin en la altura del eco relacionada
con la variacin en profundidad en el material de prueba es conocida como:
A) Transferencia
B) Atenuacin
-1
C) Correccin distancia amplitud
D) Interpretacin

18. La longitud de una onda ultrasnica es:


Directamente proporcional a la
A)
velocidad y la frecuencia
Directamente proporcional a la
B) velocidad e inversamente -1
proporcional a la frecuencia
inversamente proporcional a la
C) velocidad y directamente
proporcional a la frecuencia
Igual al producto de la velocidad
D)
por la frecuencia

19. Las ondas de Lamb pueden ser usadas para detectar:


Defectos de tipo laminar cercanos
A) a la superficie de un material
delgado
Falta de fusin en el centro de una
B)
soldadura gruesa -1

Huecos internos en uniones de


C)
difusin
Cambios de espesor en placas
D)
gruesas

20. En la prueba de contacto, las ondas de corte pueden ser inducidas en el material de
prueba al:
Colocar un cristal de cierto corte
directamente en la superficie del
A)
material yacoplar a travs de una
pelcula de aceite
Utilizar transductores colocados
B) en lados opuestos del espcimen
de prueba -1

Colocar un lente esfrico acstico


C)
en la superficie del transductor
Utilizar un transductor montado
en una zapata plstica de tal
D)
manera que el sonido entre de
manera angulada en la parte.
21. En cul medio de los listados abajo se tendr la velocidad de sonido menor?
A) Aire
B) agua
-1
C) Aluminio
D) Acero inoxidable

22. En ondas de compresin en donde el movimiento de las partculas es paralelo a la


direccin de propagacin es llamado:
A) Ondas longitudinales
B) Ondas transversales -1

C) Ondas de Lamb
D) Ondas Raleigh

23. En la prueba por inmersin los efectos de un transductor del campo cercano pueden
ser eliminados por:
El incremento de la frecuencia del
A)
transductor
Utilizando un dimetro grande del
B)
transductor
-1
Utilizando una adecuada columna
C)
de agua
Utilizando un transductor
D)
focalizado

24. Al realizar una prueba ultrasnica por contacto, el "pasto" o signos irregulares que
aparecen en la pantalla del CRT de un rea que esta siendo inspeccionada podran ser
causados por:
A) Granos finos de la estructura
B) Suciedad en el acoplante
-1
C) Granos burdos de la estructura
D) Un espesor que termina en punta.

25. Durante una prueba ultrasnica con haz recto es detectada una indicacin de
discontinuidad la cual es ms pequea en amplitud comparada con la prdida en
amplitud de la pared posterior. La orientacin de est discontinuidad es probablemente:
A) Paralela a la superficie de prueba
Paralela (ms o menos 5 grados) a
B)
la superficie de prueba
-1
C) Paralela al haz ultrasnico
Tal que resultar en una prdida
D)
total de la reflexin posterior
26. Cuando se utilizan transductores focalizados, la no-simetra en el haz de sonido
propagado puede ser causada por:
Las variaciones del material de
A)
respaldo
El centrado del lente o el
B)
desalineamiento -1

C) Porosidad en los lentes


D) Todas las anteriores
27. Un orificio producido durante la solidificacin del material durante el escape de los
gases es llamado:
A) Una reventada
B) Un traslape en fro
-1
C) Una escama
D) Un orificio de fundicin

28. La mxima velocidad posible de barrido est determinada por:


A) La frecuencia del palpador
Problemas de la viscosidad de
B)
barrido
-1
La frecuencia de repeticin del
C)
pulso del instrumento de prueba
D) La persistencia de la pantalla

29. Las velocidades acsticas son principalmente descritas por:


A) Densidad
B) Elasticidad
-1
C) Ambas A y B
D) Impedancia acstica

30. El ngulo de reflexin ...


Es igual que el ngulo de
A)
incidencia.
B) Depende del acoplante utilizado -1

C) Depende de la frecuencia utilizada


D) Es igual al ngulo de refraccin
31. Discontinuidades de gas son reducidas a discos planos u otras formas paralelas a la
superficie por:
A) Rolado
B) Maquinado
-1
C) Fundicin
D) Soldadura

32. Un punto, lnea o superficie de un cuerpo vibrando marcado por absoluta o relativa
libertad de movimiento de vibracin es referido como:
A) Un nodo
B) Un antinodo
-1
C) Rarefraccin
D) Compresin

33. La prdida total de energa que ocurre en todos los materiales es llamada:
A) Atenuacin
B) Dispersin
-1
C) Divergencia del haz
D) Interfase

34. Cuando el ngulo de incidencia es seleccionado entre el primero y segundo ngulo


crtico, la onda ultrasnica generada dentro de la parte ser:
A) Longitudinal
B) Corte
-1
C) Superficial
D) Lamb

35. Es posible para una discontinuidad pequea, que el transductor produzca amplitudes
confluctuacin cuando el palpador es movido lateralmente si la inspeccin se realiza en:
A) La zona de fraunhofer
B) El campo cercano
-1
C) El campo Snell
D) La zona de sombra
36. Un tubo electrnico en el que un haz de electrones de un ctodo es utilizado para
reproducir una imagen en una pantalla fluorescente, el final del tubo es referido como:
A) Tubo amplificador
B) Tubo pulsador
-1
C) Tubo de rayos catdicos
D) Tubo de barrido

37. De los siguientes tipos de barrido, cul puede ser usado para producir un registro
del rea de la falla sobrepuesto en una vista de planta de la pieza de prueba?
A) Barrido "A"
B) Barrido "B"
-1
C) Barrido "C"
D) Barrido "D"

38. Conforme la relacin de impedancias de dos materiales dismiles se incrementa, el


porcentaje de sonido trasmitido a travs de la interfase de tales materiales:
A) Disminuye
B) Incrementa
-1
C) No cambia
D) Puede incrementarse o disminuir

39. Una discontinuidad plana y tersa cuyo plano mayor no es perpendicular a la


direccin de propagacin del ultrasonido puede ser indicada por:
Un eco de amplitud comparable
A) en magnitud a la reflexin de
pared posterior
Una prdida completa de la
B)
reflexin de pared posterior -1
Un eco de mayor amplitud en
C) magnitud que la reflexin de
pared posterior
D) Todas las anteriores

40. Cul de los siguientes controla el suministro de voltaje a las placas de deflexin
vertical del tubo de rayos catdicos en el ajuste de un equipo de ultrasonido con Barrido
"A"?
A) El generador de barrido
B) El pulsador
-1
C) El circuito amplificador
D) El cronmetro
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CONTENIDO
INTRODUCCION
1. REPASO NIVEL I
1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO
1.2 INSPECCIN ULTRASNICA BSICA
1.3 FORMAS DE VIBRACIN ULTRASNICA
1.4 REFRACCIN Y CONVERSIN DE MODO
1.5 VARIABLES ULTRASNICAS
2. DISCONTINUIDADES EN MATERIALES
2.1 CLASIFICVACIN DE DISCONTINUIDADES
2.2 DISCONTINUIDADES INHERENTES
2.3 DISCONTINUIDADES EN PIEZAS FUNDIDAS
2.4 DISCONTINUIDADES DE CONFORMADO
2.5 DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
3. INSPECCIN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO
3.1 INSPECCIN DE UN CORDN DE SOLDADURA
3.2 DETTECCIN DE DEFECTOS DE SOLDADURA
3.3 ESTIMACIN DEL TAMAO DE UNA SOLDADURA
3.4 DETERMIONACIN DE LAS CARATERSTICAS DE UNA
DISCONTINUIDAD
3.5 INSPECCIN DE TUBERA
4. CDIGOS NORMAS Y ESPECIFICACIONES
4.1 CDIGO
4.2 NORMAS
4.3 ESPECIFICACIONES
4.4 DEFINICIONES
4.5 ASME
4.6 AWS
4.7 API
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INTRODUCCIN

1. Qu son las pruebas no destructivas?


Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y
esenciales para el control de calidad de materiales de ingeniera,
procesos de manufactura, confiabilidad de productos en servicio,
mantenimiento de sistema cuya falla prematura puede ser costosa o
desastrosa. As como la mayora de procedimientos complejos, no
pueden ser definidas en pocas palabras: Son el empleo de
propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin
indirecta de materiales sin daar su utilidad futura.
Se identifican con las siglas: P.N.D.; y se consideran sinnimos:
Ensayos no destructivos (E.N.D.), inspecciones no destructivas y
exmenes no destructivos.
El mtodo de prueba no destructiva original, y el ms antiguo, es la
inspeccin visual, una extensin de sta prueba son los lquidos
penetrantes, el inicio de stos es considerado con la tcnica del aceite y
el talco. A continuacin se proporciona una lista de acontecimientos
histricos relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las
pruebas no destructivas.
1868 Primer intento de trabajar los campos magnticos.
1879 Hughes establece un campo de prueba
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos
1895 Roentgen descubre los rayos X
1896 Becquerel descubre los rayos Gamma
1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los lquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
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1947 Dr. Elmer Sperry utiliza industrialmente el UT


2. Falla de materiales
Debemos declarar la diferencia entre productos, de acuerdo a sus
aplicaciones:
9 Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o
tienen requisitos de resistencia a los esfuerzos tan bajos que son
normalmente sobre diseados, estos materiales pueden requerir
la inspeccin solamente para asegurar que mantienen su calidad
de fabricacin, tal como el color y el acabado.
9 Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin
cuidadosa son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales
deben soportar cargas, bajo estas condiciones la falla puede
involucrar: sacar de operacin y desechar el producto,
reparaciones costosas, daar otros productos y la prdida de la
vida.
Se define como Falla, el hecho que un artculo de inters no pueda
ser utilizado.
Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese
producto puede fallar, as que los tipos de falla del material y sus
causas son de gran inters. Existen dos tipos generales de falla: la
primera es fcil de reconocer y corresponde a la fractura o
separacin en dos o ms partes; la segunda es menos fcil de
reconocer y corresponde a la deformacin permanente o cambio de
forma y/o posicin.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse,
para saber:
9 Para qu se realiza la inspeccin?
9 Cmo se inspecciona?
9 Cmo eliminar la falla?
9 Cmo reducir el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no
destructivas, stas deben ser seleccionadas, aplacadas e
interpretadas con cuidado y basndose en el conocimiento vlido de
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los mecanismos de falla y sus causas. El propsito del diseo y


aplicacin de las pruebas debe ser el control efectivo de los
materiales y productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que se
presente la falla prematura o dao.
El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante
para cualquier persona involucrada con las pruebas no destructivas.
La mayora de las pruebas estn diseadas para permitir la deteccin
de algn tipo de falla interior o exterior, o la medicin de algunas
caractersticas, de un solo material o grupos de materiales.
La fuente de la falla puede ser:
9 Una discontinuidad
9 Un material qumicamente incorrecto, o
9 Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son
adecuadas.

2.1 Discontinuidad
Cualquier interrupcin o variacin local de la continuidad o
configuracin fsica normal de un material.
Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometra,
huecos, grietas, composicin, estructura o propiedades. Algunas
discontinuidades, como barrenos o formas de superficies, son
consideradas como intencionales en el diseo, normalmente
stas no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades
son inherentes en el material por su composicin qumica o de
estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en
tamao, distribucin e intensidad, dependiendo del material, el
tratamiento trmico, proceso de fabricacin y el medio ambiente
al que estn expuestos los materiales.

Se pueden clasificar como:


9 Relevantes: son aquellas que por alguna de sus
caractersticas (dimensiones, forma, localizacin, etc.)
deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
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9 No relevantes: son aquellas que por alguna de sus


caractersticas se interpretan pero no se evalan, y deben
ser registradas.
9 Lineales: son aquellas que tienen una longitud mayor que
tres veces su ancho.
9 Redondas: son aquellas de forma elptica o circular y
tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho.

2.2 Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptacin
establecidos, o que podran generar que el material o equipo falle
cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.

2.3 Indicacin
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de
pruebas no destructivas, que requiere ser interpretada para
determinar su significado.
Se clasifica en tres tipos:
9 Indicaciones falsas: se presentan debido a una aplicacin
incorrecta de la prueba.
9 Indicaciones no relevantes: producidas por acabado
superficial o la configuracin del material
9 Indicaciones verdaderas: producidas por discontinuidades
Al aplicar una prueba no destructiva los tcnicos observan en el
medio de registro indicaciones, por lo que deben determinar
cuales son producidas por discontinuidades.

3. Clasificacin
La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin
donde se ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo
que se clasifican en:
1. Pruebas no destructivas superficiales
2. Pruebas no destructivas volumtricas
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3. Pruebas no destructivas de hermeticidad

1. Pruebas no destructivas superficiales


Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad
superficial de los materiales inspeccionados. Los mtodos de P.N.D.
superficiales son:
VT - Inspeccin Visual
PT - Lquidos Penetrantes
MT - Partculas Magnticas
ET - Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar


solamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie);
por otro lado, con MT y ET se detectan tanto discontinuidades
superficiales como subsuperficiales (debajo de la superficie pero muy
cercanas a ella.

2. Pruebas no destructivas volumtricas


Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna
de los materiales inspeccionados. Los mtodos de P.N.D.
volumtricos son:
RT - Radiografa Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - emisin Acstica

Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y


subsuperficiales, as como bajo ciertas condiciones, deteccin de
discontinuidades superficiales.

3. Pruebas no destructivas de hermeticidad


Proporcionan informacin del grado que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera
de control. Los mtodos de P.N.D. de hermeticidad son:
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LT:
9 Pruebas de fuga
9 Pruebas de cambio de presin (neumtica o hidrosttica)
9 Pruebas de burbuja
9 Pruebas por espectrmetro de masas
9 Pruebas de fuga con rastreadores de halgeno

4. Razones para el uso de P.N.D.


A continuacin se mencionan algunas razones para el uso de las
pruebas no destructivas:
9 Asegurar la funcionalidad y prevenir fallas prematuras de
materiales durante su servicio.
9 Identificacin o separacin de materiales
9 Identificacin de propiedades de materiales y la confiabilidad
asociada con su existencia
9 Uniformidad en la produccin
9 Ahorro en los costos de produccin
9 Eliminar materia prima defectuosa
9 Mejoras en los sistemas de produccin
9 Asegurar la calidad funcional de los sistemas en servicio, en
plantas o diversos tipos de instalaciones.
9 Diagnstico despus de la falla para determinar las razones de la
misma

5. Factores para la seleccin de las P.N.D.


Es necesario considerar una serie de factores bsicos en la seleccin de
la P.N.D.
9 Tipos de discontinuidades a detectar
9 Tamao y orientacin de las discontinuidades a detectar
9 Tamao y forma del objeto a inspeccionar
9 Caractersticas del material a ser inspeccionado

6. Calificacin y certificacin del personal de P.N.D.


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Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:


9 La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado. Las P.N.D.
deben llevarse a cabo de acuerdo a procedimientos escritos, que
deberan ser previamente calificados, de la empresa usuaria de
las mismas.
9 La calificacin del personal que realiza la inspeccin. Se
considera que el xito de cualquier prueba no destructiva es
afectado: Principalmente por el personal que realiza, interpreta
y/o evala los resultados de la inspeccin. Los tcnicos que
ejecutan las P.N.D. deben estar calificados y certificados.
9 La administracin del procesos de calificacin y del personal para
asegurar resultados consistentes. Actualmente existen dos
programas aceptados a escala internacional para la calificacin y
certificacin del personal que realiza P.N.D., adems de uno
nacional. Estos programas son:
o La Prctica Recomendad SNT-TC-1, editad por A.S.N.T.
o La Norma DP-ISO-9712, editada por ISO
o La Norma Mexicana NOM-B-482

SNT-TC-1A
Es una prctica recomendad que proporciona los lineamientos para
el programa de calificacin y certificacin del personal de ensayos no
destructivos de una empresa. Es emitida por la A.S.N.T.

ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana
de Ensayos No Destructivos)

ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la
calificacin y certificacin, por una agencia central nacional con
reconocimiento internacional, del personal que realiza pruebas no
destructivas en la industria.
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ISO
International Organization for Standarization (Organizacin
Internacional para Normalizacin).

Calificacin
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad,
entrenamiento, experiencia y exmenes (tericos, prcticos y fsicos);
establecidos en un programa escrito (procedimiento interno de la
empresa, de acuerdo a SNT-TC-1A; o norma nacional, de acuerdo
con ISO-9712).
Existen tres niveles bsicos de calificacin, los cuales pueden ser
subdivididos por la empresa o el pas para situaciones en las que se
necesiten niveles adicionales para trabajos y responsabilidades
especficas.

Niveles de Calificacin

Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas,
P.N.D. especficas, para realizar evaluaciones especficas, para la
aceptacin o rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones
escritas, y para realizar el registro de resultados. Debe recibir la
instruccin o supervisin necesaria de un Nivel III o su designado.

Nivel II
Es le individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para
interpretar y evaluar los resultados de pruebas con respecto a
cdigos, normas y especificaciones. Est familiarizado con los
alcances y limitaciones del mtodo y puede tener la responsabilidad
asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y
reportar los resultados de prueba.
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Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer
tcnicas y procedimientos; interpretar cdigos, normas y
especificaciones para establecer el mtodo de prueba y tcnica a
utilizarse para satisfacer los requisitos, debe tener respaldo prctico
en tecnologa de materiales y procesos de manufactura y estar
familiarizado con mtodos de P.N.D. comnmente empleados; es
responsable del entrenamiento y exmenes de niveles I y II para su
calificacin.

Capacitacin
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos
tericos y desarrollar habilidades prcticas en un individuo a fin de
que realice una actividad definida de inspeccin.

Experiencia Prctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia prctica en
la aplicacin de P.N.D., por lo que:
9 El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.
9 El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel
I.
9 El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber
trabajado al menos uno o dos aos como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser
mantenidos en archivos para su verificacin.

Exmenes Fsicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las
P.N.D. es apto para observar adecuada y correctamente las
indicaciones obtenidas.
Los exmenes que se requieren son:
9 Agudeza visual lejana
9 Agudeza visual cercana
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9 Discriminacin cromtica

Para los exmenes de agudeza visual el tcnico debe ser capaz de leer
un tipo y tamao de letra especfico a una cierta distancia; en el caso del
examen de diferenciacin de colores, debe ser capaz de distinguir y
diferenciar los colores usados en el mtodo en el cual ser certificado.

Exmenes
Los exmenes administrados para calificacin de personal nivel I y II
consisten en: un examen general, un especfico y un prctico. De
acuerdo con SNT-TC-1, la calificacin mnima aprobatoria, de cada
examen, es de 70% y, adems, el promedio simple mnimo de la
calificacin de los tres exmenes es de 80%.

Calificacin
La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La certificacin
del personal de pruebas no destructivas de todos los niveles es
responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo con SNT-TC-1A)
o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712), y estar basada en la
demostracin satisfactoria de los requisitos de calificacin.

La certificacin tiene validez temporal nicamente ISO y ASNT


establecen un perodo de vigencia de la certificacin de:
9 Tres aos para los niveles I y II
9 Cenco aos para los niveles III

Todo el personal de PND debe ser certificado, de acuerdo a SNT-TC-1A


con uno de los siguientes criterios:
9 Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no
destructivas
9 Re-examinacin
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7. Inspeccin por Ultrasonido


Principios
El sonido es la propagacin de energa mecnica (vibraciones) a Travs
de slidos, lquidos y gases. La factibilidad con la cual viaja el sonido
depende, sobre todo, de su frecuencia y la naturaleza del medio. El
principio en el que se basa la inspeccin por ultrasonido es el hecho que
materiales diferentes presentan diferentes Impedancias Acsticas.

Con frecuencias mayores al rango audible (16 a 20,000 ciclos/segundo)


es conocido con el nombre de Ultrasonido, el cual se propaga a
travs de la mayora de medios slidos y lquidos, considerados como
medios elsticos.

A frecuencias mayores a 100,000 ciclos/segundos, y gracias a su


energa, el ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que puede
ser utilizado para rastrear el volumen de un material. Un haz ultrasnico
cumple con algunas de las reglas fsicas de ptica por lo que puede ser
reflejado, refractado, difractado y absorbido.

Inspeccin Ultrasnica
La inspeccin ultrasnica se realiza normalmente por el mtodo bsico
en el cual:
La onda ultrasnica se transmite y se propaga dentro de una pieza
hasta que es reflejada y regresa a un receptor, proporcionando
informacin acerca de su recorrido basndose en la cantidad de energa
reflejada y en la distancia recorrida

Sistema de Inspeccin Ultrasnica


Cuando se lleva a cabo una inspeccin por el mtodo de ultrasonido
industrial se requiere del uso de un Sistema de Inspeccin Ultrasnica
(Figura N 1), que consiste de los componentes bsicos mencionados a
continuacin:
1. Generador de la seal elctrica, un instrumento ultrasnico.
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2. conductor de la seal elctrica, un cable coaxial.


3. el accesorio que convierte la seal elctrica en mecnica y/o
viceversa, transductor ultrasnico.
4. medio para transferir la energa acstica a la pieza y viceversa,
acoplante acstico.
5. pieza inspeccionada.

Figura 1
EPOCH 4

El diseo de los componentes y su arreglo dependen, en primer lugar,


de las caractersticas especficas de propagacin de la onda ultrasnica
que son utilizadas para la deteccin y medicin de las propiedades de la
pieza. Las caractersticas involucradas pueden incluir:

9 La velocidad de propagacin
9 La geometra del haz
9 La energa transferida, y
9 Las prdidas de energa
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Antecedentes Histricos
La posibilidad de utilizar las ondas ultrasnicas para realizar pruebas no
destructivas fue reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y
Pohlman, y en Rusia por Sokoloff, quienes investigaros varias tcnicas
empleando ondas continuas.

Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados,


basados en el principio de la intercepcin de la energa ultrasnica por
discontinuidades grandes durante el paso del haz ultrasnico.

Posteriormente, esta tcnica recibi el nombre del mtodo de inspeccin


a travs, este sistema de inspeccin presentaba ciertas limitaciones,
principalmente la necesidad de requerir acceso en ambas superficies de
la pieza de prueba.

No se encontr un mtodo prctico de inspeccin hasta que Firestone


(E.U.A.) invent un aparato empleando haces de ondas ultrasnicas
pulsadas para obtener reflexiones de defectos pequeos, conocido
como Reflectoscopio Supersnico, que fue mejorado por el rpido
crecimiento de la instrumentacin electrnica. En el mismo perodo en
Inglaterra, Sproule desarroll equipos de inspeccin ultrasnica en
forma independiente.

De la misma forma que en la inspeccin radiogrfica, al principio, los


equipos fueron desarrollados para ser usados como herramientas de
laboratorio y no como equipos de inspeccin.

Rpidamente se encontraron aplicaciones para la inspeccin por


ultrasonido durante la produccin de parte para la deteccin de
problemas crticos de control de calidad. Entre las ms importantes
aplicaciones iniciales del mtodo destaca la inspeccin para la deteccin
de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores utilizados
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en la industria aeronutica. Al mismo tiempo se realizaron


investigaciones fundamentales y de aplicaciones.

En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo


investigaron los mecanismos de operacin de los transductores, el uso
de ondas transversales, la aplicacin de las ondas superficiales o de
Rayleigh, el dispositivo Raybender para la inspeccin por haz angular
con vibracin del ngulo, el empleo de la columna de retardo para la
inspeccin en zonas cercanas a la superficie de entrada, un mtodo de
resonancia por pulsos para la medicin de espesores, y varias tcnicas
empleando ondas de placa o de Lamb.

Otras aplicaciones importantes fueros: el desarrollo y empleo del


medidor de espesores de resonancia por frecuencia modulada por
Erwin; el mejoramiento de los sistemas de inspeccin por inmersin
efectuado por Erdman; y varias tcnicas ultrasnicas de visualizacin o
graficado de discontinuidades elaboradas y aplicadas por Sproule,
Erdman, Wild, Reid, Howry y otros.
El desarrollo reciente del mtodo de inspeccin por ultrasonido esta
relacionado, en primera instancia, con lo siguiente:

1. Alta velocidad en la aplicacin de sistemas automatizados de


inspeccin.
2. instrumentos mejorados para obtener gran resolucin en la deteccin
de fallas.
3. Una mejor presentacin de datos.
4. interpretacin simple de los resultados.
5. Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones
metalrgicas.
6. anlisis detallado de los fenmenos acsticos involucrados.

Durante este mismo perodo aquello relacionado directamente con la


aplicacin del mtodo de inspeccin por ultrasonido ha contribuido para
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que llegue a ser utilizado en gran escala y en el establecimiento de


procedimientos y normas, particularmente en la industria area, elctrica
y en el campo de la energa nuclear.

Aplicaciones
Ya que la inspeccin por el mtodo de ultrasonido se basa en un
fenmeno mecnico, es adaptable para determinar la integridad
estructural de los materiales de ingeniera.

Se utiliza en el control de calidad e inspeccin de materiales, en


diferentes ramas de la industria. Sus principales aplicaciones consisten
en:
9 Deteccin y caracterizacin de discontinuidades
9 Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin
9 Determinacin de caractersticas fsicas, tales como: estructura
metalrgica, tamao de grano y constantes elsticas
9 Definir caractersticas de enlaces (uniones)
9 Evaluacin de la influencia de variables de proceso en el
material

Ventajas
Las principales ventajas del mtodo de inspeccin por ultrasonido
son:
9 Un gran poder de penetracin, lo que permite la inspeccin
de grandes espesores.
9 Gran sensibilidad, lo que permite la deteccin de
discontinuidades extremadamente pequeas.
9 Gran exactitud al determinar la posicin, estimar el tamao,
caracterizar orientacin y forma de las discontinuidades.
9 Se necesita una sola superficie de acceso.
9 La interpretacin de los resultados es inmediata
9 No existe peligro o riesgo en la operacin de los equipos
9 Los equipos son porttiles
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9 Su aplicacin no afecta en operaciones posteriores, y


9 Los equipos actuales proporcionan la capacidad de
almacenar informacin en memoria, la cual puede ser
procesada digitalmente por una computadora para
caracterizar la informacin almacenada.

Limitaciones
Las limitaciones del mtodo de inspeccin por ultrasonido incluyen
las siguientes:

9 La operacin del equipo y la interpretacin de los resultados


requiere tcnicos experimentados
9 Se requiere gran conocimiento tcnico para el desarrollo de
los procedimientos de inspeccin
9 La inspeccin se torna difcil en superficies rugosas o partes
de forma irregular, en piezas pequeas o muy delgadas
9 Discontinuidades subsuperficiales pueden no ser detectadas
9 Durante la inspeccin es necesario el uso de un material
acoplante, y
9 Son necesarios patrones de referencia, para la calibracin del
equipo y caracterizacin de discontinuidades.
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1. REPASO NIVEL I

1.1 PRINCIPIOS DE ULTRASONIDO


CARACTERSTICAS DE LA ENERGA ULTRASNICA

DEFINICIN
Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicacin de ondas snicas
que se transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser
detectadas por el odo humano, arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por
segundo). En las pruebas ultrasnicas por contacto, el rango de
frecuencias comnmente usado es de 2.25 a 10 MHZ (Megahertz o
millones de ciclos por segundo). En algunos casos particulares se
emplean frecuencias debajo de este rango y para mtodos de inmersin
las frecuencias pueden ser hasta de 30 MHZ.

RELACIN ENTRE VELOCIDAD, LONGITUD DE ONDA Y


FRECUENCIA
La transmisin de las ondas ultrasnicas est caracterizada por
vibraciones peridicas representadas por un movimiento ondulatorio. La
Figura 1 muestra un ciclo de vibracin. La longitud de onda es la
distancia de viaje de un ciclo, es decir, la distancia de un punto en un
ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La frecuencia el nmero de
ciclos completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo,
normalmente, un segundo. De la misma manera, la distancia total de
viaje por la unidad de tiempo o rapidez de desplazamiento de la
vibracin de las partculas o simplemente la velocidad acstica que es
igual al producto de la longitud de onda por la frecuencia.
Esto se expresa matemticamente:
V=xf
Donde:
V: Velocidad acstica (pulg/seg o mm/seg)
: Longitud de onda (pulgadas o mm)
f: Frecuencia (ciclos/seg)
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FIGURA 1
Ejemplos tpicos del empleo de sta ecuacin, son los siguientes:
a) Cul ser la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya
velocidad de propagacin es de 6.32x106 mm/seg y empleando una
frecuencia de 5 MHZ?

V=xf
Si despejamos: = v/f = 6.32 x 106 mm/s / 5 x 106 c/s = 1.264 mm

b) Si se considera que el tamao equivalente de discontinuidad ms


pequeo que tericamente puede ser detectado (c) es
aproximadamente la mitad de la longitud de onda, Cul ser el tamao
de discontinuidad ms pequea que se detectara empleando la
frecuencia del ejemplo anterior y en el mismo material?

c = /2 por lo tanto, si = 1.264 mm, entonces:


c = /2 = 1.264 mm/2 = 0.632 mm.

GENERACIN Y RECEPCIN DE VIBRACIONES ULTRASNICAS


Las vibraciones ultrasnicas son generadas por la aplicacin de pulsos
elctricos de lata frecuencia al elemento transductor (elemento o cristal
piezoelctrico) contenido dentro de una unidad de rastreo (palpador). El
elemento transductor transforma la energa elctrica en energa ultrasnica
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(mecnica). El elemento transductor tambin recibe la energa ultrasnica y


la transforma en energa elctrica. Ver Figura 2.

VOLTAJE ALTERNO APLICADO A UN ELEMENTO PIEZOELCTRICO

FIGURA 2

La energa ultrasnica es transmitida entre el palpador y la pieza de


pruebas a travs de un medio acoplante tal como el aceite, agua, etc.,
como se muestra en la Figura 3. el propsito del acoplante es eliminar la
interfase con aire entre el transductor y la superficie de la pieza de
inspeccin ya que el aire es un pobre transmisor del ultrasonido.

FIGURA 3

INSPECCIN ULTRASNICA BSICA


MTODOS POR CONTACTO Y POR INMERSIN
En el mtodo de inspeccin ultrasnica por contacto, el palpador es
colocado directamente sobre la superficie de la pieza de prueba utilizando
una capa delgada de acoplante, tal como aceite, agua, etc., para transmitir
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el ultrasonido dentro del material sujeto a inspeccin, como se observa en


la Figura 3. en el mtodo de inmersin, la pieza de prueba est sumergida
en un fluido, usualmente agua, y el ultrasonido es transmitido a travs del
agua hasta la pieza de prueba, ver Figura 4.

FUGURA 4

REFLEXIONES ULTRASNICAS
El haz ultrasnico tiene propiedades similares a las del haz de luz. Por
ejemplo, cuando el haz ultrasnico golpea un objeto que interrumpe su
paso, la energa del haz ultrasnico es reflejada desde la superficie del
objeto interruptor. El ngulo de reflexin es igual al ngulo de incidencia. Si
el ngulo de incidencia es normal con respecto a la superficie del objeto
interruptor, el ngulo de reflexin es tambin normal. Si la incidencia es
angular, el ngulo de incidencia con respecto a la lnea normal imaginaria a
la superficie del objeto interruptor es igual al ngulo de reflexin, como se
observa en la Figura 5.
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(ALFA): ANGULO DE INCIDENCIA


(BETA): ANGULO DE REFLEXIN
FIGURA 5

La energa reflejada puede ser recibida por un transductor. Este transductor


es usualmente el mismo transductor usado para generar el haz ultrasnico,
pero puede ser un segundo transductor. El transductor transforma la
energa ultrasnica recibida en energa elctrica. El instrumento ultrasnico
amplifica esta energa elctrica y la presenta como una desviacin vertical
en un tubo de rayos catdicos (TRC) o en una pantalla electroluminiscente
en los equipos ms modernos. Este equipo de presentacin de pantalla es
llamado Barrido Tipo A (A-Scan) como se observa en la Figura 6.

MTODO DE PRESENTACIN DE DATOS


Existen varios mtodos de presentacin de datos utilizados en la inspeccin
ultrasnica: Barrido Tipo A, Tipo B, Tipo C y Tipo 3D.

FIGURA 6
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BARRIDO TIPO A: La presentacin del barrido Tipo A fue descrita en el


prrafo anterior, es el tipo de presentacin ms utilizada en el campo de las
pruebas no destructivas. Por lo anterior, ste captulo esta orientado hacia
el anlisis de los datos proporcionados por este tipo de presentacin. La
presentacin de barrido Tipo A nos proporciona informacin acerca del
espesor del material sujeto a inspeccin o la profundidad a la que se
encuentra una discontinuidad y el tamao relativo de la misma.

BARRIDO TIPO B: El mtodo de presentacin de barrido Tipo B


proporciona una vista de la seccin transversal de la pieza sujeta a
inspeccin y de las discontinuidades dentro de la misma mediante el
anlisis de la imagen retenida en la pantalla o graficada en el barrido en un
solo sentido (ver Figura 7). La presentacin de barrido Tipo B es usada
principalmente para obtener el perfil de la seccin transversal para el
monitoreo de corrosin en tuberas, calderas e intercambiadores de calor.
Generalmente, es ms eficaz por el mtodo de inmersin.

FIGURA 7

FORMAS DE VIBRACIN ULTRASNICA


La energa ultrasnica se propaga por medio de vibraciones de las
partculas del material. La energa es transmitida de tomo a tomo por
pequeos desplazamientos. La direccin en la que vibran las partculas
(tomos) con respecto a la direccin de la propagacin del haz ultrasnico,
depende de la forma de vibracin.
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ONDAS LONGITUDINALES
La forma de onda longitudinal o compresional est caracterizada por el
movimiento de las partculas paralelo a la direccin de propagacin del haz
ultrasnico, como se observa en la Figura 9. esta forma de onda se propaga
en slidos, lquido y gases.

FIGURA 9

ONDAS DE CORTE
La forma de onda de corte o transversal est caracterizada por el
movimiento perpendicular de las partculas con respecto a la direccin de
propagacin del haz ultrasnico como se observa en la Figura 10. Las
ondas de corte viajan a aproximadamente la mitad de la velocidad a la que
viajan las ondas longitudinales. Las ondas de corte son introducidas en la
pieza de prueba mediante el empleo de palpadores de haz angular, en el
mtodo por contacto; o angulando la direccin del haz con respecto a la
interfase, cuando se emplea el mtodo de inmersin. Los palpadores de
haz angular consisten de un elemento transductor montado en una zapata
de material plstico de tal manera que las ondas ultrasnicas entren a la
parte de prueba con un ngulo diferente a 90 con respecto a la superficie
del material sujeto a inspeccin. Las ondas transversales solo se transmiten
en slidos.
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FIGURA 10

ONDAS SUPERFICIALES
Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas
transversales en las que el movimiento de las partculas est confinado a
una profundidad pequea dentro del material. La Figura 11 muestra un
palpador de haz angular generando ondas superficiales. Las ondas
superficiales son capaces de viajar a travs de extremos curvos. Las
reflexiones ocurren en extremos agudos de la pieza de prueba, como por
ejemplo una esquina; sin embargo tambin son reflejadas en zonas donde
se encuentre grasas, aceites, lquidos sobre la superficie. La energa de las
ondas superficiales decae rpidamente debajo de la superficie de prueba
por lo que las ondas superficiales son mas adecuadas para detectar
discontinuidades superficiales tales como grietas. Las ondas superficiales
pueden detectar discontinuidades superficiales hasta una profundidad de
aproximadamente una longitud de onda. Las ondas superficiales slo se
transmiten en slidos. El movimiento de las partculas es elptico. La
velocidad de propagacin de las ondas superficiales es aproximadamente
el 90% de la velocidad de las ondas transversales en el mismo medio.
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FIGURA 11

ONDAS DE LAMB
La propagacin de las ondas de Lamb o de placa ocurre cuando las ondas
ultrasnicas viajan a lo largo de una pieza de prueba con espesores
menores a una longitud de onda. Hay dos clases generales de ondas de
Lamb: simtricas y asimtricas. Existe una posibilidad infinita de formas de
cada clase de vibracin en una pieza de prueba dad. La teora muestra que
la velocidad de las ondas de Lamb depende de la pieza de prueba dad. La
teora muestra que la velocidad de las ondas de Lamb depende de la forma
de vibracin y puede exhibir muchas velocidades diferentes.

REFRACCIN Y CONVERSIN DE MODO


LEY DE SNELL
Cuando un haz de luz ultrasnico pasa de un medio a otro con diferente
velocidad y con un ngulo no normal con respecto a la interfase que separa
los dos medios ocurre el fenmeno conocido como refraccin, ver la Figura
12. los ngulos de las ondas incidente y refractadas siguen la Ley de Snell.
La Ley de Snell, como se usa en la inspeccin ultrasnica, se escribe como
sigue:
Sen = V1
Sen V2
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Donde:
= ngulo entre la lnea normal a la superficie de interfase y la onda
ultrasnica incidente o la onda ultrasnica en el medio 1.
= ngulo entre la lnea normal a la superficie de interfase y la onda
ultrasnica refractada o la onda ultrasnica en el medio 2.
V1 = Velocidad en el medio 1
V2 = Velocidad en el medio 2

FIGURA 12

Cuando un haz longitudinal incidente es normal a la superficie de la pieza


de prueba ( = 0), el haz ultrasnico longitudinal es transmitido recto en la
pieza de prueba y no ocurre la refraccin. Cuando se rota el ngulo de
incidencia ( es incrementado), ocurre la refraccin y la conversin de
modo; dentro del material sujeto a inspeccin, la onda ultrasnica
longitudinal incidente es transmitida como una onda longitudinal y una onda
transversal con una direccin e intensidad variables. Los ngulos de la
sondas longitudinales y transversales refractadas son determinados por la
Ley de Snell. La Figura muestra la energa relativa de las ondas
longitudinales, transversales y superficiales en acero para diferentes
ngulos de incidencia de ondas longitudinales en plstico. Las curvas
fueron obtenidas usando zapatas de plstico sobre acero.
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Cuando alcanza 90 para la onda longitudinal refractada, el valor de es


conocido como SEGUNDO ANGULO CRTICO. A un ngulo de incidencia
mayor al segundo ngulo crtico, en la pieza de prueba ya no se generan
ondas transversales. Si se emplea un ngulo de incidencia ligeramente
mayor al segundo ngulo crtico (5 a 10) se generan ondas superficiales.

EJEMPLOS DE CLCULOS EMPLEANDO LA LEY DE SNELL


a) Encontrar el primer ngulo crtico usando una zapata de plstico en
aluminio.
Sen = V1
Sen V2
= ? (Primer ngulo crtico)
= 90 al primer ngulo crtico; sen 90 = 1
V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plstico (Lucita)
V1 = 2.68 x 106 mm/s
V2 = Velocidad de la onda longitudinal en aluminio
V2 = (6.32 x 106 mm/s x1) / 6.32x106 mm/s = 0.424

= sen-1 0.424 = 25

b) Encontrar el ngulo de incidencia en plstico para generar ondas


superficiales en aluminio

Sen = V1
Sen V2
= ? (ngulo de incidencia)
= 90 para ondas superficiales; sen 90 =1
V1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plstico (Lucita)
V1 = 2.68x106 mm/s
V2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad
transversal
V2 = (3.13x106 mm/s x 1) / 2.82x106 mm/s = 0.9503
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= sen 1 0.9503 = 71.9

VARIABLES ULTRASNICAS
Las variables que se tratan a continuacin son refractadas principalmente
por el sistema de inspeccin ultrasnica (el instrumento, el palpador. La
zapata, el medio de acoplamiento, etc.). Posteriormente se tratan las
variables en la pieza de prueba. Es importante que el tcnico en ultrasonido
conozca los efectos de stas variables en los resultados de la inspeccin
ultrasnica.

REFLEXIN E IMPEDANCIA ACSTICA


Cuando un haz ultrasnico incide en el lmite entre dos materiales
diferentes, parte de la energa es transmitida al segundo medio y parte es
reflejada. El porcentaje de energa transmitida y reflejada est relacionada
con las impedancias acsticas de los dos materiales. La impedancia
acstica (Z) es el producto de la densidad del material () y la velocidad (v),
o:
Z = () x (v)

Las impedancias acsticas para diferentes materiales se encuentran en


tablas. Las impedancias nos permiten calcular el porcentaje terico de
energa transmitida y reflejada en las interfases acsticas. A mayor
diferencia entre las impedancias acsticas en las interfases mayor ser el
porcentaje de reflexin. Las siguientes frmulas se utilizan para este
clculo:
R =(Z2 Z1)2 / (Z2 + Z1)2
%R = R x 100
T = 4Z1Z2 / / (Z2 + Z1)2 = 1 R
%T = T x 100

Donde:
R : Coeficiente de reflexin
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%R : Porcentaje de reflexin
T : Coeficiente de transmisin
%T : Porcentaje de transmisin
Z1 : Impedancia en el medio 1
Z2 : Impedancia en el medio 2

La reflexin real frecuentemente difiere de la reflexin terica calculada. La


rugosidad superficial es una de las variables adems de la impedancia
acstica que afecta el porcentaje de reflexin.

FRECUENCIA
Para la direccin de fallas usando el mtodo de contacto, se utilizan
generalmente frecuencias entre 2.25 y 10 MHz. Las frecuencias mas latas
dentro de ste rango proporcionan una mayor sensibilidad para la direccin
de discontinuidades pequeas, pero no tienen el poder de penetracin de
las frecuencias mas bajas. Las frecuencias altas tambin son ms
afectadas por las discontinuidades metalrgicas en la estructura del
material. Las seales provenientes de stas discontinuidades relevantes
como, por ejemplo, grietas pequeas.

El tamao de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la


consideracin ms importante cuando se selecciona la frecuencia. Si el
tamao de la discontinuidad de inters es grande, se debera seleccionar
una frecuencia baja, como lo es 2.25 MHz. Bajo condiciones favorables, las
discontinuidades deben tener una dimensin igual o mayor de la mitad de la
longitud de onda, para poder ser detectadas. Por ejemplo, en la inspeccin
con haz recto de aluminio a 2.25 MHz con una longitud de onda de 0.111,
requiere de discontinuidades mnimo es de 0.025. A 10 MHz, es de 0.012.

ANCHO DE BANDA DE FRECUENCIAS


Lo descrito en le prrafo anterior sobre frecuencias se refiere a la frecuencia
pico usada en la inspeccin. En todos los casos, el instrumento ultrasnico
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

y el palpador producen una banda de energa ultrasnica que cubre un


rango de frecuencias. El rango es expresado como ancho de banda.

Muchos procedimientos de inspeccin ultrasnica son sensibles a la


frecuencia empleada y por lo tanto, y pueden ser afectados por las
variaciones en el ancho de banda del sistema de inspeccin. Por ejemplo,
ciertas inspecciones usan la prdida de la reflexin de pared posterior como
criterio de rechazo. La prdida en la reflexin de la pared posterior puede
ser causada por la dispersin del sonido provocada por discontinuidades
pequeas y por lo tanto es dependiente de la frecuencia pico y del ancho de
banda de la inspeccin. Tanto el instrumento como el palpador afectan el
ancho de banda de la inspeccin. Por lo tanto, cuando se desarrolla un
procedimiento con un instrumento y palpador en particular, es
recomendable que se utilice el mismo modelo de instrumento y de palpador
con respecto al fabricante, material del elemento transductor, material de
amortiguamiento, tamao y frecuencia cuando se realiza una inspeccin.

Las instrumentos ultrasnicos son construidos de tal manera que emiten


impulsos al palpador y miden la respuesta en diferentes maneras con
respecto al ancho de banda. Sin considerar otros factores en este
momento, una banda ms ancha significa una mejor resolucin y un ancho
de banda mas angosta significa mayor sensibilidad. Los instrumentos
ultrasnicos son diseados de tal manera que, con respecto al ancho de
banda, exista un compromiso entre una buena resolucin y sensibilidad.
CARACTERSTICAS DEL HAZ ULTRASNICO
El haz ultrasnico no se comporta como un pistn, es decir, no tiene una
proyeccin con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del
transductor. El haz ultrasnico se esparce conforme se aleja de la cara del
transductor y vara en intensidad. El perfil del haz ultrasnico conforme viaja
en el material se ha dividido en diferentes zonas por sus caractersticas.
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

ZONA MUERTA
En la inspeccin por contacto, existe un rea frente a la cara del palpador
en el que no se puede hacer ningn tipo de inspeccin. No se puede
observar la reflexin desde una discontinuidad porque el pulso inicial en la
pantalla es demasiado grande. Si una discontinuidad estuviera cerca de la
superficie, la energa reflejada regresara al palpador mientras est todava
transmitiendo. La zona muerta o zona de no-inspeccin es inherente a
todos los instrumentos ultrasnicos. En algunos tipos de equipos, la zona
muerta no es demasiado obvia. Lo anterior es porque la longitud del pulso
inicial puede ser disminuida electrnicamente. La longitud de la zona
muerta puede ser estimada y medida en los equipos con presentacin de
barrido Tipo A. Despus de realizar la calibracin de distancia, se mide la
longitud desde el cero del equipo hasta que la inflexin del pulso inicial
regresa a la lnea de tiempo base. En el mtodo de inmersin la zona
muerta es la longitud del pulso reflejado en la interfase entre el agua y el
material sujeto a inspeccin. Para minimizar la longitud de la zona muerta
se emplea transductores con alto amortiguamiento que emiten pulsos cortos
(banda ancha).

CAMPO CERCANO
Extendindose desde la cara del palpador existe un rea que se caracteriza
por las variaciones en la intensidad del haz ultrasnico. Esta rea se
denomina campo cercano (Zona de Fresnel). Debido a las variaciones en
amplitud inherentes, esta zona no es recomendada para la inspeccin. En
esta zona se puede detectar discontinuidades, medir espesores o conocer
la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad pero no se puede
evaluar discontinuidades por comparacin contra indicaciones obtenidas de
reflectores conocidos a diferentes profundidades y cuando su rea es
menor que la del transductor. Con dimetros de elementos transductores y
frecuencias ms pequeas se obtiene una longitud de campo cercano mas
corta. La longitud del campo cercano, como se observa en la Figura 13,
puede calcularse con la siguiente ecuacin:
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N = D2 / 4 = D2F / 4v

Donde:
N : Longitud del campo cercano (pulgadas)
D : Dimetro del elemento transductor (pulgadas)
: Longitud de onda (pulgadas)
f : Frecuencia (c/s)
v : Velocidad acstica (pulg/s)

En el caso de transductores no circulares el valor de D ser


aproximadamente:
D LADO x 1.125 (para transductores cuadrados)
D PROMEDIO DE LOS LADOS x 1.1 (para transductores rectangulares)

Sin embargo, siempre ser mejor determinar la longitud del campo cercano
en forma prctica.

Ejemplo:
Cul ser la longitud de campo cercano cuando se inspecciona acero con
un palpador de y 5 Mhz de frecuencia?
N= D2F / 4v
N = ? (Longitud del campo cercano)
D = 3/4 = 0.750, por lo tanto D2 = 0.5625 pulg. cuad.
F= 5 MHz = 5 x 106 c/s
v = (velocidad long. del acero) = 0.2330 x 106 pulg/s
N = (0.5625 pulg. cuad. x 5 x 106 c/s) / (4 x 0.2330 x 106 pulg/s) = 3.02
pulgadas.

CAMPO LEJANO
La zona que se encuentra a continuacin del campo cercano es llamada
campo lejano (ver Figura 13 ). En el campo lejano (zona de Fraunhfer) la
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intensidad del haz ultrasnico decae de manera exponencial conforme la


distancia desde la cara del transductor se incrementa.

FIGURA 13

DISTANCIA AMPLITUD
La Figura 14 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. Note
la curva irregular en el rea del campo cercano. Lo importante que hay que
recordar es que, cuando se inspecciona en el campo cercano, pueden
ocurrir grandes variaciones en amplitud de las indicaciones de
discontinuidades de un mismo tamao a diferentes profundidades dentro
del mismo. Siempre ser mejor comparar las seales de discontinuidades
con las seales de los reflectores de los patrones de referencia, como por
ejemplo, agujeros de fondo plano que tengan la misma distancia de viaje
que la discontinuidad o bien en una zona donde se pueda predecir el
tamao equivalente de la discontinuidad por medio de la amplitud; lo
anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.

FIGURA 14
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

DIVERGENCIA DEL HAZ


En el campo cercano el haz ultrasnico se propaga en lnea recta desde la
cara del palpador. En el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera
como se muestra en la Figura 13. A una frecuencia dada, entre mayor sea
el dimetro del transductor el haz ser ms recto; con transductores de
menor dimetro el haz tendr una mayor divergencia. De la misma manera,
con un mismo dimetro, los transductores de mayor frecuencia, tendrn una
menor divergencia.

La mitad del ngulo de divergencia () se calcula como sigue:

Sen = 1.22 / D = 1.22v / fD

Donde:
: La mitad del ngulo de divergencia (grados)
: Longitud de onda (pulgadas)
D : Dimetro del transductor (pulgadas)
v : Velocidad acstica (pulg/seg)
f : Frecuencia (c/seg)

Ejemplo:
Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250, Cul
ser la mitad del ngulo de divergencia?

Sen = 1.22v / fD
= ? (La mitad del ngulo de divergencia en grados)
D = 0.250 pulg
v = 0.249 x 106 pulg/s
f = 5 MHz =5 x 106 c/s

Sen = (1.22 x 0.249 x 106 pulg/s) / (5 x 106 c/s x 0.250 pulg) = 0.2430
= sen-1 0.2430 = 14
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Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones


porque, en ciertas aplicaciones, el haz ultrasnico que ha sido esparcido
puede reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar
una confusin en las seales del oscilogama, como se observa en la Figura
15.

FIGURA 15

HAZ ULTRASNICO FOCALIZADO


Para algunas inspecciones por inmersin o por contacto se utiliza un haz
ultrasnico focalizado. La focalizacin es producida empleando palpadores
que contienen lentes acsticos en la cara del transductor. Los lentes
acsticos, que el haz ultrasnico incide tenga una convergencia en un
punto dentro del material sujeto a inspeccin. Este tipo de palpadores tiene
una sensibilidad muy alta para discontinuidades localizadas en la distancia
del punto focal debido a la concentracin de energa en el mismo, pero la
profundidad del material que puede ser inspeccionado tambin est
limitada.
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2. DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES


Algunos productos o materiales podemos decir que su uso es simplemente
decorativo y por lo tanto su resistencia a los esfuerzos es, simplemente,
inexistente aunque necesiten inspeccin, la cual puede concretarse a
determinar las caractersticas de por ejemplo: color, pulido, estabilidad, etc.
Existe otro tipo de productos y materiales que si requieren pruebas y
evaluacin, son aquellos que estn sujetos a esfuerzos donde una falla o
discontinuidad puede ser la causa de una costosa reparacin, peligro para
otros productos, estructuras e inclusive vidas humanas.

Si la discontinuidad presente tratara de ser detectada por mtodos No


Destructivos, estos deben ser seleccionados, aplicados e interpretados con
cuidado y sobre la base de un conocimiento vlido de los mecanismos de
falla y sus causas. Es mas que evidente que el cocimiento de los
materiales, propiedades y sus discontinuidades tpicas, de acuerdo a su
proceso de fabricacin o condiciones de operacin, ayudar notablemente a
los tcnicos en ultrasonido al realizar una prueba y tomando en cuenta que
la mayora de las tcnicas de inspeccin son recomendadas cada una de
ellas para un tipo de discontinuidades especfica, el conocimiento de estas
discontinuidades tpicas nos ayudar a seleccionar el mtodo mas
adecuado.

CLASIFICACIN DE LAS DISCONTINUIDADES


Las discontinuidades pueden ser divididas, de acuerdo a su origen y se
clasifican como sigue:

1. DISCONTINUIDADES INHERENTES
Son formadas normalmente cuando el metal es fundido y vaciado, a su
vez se pueden subdividir en:
a) De fundicin primaria
Son relacionados con el fundido y solidificacin del lingote original
de que ser transformado en placas, billets, etc.
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b) De fundicin secundaria
Son relacionados con el fundido, vaciado y solidificacin de una
pieza, normalmente son causadas por variables propias del
proceso, por ejemplo: alimentacin impropia, vaciado excesivo,
temperatura inadecuada, gases atrapados, humedad, etc.

2. DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Las discontinuidades de este tipo son las originadas en los diferentes
procesos de manufactura, por ejemplo: Forjado, fundido, maquinado,
rolado, soldado, tratamiento trmico.

3. DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
Algunas veces estas discontinuidades son producidas por otro tipo de
discontinuidades presentes en el material, las cuales provocan una
concentracin de esfuerzos. Tambin pueden ser originadas debido a un
mal diseo de la parte donde los esfuerzos a los que el material es
sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir.

1. DISCONTINUIDADES INHERENTES

DE FUNDICIN PRIMARIA
Discontinuidades encontradas en lingotes. Las discontinuidades ms
comnmente encontradas en lingotes son:
a) Inclusiones
b) Sopladuras
c) Contraccin
d) Segregaciones
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LINGOTE

a) INCLUSIONES
Inclusiones No Metlicas
Son partculas de forma irregular, de material no metlico por ejemplo:
escoria, xido, sulfuros, etc. Estas partculas quedan atrapadas en el
metal fundido y se encuentran presentes en el lingote, este tipo de
discontinuidades pueden ser de cualquier forma y tambin pueden ser
superficiales o internas.

ORIGEN
1. Desplazamiento de material refractario
2. Escoriacin inadecuada del metal lquido.

Inclusiones Metlicas
Generalmente, son partculas metlicas de diferente densidad o material
que permanecen en estado slido y que quedan atrapadas en el metal
fundido, las cuales tambin pueden aparecer en grandes cantidades
esparcidas a travs del lingote, pueden ser superficiales o internas.

Una causa que puede originar la inclusin metlica es el hecho de usar


materia prima con impurezas para la obtencin del lingote, pueden
aparecer en materiales ferrosos y no ferrosos.
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b) SOPLASURAS
Pueden aparecer como reas deprimidas en la superficie de la pieza
fundida o del lingote. Tambin pueden presentarse como cavidades
subsuperficiales de forma redonda y alargada, se encuentran desde la
superficie hasta el centro o aisladas en pequeos grupos, extendindose
desde la superficie hacia el interior del lingote.

ORIGEN
Fundamentalmente humedad excesiva del molde o lingotera, la
temperatura extrema del metal hace que la humedad se evapore
rpidamente originando que las presiones de ste vapor y de los dems
componentes excedan las presiones del metal en alguna parte de la
pieza durante la solidificacin, originando cavidades lineales cuando
escapan, la porosidad es formada por gas, el cual es insoluble en el
metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado. La
porosidad no fusionada se atribuye a la porosidad que esta en el lingote;
durante la operacin de conformado es aplanada y forma lo que
podramos llamar una fisura.

c) CONTRACCIN
Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante
el proceso de solidificacin y enfriamiento, las contracciones que sufre el
metal durante la solidificacin y enfriamiento es a consecuencia de lo
siguiente:
9 El metal lquido se contrae cuando se enfra, de estado lquido a
slido.
9 Durante la solidificacin la mayora de los metales se contraen de
3% a 7% en volumen, a excepcin del bismuto el cual se
expande.
9 Durante el enfriamiento en el estado slido.
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ORIGEN
El metal al ser vaciado en la lingotera inicia el proceso de solidificacin y
enfriamiento al descender la temperatura. El flujo del calor es del interior
al exterior de la lingotera y se realiza a travs de las paredes y el fondo;
debido a que las partes ms fras son las paredes, es ah donde se inicia
la solidificacin por capas.

En una lingotera, al enfriarse de afuera hacia adentro, la parte superior


del lingote mostrar una depresin cncava conocida como rechupe
primario. La parte superior del lingote es cubierta por xidos y escoria,
as como partculas de baja densidad. Esta zona se le conoce como
cabeza caliente la cual es cortada despus que el lingote se ha enfriado,
para compensar la prdida de este material se coloca en la parte
superior de la lingotera una lnea de ladrillos refractarios. La accin
aislante de la lnea de refractarios asegura un enfriamiento lento en esa
zona, comparada con el resto del lingote. Considerado un tipo de
lingotera con su parte superior angosta, en ella se lleva acabo el mismo
patrn de solidificacin y enfriamiento. As como la formacin del
rechupe primario y si no se toman las precauciones debidas, al
solidificar la parte de arriba dejar un pequeo volumen lquido en forma
cnica, el cual al solidificarse se contraer y eventualmente se formar
una cavidad denominada rechupe secundario.

Las paredes de este tipo de rechupe estarn libres de xido, de tal


forma que en procesos subsecuentes (forma o laminado) se soldarn
eliminndose la discontinuidad, sin embargo, si esta pieza es sometida a
un temple existir la posibilidad de que la discontinuidad sea abierta.

Para evitar que el volumen lquido de forma cnica quede aislado, debe
emplearse un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador)
que forma parte de la lingotera para que proporcione una velocidad de
enfriamiento igual al resto del material o bien teniendo cuidado en el
diseo de los sistemas de alimentacin.
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d) SEGREGACIN
Es la distribucin no uniforme de varios elementos durante el proceso de
solidificacin como son: magnesio, fsforo, cromo, etc. Generalmente, el
azufre se combina con los dems elementos para formar la segregacin.
La segregacin toma lugar en diferentes formas como resultado del
proceso de la solidificacin del lingote. Mientras mayor sea el tamao
del lingote es ms difcil controlar la solidificacin y mayor es la
formacin de segregaciones. El movimiento relativo que tenga el metal
lquido en la lingotera hasta la solidificacin, es un factor que tambin
promueve la segregacin, por ejemplo: los aceros calmados, en los
cuales hay menor movimiento del metal lquido, muestra menor
evidencia de segregacin que los semi calmados y los efervescentes.

EXISTEN VARIOS TIPOS DE SEGREGACIONES QUE SON:


1. Segregacin en A
2. Segregacin en V
3. Segregacin en la esquina de la lingotera
4. Segregacin de sopladuras subsuperficiales

Segregacin en A
La segregacin tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del
lingote y es menos pronunciadas hacia la parte inferior, es una cadena
de azufre microscpica asociada con carbono, magnesio, fsforo,
nquel, cromo, etc. El metal que solidifica primero es el ms puro debido
a su punto de fusin ms alto, eventualmente el metal lquido mas
impuro, el que contiene ms aleantes, es atrapado a medida que
progresa la solidificacin y enfriamiento, llevndose a cado la
segregacin.

Este tipo de segregacin generalmente est asociado con inclusiones no


metlicas las cuales estuvieron en estado lquido a la temperatura del
acero y que quedaron atrapadas durante la solidificacin; tambin est
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asociada con cavidades por contraccin causadas por aislamiento del


volumen segregado desde el metal lquido, las cavidades son muy
pequeas y pueden ser fcilmente eliminadas con una pequea
reduccin de forja.

La segregacin A es generalmente al sitio donde se produce la fisura


por hidrgeno.

Segregacin en V
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de solidificacin diferencial,
es decir, debido a las contracciones y el gradiente de temperatura. Est
generalmente asociada con el rechupe secundario y toma su nombre
por la forma de la letra V que adopta, y al igual que la anterior es
formada por ser una de las regiones que solidifica al final y puesto que
tambin contiene un mayor grado de concentracin de elementos de
aleacin que el resto del material.

Segregacin en la esquina del lingote


Como su nombre lo indica, generalmente ocurre en la esquina, al inicio y
en la parte inferior del lingote.
En la mayora de los casos es asociada con una grieta, se debe a que el
lquido con mayor contenido de aleantes e impurazas es atrapado en la
junta (precisamente donde crecen los cristales columnares), y crecen
hacia el interior desde las caras adyacentes de la lingotera. Otra teora
se basa en el efecto de la presin ferrosttica ejercida en la capa que
solidifica primero que al oponer resistencia da inicio a una grieta o un
desgarre el cual ya no puede ser llenado con metal lquido siendo este el
caso en que la grieta es asociada con la segregacin. Dos hechos dan
soporte a sta teora: La velocidad elevada de vaciado y el vaciado a
alta temperatura, de tal forma que la capa que solidifica primero debe
soportar el peso del metal lquido como si fuera vaciado lentamente.
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Segregacin de sopladuras subsuperficiales


Son pequeos volmenes de material segregado, los cuales ocurren en
regiones subsuperficiales del acero calmado. La segregacin es
formada por las reacciones de gas localizado en el material lquido
causando sopladuras, las cuales son llenadas ms tarde con metal
lquido. Normalmente, ste tipo de segregacin es asociada con
inclusiones de xido y se localiza en la regin superior del lingote, pero
puede ocurrir en alguna otra regin y a lo largo del mismo.

Las causas pueden ser: el estado de desoxidacin del metal lquido


durante la carga (a menor presencia de gases, menor ser la
formacin); la condicin del molde debe estar lo mas seco posible para
evitar reacciones.

DE FUNDICIN SECUNDARIA
Discontinuidades comunes en piezas fundidas. Las discontinuidades
ms comunes que son originadas en piezas obtenidas por fundicin son:
a) Traslapes en fro
b) Desgarres en caliente
c) Cavidades por contraccin
d) Microcontracciones
e) Sopladuras
f) Porosidad
g) Contracciones

A) TRASLAPES EN FRO
Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial,
generalmente son depresiones con apariencia tersa y se
asemejan a un traslape de forja.

Es producto de una falta de fusin que ocurre en el encuentro de


dos corrientes de metal que vienen de direcciones diferentes. Las
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causas pueden ser de un vaciado interrumpido en moldes con


varias bocas de alimentacin, salpicado dentro del molde o
cualquier otra causa que origine la solidificacin de una superficie
antes de que otro metal fluya sobre ella.

B) DESGARRE EN CALIENTE
Es importante recordar que la contraccin es inevitable. Si existe
algo se opone a la contraccin entonces se desarrolla un
esfuerzo el cual puede conducir al agrietamiento. El desgarre
puede ser interno o cercano a la superficie y se produce debido a
las diferentes velocidades de solidificacin y enfriamiento que
ocasiona diferentes contracciones en algunas zonas de una pieza
de geometra complicada en la cual se tenga secciones gruesas y
delgadas.

Cuando se inicia la solidificacin, el metal es dbil en sus


propiedades mecnicas y se contrae si no se tiene una velocidad
de solidificacin y enfriamiento uniforme ocasionando una grieta
entre las secciones gruesas y delgadas, lo mismo sucede en el
caso de que un corazn (sirve para formar cavidades o huecos
internos en una pieza) tenga un ndice de colapsibilidad bastante
alto, ello origina un esfuerzo que se opone a la contraccin libre
del metal y por lo tanto, da origen a las grietas en caliente.
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C) CAVIDADES POR CONTRACCIN


Son huecos en una pieza fundida causados por la falta de una
fuente suplementaria para compensar la contraccin volumtrica
que ocurre durante la solidificacin, la superficie de la cavidad
puede ser ligeramente en forma de dentrita y dentada (rasgada) o
puede ser ligeramente suave dependiendo de la composicin del
metal fundido.

D) MICROCONTRACCIONES
Normalmente, son muchos hoyos superficiales y pequeos que
aparecen en la entrada o boca de alimentacin de la fundicin.
Microcontracciones tambin pueden ocurrir cuando el metal
fundido fluye desde una seccin estrecha hacia el interior de una
seccin grande, en el molde. Ocurre con frecuencias en
fundiciones de magnesio.

DISCONTINUIDADES DE PROCESO

DE CONFORMADO
Son aquellas originadas o producidas en procesos tales como rolado
y forjado. Las discontinuidades ms comunes e importantes son:
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a) Laminaciones
b) Costuras
c) Traslapes
d) Reventadas
e) Copos (Fisuras por hidrgeno)
a) Laminacin
Son discontinuidades producidas durante los procesos de
conformado (laminacin o rolado, extrusin, forja), producto de
rechupes, poros, inclusiones y segregaciones, las cuales son
elongadas y aplanadas. Son extremadamente delgadas y
alineadas paralelamente a la superficie de trabajo del material y
en la direccin del conformado.
Estas discontinuidades pueden ser superficiales o internas.

b) Costuras
Son discontinuidades superficiales en forma de lneas continuas o
intermitentes a lo largo de la superficie, poco profundas y algunas
veces muy apretadas (finas), paralelas al grano, algunas veces en
espiral cuando estn asociadas con el rodillo de rolado.

Las costuras se originan de sopladuras, grietas, desgarres, poros


y contracciones que vienen en el tocho, billet o lingote.
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DE FORJADO
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es
martillado o presionado para darle la forma; son el resultado de
un inadecuado arreglo, disposicin o control. Un control adecuado
de calentamiento para el forjado es necesario para prevenir
cascarilla excesiva que se origina en los contornos del metal y por
prdidas del mismo resultan huecos sobre la superficie; estos
huecos son originados por la cascarilla desprendida de la
superficie dando como resultado una forma inaceptable.

Algunos calentamientos causan quemaduras debido a que los


constituyentes qumicos del material son bajo punto de fusin.

Esta accin fusionante algunas veces reduce las propiedades


mecnicas del metal y el dao es irreparable.
Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas y
son la unin de dos superficies adyacentes causadas por un
incompleto llenado de metal y falta de fusin entre las superficies.

Otros defectos que pueden ser producidos en el acero forjado por


un diseo inadecuado o mantenimiento de la matriz son las
grietas y roturas internas. Si el material es movido anormalmente
durante el forjado, estos defectos pueden ser formados sin alguna
evidencia en la superficie.
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c) Traslapes
Son lneas onduladas no muy apretadas o adheridas a la
superficie que generalmente penetran a la pieza con un ngulo
pequeo.

El traslape es causada por que parte del metal se desliza o dobla


sobre la misma superficie de la pieza, usualmente cuando una
parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los dos
dados.

d) Reventadas
La reventada de forja es una ruptura causada por temperaturas
de forja inapropiadas. Las reventadas pueden ser internas o
abiertas a la superficie o ambas.

9 Subsuperficial o interna
9 Abiertas a la superficie

Son producidas por: el empleo de bajas temperaturas durante el


proceso de forjado, el trabajo excesivo o el movimiento del metal
durante el forjado. Su apariencia es de cavidades rectas,
irregulares en tamao muy abiertas o cerradas, paralelas al
grano.
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e) Copos (Fisuracin por hidrgeno)


Son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente
alineadas en paralelo con el grano; algunas veces conocidas
como "grietecilla capilar o filiforme de cromo" (como es el caso de
una superficie decapada y fracturada que muestra fisuras internas
como reas pequeas, brillantes y plateadas) o como grietas
capilares finas. Generalmente se encuentran en forja de acero de
gran espesor, lingotes y barras.

Las causas que originan este tipo de discontinuidad son:


9 Las tensiones localizadas, producidas por la transformacin
efectuada.
9 Disminucin de la solubilidad del hidrgeno durante el
enfriamiento despus del trabajo en caliente. El hidrgeno
puede provenir de la humedad del medio, de la lingotera y de
la caliza que es fuertemente higroscpica, o tambin la
presencia de hidrgeno en el material.

El material con alto contenido de hidrgeno disuelto presenta


fragilidad, reduccin de la resistencia de la pieza forjada
hacindola apta para que una grieta se propague cuando esta se
origine por impacto, fatiga o esfuerzo por corrosin. Este tipo de
discontinuidad se presenta en materiales ferrosos.

GRIETAS POR TRATAMIENTO TRMICO


Las grietas por tratamiento trmico son casi siempre causadas por la
concentracin de esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento
desigual entre secciones delgadas y gruesas. Las grietas por tratamiento
trmico no tienen direccin especfica y empiezan normalmente en
esquinas agudas, las cuales actan como puntos de concentracin de
esfuerzos.
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GRIETAS POR MAQUINADO


Son un tipo de discontinuidad de proceso causadas por esfuerzos, los
cuales son producidos por excesivo calentamiento local entre la
herramienta y la superficie del metal.

Sus caractersticas principales pueden ser:


9 Superficiales
9 Poco profundas
9 Similares a las de tratamiento trmico (aunque no siempre)
9 Ocurren en grupos
9 Generalmente ocurren en superficies con alto tratamiento trmico,
cromados, endurecimiento local, etc.
9 Sobrecalentamiento local.

DEFECTOS TPICOS QUE SE PRODUCEN EN SOLDADURA


La mayora de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de
metal para satisfacer una especificacin, dibujo o cualquier otro medio en el
que se establezca un requisito. En la industria, estn disponibles sobre
cuarenta procesos de soldadura diferentes dentro de los que se incluye a:
soldadura con arco, con gas, de resistencia, etc. Sin importar el proceso,
existen tres variables comunes:

9 Una fuente de calor.


9 Una fuente de proteccin.
9 Una fuente de elementos qumicos.
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El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por


cualquier razn, se vuelve inestable se puede esperar que se presenten una
variedad de discontinuidades en la soldadura.

Los defectos que se producen en soldadura, y que el tcnico de ultrasonido


debe poner en evidencia, pueden ser de ndole diversa. Algunos son
inherentes al tipo de procedimiento empleado para realizar la soldadura.
Otros son comunes a casi todos los procedimientos. En ocasiones, los
defectos son provocados por la inexperiencia o negligencia del soldador
(posicin incorrecta del electrodo, eliminacin insuficiente de escorias, etc. ).
En otras ocasiones los defectos se deben a que no se han ajustado en forma
conveniente los parmetros del proceso (intensidad inadecuada, velocidad de
desplazamiento del arco demasiado elevada, etc.). Por ultimo, hay defectos
debidos a una unin deficiente (tipo de preparacin inadecuada para el
espesor de la placa, electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar,
etc.).

Desde el punto de vista del operario de ultrasonido, los defectos en soldadura


pueden agruparse como sigue:

1. EXTERNOS
1.1 Grietas
1.1.1 Longitudinales y Transversales

1.2 Descolgamientos y Desalineamientos

2. INTERNOS
2.1 Grietas
2.1.1 Longitudinales
2.1.2 Transversales
2.1.3 De crter
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2.2 Falta de penetracin, Falta de Fusin, Escoria y Porosidad

En cuanto a la deteccin de estos defectos por ultrasonido evidentemente los


que debe buscar el operario son los internos. No obstante, esto no quiere
decir que deben ignorarse los externos sino, muy al contrario, tener en cuenta
la posibilidad de su existencia al realizar el examen de un cordn pues
muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de
interpretacin.

Por otro lado, de acuerdo a su posicin a travs de la soldadura.


discontinuidades pueden agruparse como se menciona a continuacin:

DISCONTINUIDADES EN EL PASO DE RAZ


FALTA DE PENETRACIN
Es la falta de penetracin en el paso de raz o fondeo, dejando presentes
las aristas de la cara de raz. Ocurre cuando no se alcanza la temperatura
de fusin del metal base debido a diferentes razones, por ejemplo:
inadecuada preparacin o diseo de la junta, electrodos de grandes
dimensiones (dimetro), velocidad de aplicacin excesiva y corriente
utilizada baja.

FALTA DE PENETRACIN CON DESALINEAMIENTO


Es la falta de fusin de una de las caras de raz, en el paso de raz o
fondeo, cuando las caras de raz estn desalineadas. Ocurre cuando las
caras de raz de los elementos que sern unidos no se encuentran
alineadas entre ellas.
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CONCAVIDAD EN LA RAZ
El paso de la raz funde ambas caras pero al centro del cordn de raz se
presenta una depresin o cavidad debida a la contraccin del metal.

QUEMADA
Es una depresin severa en la raz de la soldadura, por penetracin
excesiva la raz de la soldadura ha perdido parte del metal, generalmente
no es alargada.

SOCAVADO INTERNO
Es una ranura en el metal base alo largo del borde del cordn de raz en la
superficie interior de la soldadura.
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FUSIN INCOMPLETA EN EL PASO DE RAZ


Es la falta de fusin entre una de las caras de raz y el material de
soldadura de aporte en el paso de raz. Presente en juntas a tope con
ranura en V sencilla.

DESALINEAMIENTO (HIGH-LOW)
Cuando los elemento soldados no se encuentran alineados entre ellos.

PENETRACIN EXCESIVA (EXCESO DE PENETRACIN)


Exceso de metal de soldadura de aporte en el cordn de raz. Se puede
extender a lo largo del cordn de raz o en zonas aisladas.

DISCONTINUIDADES EN EL PASO FINAL


LLENADO INCOMPLETO
Es la falta de metal de soldadura de aporte en el paso final.
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FALTA DE FUSIN O FUSIN INCOMPLETA EN EL PASO FINAL


Es la falta entre una de las caras de ranura y el material de soldadura de
aporte en el paso final.

SOCAVADO EXTERNO
Una ranura en el metal base a lo largo del borde del paso final, en la
superficie exterior de la soldadura.

REFUERZO INADECUADO O RELLENO INSUFICIENTE


Una depresin en el paso final o parte superior de la soldadura, dando
como resultado un espesor menor en la soldadura que en el metal base. Se
extiende a travs del ancho completo del paso final.
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REFUERZO EXCESIVO
Exceso de metal de soldadura de aporte en el paso final.

DISCONTINUIDADES INTERNAS
INCLUSIONES ALARGADAS (LNEAS DE ESCORIA)
Material no metlico, escoria, xidos metlicos y slidos no metlicos,
atrapado entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno.
Orientadas en direccin paralela al eje de soldadura, pueden presentarse
en lneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas.

INCLUSIONES AISLADAS (INCLUSIONES DE ESCORIA)


Material no metlico, escoria, xidos metlicos y slidos no metlicos,
atrapado entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno. Son
de forma irregular, ligeramente alargadas o aisladas, distribuidas al azar en
la soldadura.
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FALTA DE FUSIN O FUSIN INCOMPLETA (ENTRE METAL DE BASE


Y SOLDADURA)
Es la falta de fusin entre la cara de ranura y el metal de soldadura de
aporte en los pasos de relleno. Orientadas en direccin paralela al eje de la
soldadura, pueden presentarse en lneas alargadas continuas o
intermitentes, sencillas o paralelas.

FALTA DE FUSIN O FUSIN INCOMPLETA (ENTRE CORDONES DE


SOLDADURA DE RELLENO)
Es la falta de fusin entre los cordones de soldadura de aporte en los pasos
de relleno. Conocida como soldeo en fro de los cordones, traslape fro y
soldadura cruda. Orientadas en direccin paralela al eje de la soldadura,
pueden presentarse al lneas alargadas continuas o intermitentes, sencillas
o paralelas.
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INCLUSIONES DE TUNGSTENO
Pedazos pequeos de tungsteno atrapados entre los cordones de la
soldadura, se produce cuando el electrodo de tungsteno se funde y
deposita entre la soldadura. De forma irregular, agrupadas o aisladas, y
localizadas en cualquier parte de la soldadura.

POROSIDAD
Son huecos redondeados o ligeramente alargadas producidos por gas
atrapado durante la solidificacin del metal de soldadura de aporte.

Se clasifican en :
9 Porosidad individual, aislada o al azar
9 Porosidad agrupada
9 Poros tnel o agujeros de gusano
9 Porosidad en el cordn de raz
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GRIETAS
Fracturas o roturas del metal, pueden ser del metal de base o del metal de
aporte. Se producen cuando se ha excedido la resistencia del metal, por
ejemplo debido a esfuerzos elevados por cambios dimensinales
localizados. Pueden ocurrir durante la aplicacin del metal de aporte,
durante el enfriamiento o particularmente en materiales duros o frgiles.

Se clasifican en:
9 Grietas longitudinales
9 Grietas transversales
9 Grietas de crter o estrella
9 Grietas en metal de base
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POSIBILIDAD DE DETECCIN DE DEFECTOS INTERNOS EN SOLDADURA


MEDIANTE ULTRASONIDO
Eligiendo la tcnica de control por ultrasonido mas adecuada, en cada caso,
puede afirmarse que casi la totalidad de los defectos internos inherentes a las
soldaduras pueden ser detectados.

Veamos ahora el grado de dificultad que involucrado en la deteccin de cada uno


de los defectos citados durante el examen de soldaduras por ultrasonido.

GRIETAS
Las grietas longitudinales, que suelen darse en las uniones soldadas, son
relativamente fciles de detectar mediante ultrasonido. Las grietas transversales
requieren un mayor cuidado para su deteccin siendo necesario buscarles con el
palpador situado casi paralelo al cordn como se observa en la Figura 1, sin
embargo, en ocasiones no es posible detectarlas de esta forma y entonces se
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recurre al control mediante dos palpadores conectados en paralelo (Figura 2)


funcionando ambos como emisores y receptores.

Figura 1 Figura 2

FALTA DE PENETRACIN
Cuando la preparacin de las placas a soldar es en "V' (caso muy frecuente) la
falta de penetracin de existir se presenta en la raz. Si el cordn lleva preparacin
en "X" o "doble V" la falta de penetracin suele producirse en el centro del mismo y
si el ngulo de entrada del palpador es mas bien bajo (60 o 45), debido a que las
placas son gruesas puede ocurrir que, al ser el defecto vertical y muy plano, no
pueda ser detectado con un solo palpador (Figura 3). Se recurre, entonces, al
empleo de dos palpadores conectndose en serie, el segundo recibe (Figura 4)
pudindose entonces detectar el defecto.

Figura 3

Figura 4
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En algunos casos los ecos procedentes de falta de penetracin, existente en la


raz de los cordones aplicados en placas de espesores ms bien pequeos,
pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos, este se presenta
particularmente en uniones a tope de tubos. No obstante, ninguno de los defectos
suele admitirse y por lo tanto, frecunteme, no se requiere la identificacin, del tipo
de defecto.

FALTA DE FUSIN
Las faltas de fusin suelen aparecer frecuentemente en los flancos de los
chaflanes de las placas, en ocasiones se producen entre pasadas, por ejemplo en
la unin de tubos realizada por el procedimiento CO2, y su forma y orientacin
ocasionada que sea necesario un mayor cuidado en su localizacin mediante
ultrasonido.

INCLUSIONES DE ESCORIA
Este tipo de defecto es muy corriente en la soldadura elctrica por arco manual,
aunque puede darse en otros casos. Se pueden presentar en cualquier parte del
cordn. En ocasiones se encuentran en la raz y pueden ir asociadas con falta de
penetracin. Su deteccin por ultrasonido normalmente, no presenta problemas.

INCLUSIONES GASEOSAS
Las mas frecuentes de estas inclusiones son los denominados poros que, debido
a que son reflectores esfricos muy pequeos, requieren un cuidadoso control.
Cuando estn agrupados la deteccin es mas sencilla as como cuando son
vermiculares o bien son cavidades gaseosas grandes.

En general, por ultrasonido la deteccin de todos estos tipos de discontinuidades


esta hacindose mas comn en prcticamente todos los campos de la industria.

DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
La falla mecnica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor critico
para cada material que provoque deformacin o fractura. Tales esfuerzos
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excesivos son establecidos por la combinacin de defectos del material, cargas


excesivas, tipos de cargas inadecuadas o errores de diseo.

En general, los productos y estructuras pueden estar sujetos a una variedad de


condiciones de servicio, por ejemplo: las cargas aplicadas pueden ser estticas
(estacionarias o fijas) o dinmicas (variables); el medio ambiente puede contribuir
a la corrosin, vibracin o temperaturas y presiones por arriba o debajo de las
condiciones normales; el producto podra, inclusive, estar sujeto a abuso.

Bajo ciertas condiciones las discontinuidades que se cree no son de riesgo


pueden cambiar y convertirse en defectos serios que pueden causar una falla
desastrosa. Lo anterior ocurre debido a condiciones de servicio y puede ser por
los efectos de fatiga o corrosin, especialmente, cuando son acompaadas por
cargas cclicas. Una pequea discontinuidad que es inherente al material puede
desarrollarse hasta convertirse en una grieta de concentracin de esfuerzos que,
bajo ciertas cargas variables, se propaga con el paso del tiempo hasta que ya no
exista suficiente material slido para soportar la carga. Como consecuencia de lo
anterior se produce la falla total por fractura.

Las discontinuidades de servicio son las ms importantes y criticas. Los materiales


que pueden presentar defectos debido a las condiciones de funcionamiento u
operacin son considerados extremadamente crticos y demandan atencin
estrecha.

Son consideradas discontinuidades de servicio:


9 Grietas por fatiga
9 Corrosin
9 Grietas por corrosin
9 Erosin

A) GRIETAS POR FATIGA


Inician en puntos de alta concentracin de esfuerzos, debido a la forma del
material y algunas veces son causadas por discontinuidades existentes en la
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pieza antes de ponerla en servicio, normalmente se encuentran abiertas a la


superficie. Barrenos en el material, ranuras en la superficie, discontinuidades
internas y particularmente aquellas sobre o cercanas a la superficie y
discontinuidades causadas por ataque de corrosin en los bordes de grano
pueden ser fuentes de grietas por fatiga.

La falla por fatiga es ms comn de lo que podra pensarse. Se estima que en


el equipo que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a
vibracin, el 90% de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma.

B) CORROSIN
En general, corrosin es el deterioro de metales debido a la accin qumica del
medio circundante o contrayente, el cual puede ser un lquido, gas o la
combinacin de ambos. En algn grado la corrosin puede producirse sobre
todos los metales, pero su efecto varia ampliamente dependiendo de la
combinacin del metal y el agente corrosivo. La corrosin ataca metales por
accin qumica directa, por electrlisis (accin electroqumica) o por la
combinacin de ambos.

Corrosin General. La corrosin general es el tipo mas comn de corrosin,


se presenta en forma relativamente uniforme sobre la superficie total del metal
expuesto.

Picaduras (Pitting). Otro tipo de corrosin son las picaduras, es corrosin


localizada la cual corresponde a hoyos que se extienden o desarrollan hacia
dentro del metal. Este tipo de corrosin es mas serio que la corrosin ligera
general ya que las picaduras pueden reducir la resistencia del material y
porque tambin son ncleos para las grietas por fatiga. En algunos materiales
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la cantidad y profundidad de las picaduras puede incrementarse con el tiempo.


El acero con corrosin uniforme expuesto a la atmsfera puede, con el paso
del tiempo, desarrollar picaduras.

C) GRIETAS POR CORROSION.


Un tipo serio de corrosin es creado cuando el ataque es contra los bordes de
grano. Siguiendo los bordes de grano desde la superficie del material, se
desarrolla una discontinuidad, un tipo de grieta. Tales grietas pueden causar la
falla del material sometido a cargas estticas debido a la reduccin de la
resistencia a la carga de la seccin transversal. En el caso de cargas
dinmicas, son fuentes de inicio de las grietas y falla por fatiga.

Agrietamiento por esfuerzo de corrosin (Stress Corrosin Cracking).


Existe un tipo de corrosin nter cristalina conocida como agrietamiento por
esfuerzo de corrosin, que es de gran inters por sus efectos sobre un gran
nmero de aleaciones comunes de varios metales utilizados en medios
qumicamente agresivos. En aceros de alta resistencia y aceros inoxidables
austenticos es usualmente transgranular. Para el control] del agrietamiento por
esfuerzo de corrosin se necesita considerar cuatro requisitos para que se
presente: una aleacin susceptible; un medio agresivo y corrosivo; esfuerzos
aplicados y residuales; y el tiempo.
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3. INSPECCIN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO


Cuando un palpador angular, acoplado a un equipo de ultrasonido, se apoya
sobre la superficie de una placa el haz de andas longitudinales emitido por el
cristal del palpador, se refracta, al atravesar la interfase convirtindose en un haz
de ondas transversales. Este haz se propaga en "zigzag" a travs de la placa
segn se ve en la Fig. siguiente y si, en su camino, no encuentra ningn reflector
de orientacin favorable, continuar su propagacin a travs de la placa y en la
pantalla. no habr ninguna indicacin.

Cada reflexin, la divergencia del haz va hacindose mayor mantenindose el


mximo de presin sonora en la parte central del haz. La divergencia del
palpador angular, depende de la superficie del cristal! piezo-elctrico y de la
frecuencia con que trabaja.

Imaginemos ahora que el haz de ondas transversales incide en el borde de la


placa. En este caso, aparecer un eco en la pantalla siempre que cl rango
elegido en el equipo sea el adecuado, la reflexin se producir bien cuando el
haz incida en el borde inferior o bien cuando incida en el superior. El eco de
mxima altura corresponder a la reflexin de la parte central del haz en el borde
inferior dc la pieza al producirse la primera reflexin. A continuacin, los ecos
sucesivos debidos a reflexiones en los bordes sern lgicamente de menor
amplitud a medida que el palpador vaya alejndose del borde de la placa puesto
que el haz, al tener que recorrer mayor camino, sufrir una situacin
consiguiente mayor.
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De lo anterior, se deduce que se pueden obtener las reflexiones


correspondientes a los bordes, inferior y superior, de la placa sin mas que situar
el palpador de forma que el haz incida principalmente en el borde inferior y
despus en el borde superior (despus de haber sufrido una reflexin en la
superficie inferior de la placa). La reflexin en le esquina inferior del borde de
placa se produce a una distancia SD/2 entre el punto de salida del haz del
palpador y el borde de la placa y la reflexin en esquina superior, se produce a
una distancia SD, pero veamos la siguiente figura:

De la anterior se deduce, que el haz barre toda la seccin transversal de la placa


al desplazar el palpador entre SD/2 y SD a la distancia SD se le denomina
"SALTO" y a SD/2 "MEDIO SALTO", conociendo el ngulo de entrada del
palpador, y el espesor de las distancias SD y SD/2. En efecto, de la figura se
deduce que:

tg = SD/e y por lo tanto, SD/2 = e.tg y SD = 2e.tg = e.2tg


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Los palpadores angulares llevan gravado, para su ngulo de entrada, el factor 2


tg, por lo cual, el conocer la distancia de un salto y medio salta es cuestin,
nicamente, de saber el espesor de la placa.

Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta un


defecto. Este defecto producir, si es de orientacin favorable al haz, un eco en la
pantalla del equipo (siguiente figura) consideremos que la posicin del defecto
dentro de la placa es indicada en la figura de a lado si el equipo ha sido calibrado
en recorridos dc haz podemos conocer, sin mas que leer directamente en la
pantalla, la distancia (DA) a la que se encuentra el defecto; ahora bien, recurriendo
a sencillas expresiones de trigonometra tendremos que:

Sen = DS/DA y cos = PROF/DA y por lo tanto,


DS(DISTANCIA SUPERFICIAL) = DA x sen y,
PROF(PROFUNDIDAD EN PRIMERA PIERNA) = DA x cos

y, como es conocido puesto que es el ngulo de entrada del haz podremos


determinar la profundidad a la cual se encuentra el defecto, medida sobre la
superficie de la placa, as como profundidad "t".
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Consideremos ahora que el defecto se localiza despus de una reflexin del haz
en la superficie inferior de la placa observando en la pantalla del equipo veremos
que, ahora, la distancia a la que aparece el defecto es lgicamente mayor,
teniendo en cuenta las expresiones anteriores tendremos ahora que:

A = (s1 + s2)SEN; ahora bien, s1 + s2 = s; que podemos leer directamente en la


pantalla, por lo tanto, a = sSEN

El clculo de la profundidad a la que se encuentra el defecto, en este caso, es algo


ms complicado y se explicar, mas adelante, con ocasin de la determinacin de
la profundidad de un defecto en un cordn de soldadura.

Antes de abordar la inspeccin de un determinado cordn de soldadura, todo


tcnico en ultrasonido debe conocer ciertos puntos, por ejemplo:
1. MATERIAL A EXAMINAR
2. ESPESOR DE PLACA
3. PREPARACIN DE LAS UNIONES DEL CORDN
4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA UTILIZADO
5. SI LA SOLDADURA HA SUFRIDO ALGN TRATAMIENTO TRMICO O NO
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6. EXISTENCIA DE RESPALDO DE SOPORTE EN LA RAZ DEL CORDN

informarse sobre las cuestiones anteriores puede suponerle al operario una gran
ayuda para la realizacin del examen. Veamos como puede influir en el control, el
conocimiento de las anteriores cuestiones.

1. Conocer el tipo de material puede ayudarle a saber si, en !as zonas


adyacentes al cordn, va a encontrar estructura de grano grueso o fino, lo que
determina la frecuencia a emplear.
2. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy importante, pues, aparte
de ayudar en la eleccin del :ngulo a emplear le va a servir para conocer !as
distancias de brinco y medio brinco entre las cuales, ha de desplazar el
palpador durante la ejecucin del control.
3. Conocer la preparacin de la unin ayuda de forma muy considerable a la hora
de interpretar los defectos. As, por ejemplo, si el cordn lleva preparacin en
"X" y la posible falta de penetracin que pudiera tener este cordn, se
encuentra en el centro del mismo, es decir entre las pasadas de la raz de uno
y otro lado.
4. El conocimiento de que procedimiento de soldadura se ha empleado es de
gran importancia para determinar cuales son los defectos que, con mayor
seguridad, se pueden encontrar. As, el cordn se ha soldado con el
procedimiento CO2 se sabe de antemano que no va a encontrar inclusiones de
escoria, pues el electrodo va protegido con gas y debe, en cambio, tener en
cuenta que en este tipo de soldadura los defectos mas frecuentes son
inclusiones gaseosas y falta de fusin entre otros defectos.
5. A veces, en ciertos tipos dc cordones, es necesario realizar tratamientos
trmicos posteriores a la soldadura. Estos tratamientos pueden originar
cambios en la estructura de grano del cordn, lo cual puede influir sobre la
eleccin de la frecuencia del palpador .
6. Por ltimo en algunos cordones en la raz, se sujeta con soportes de respaldo
(por ejemplo en ciertas uniones de tubos). El operario debe esperar, casi con
seguridad, ecos debidos a reflexiones en los mencionados respaldos lo que ha
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de tener en cuenta a la hora de dilucidar si un eco procedente de la raz, de un


defecto real, o bien de dichos respaldos.

INSPECCIN DE UN CORDN DE SOLDADURA


Supongamos que se va a inspeccionar un cordn de soldadura, mediante
ultrasonido, por medio de un palpador angular, del ngulo de entrada para poder
barrer toda la seccin transversal del cordn ser necesario desplazar el palpador
entre las distancias correspondientes a medio salto y un salto, veamos la siguiente
figura:

Efectivamente, desde la posicin de medio salto el haz incide en la raz del


cordn. Al ir desplazando hacia atrs el palpador, el haz va barriendo
paulatinamente la seccin del cordn desde la raz hasta el sobre espesor,
momento en el cual el palpador se encontrar a la distancia de un salto.

Dc lo anterior se deduce que el operario que va a realizar el control tiene la


certeza de barrer con cl haz del palpador todo el cordn desplazndolo entre las
distancias SD/2 = e.tg y SD c e.tg ahora bien, se explic anteriormente que el
factor 2.tg viene marcado en el palpador, para cada ngulo de entrada de forma
que con solo conocer el espesor de la placa puede hallar las mencionadas
distancias. La distancia del salto y medio salto, varan considerablemente en
funcin de los ngulos de entrada. As por ejemplo, si se desea inspeccionar una
placa de espesor igual a 20 mm, con un palpador de 70 grados cuyo factor es 55,
la distancia de un salto es igual a 110 mm y la de medio salto es igual a 55 mm si
en vez de este palpador se utiliza uno de 80 grados cuyo factor es 11, las
distancias sern de 220 y 110 respectivamente, por el contrario, un palpador de 45
grados, cuyo factor es 2, deber desplazarse entre 40 y 20 mm, parece lgico
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pensar, en un principio, que con objeto de evitar desplazamientos considerables


del palpador, sobre la superficie de la placa y por consiguiente facilitar la tarea al
operario, debern elegirse siempre ngulos de entrada pequeos, puesto que
entonces los desplazamientos del palpador seran menores. Sin embargo, no es
factible, el poder realizar inspeccin de soldadura, empleando siempre palpadores
de pequeo ngulo, en primer lugar ocurre que, como el punto de salida del haz
se encuentra aproximadamente en el centro del palpador, muchas veces resulta
imposible realizar la inspeccin cuando la distancia de medio salto es muy
pequea pues el palpador tropieza con el sobre espesor del cordn.

Por el contrario, si para una placa de un espesor de, por ejemplo 40 mm se elige
un ngulo de entrada grande, supongamos de 80 grados, la distancia del salto
sera de 440 mm y la de medio salto de 220 mm as que habra que desplazar el
palpador una longitud de 220 mm hacia adelante hacia atrs para poder barrer
toda la seccin trasversal del cordn, lo que, como hemos dicho, resultara
bastante molesto para el operario, adems ocurre que el sonido ha de recorrer
trayectos muy grandes hasta llegar al cordn, lo cual produce una atenuacin,
consiguientemente considerable, para poder detectar posibles defectos en el
cordn, deberamos amplificar al mximo o bien aumentar la potencia de emisin,
lo cual trae consigo una prdida de poder resolutivo.

En este estado de cosas, parece lgico pensar que se deban emplear palpadores
de ngulo de entrada elevada para chapas de espesares medias y finos, y de
ngulos de entrada bajo para soldaduras en fuertes espesores. La tabla siguiente
recomienda el ngulo de utilizacin de cada palpador angular en funcin del
espesor de la placa.

ESPESOR (MM) ANGULO FACTOR (2.TG)


RECOMENDADO
-20 80 11
20-40 70 5`5
40-60 60 35
Mayor a 45 2
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CLCULO TERICO DE LA DISTANCIA Y PROFUNDIDAD DE UN DEFECTO


Consideremos que, al inspeccionar un cordn de soldadura por ultrasonido,
aparece un defecto, tal como se indica en la siguiente figura:

Se puede par tanto, calcular la profundidad de un defecto sin mas que considerar
el espesor de la placa, y el recorrido del sonido s que nos indica el equipo. Sin
embargo, veremos mas adelante que no es necesario, en la prctica, utilizar esta
expresin para calcular la profundidad de un defecto. Esto fundamentalmente por
los nuevos equipos digitales, que hacen este clculo automticamente.

LOCALIZACIN DE UNA DISCONTINUIDAD EN SOLDADURA


Hemos visto como, para realizar la inspeccin de un cordn de soldadura, es
necesario desplazar el palpador angular entre un salto y medio salto. No obstante,
cabe preguntarse como se ha de realizar este desplazamiento, en primer lugar,
hay que considerar que los defectos en el cordn pueden tener una inclinacin
determinada, por lo cual, a medida que desplazamos el palpador hacia adelante y
hacia atrs, habr que manipular el transductor de forma que realice un molimiento
en "zigzag de no hacerlo as, y siempre que se mantenga el palpador
perpendicular dirigido hacia el cordn se obtendrn ecos nicamente de aquellos
defectos que tengan orientacin longitudinal a lo largo el mismo, como ya se ha
dicho. El movimiento del palpador en "zigzag permite detectar todos los defectos
inclinados, veamos la siguiente figura:
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En segundo lugar hay que tener en cuenta que algunos defectos, aparte de su
inclinacin respecto al eje del cordn pueden tener una orientacin tal que solo
constituyan buenos reflectores desde un solo lado del as que podra ser necesario
el realizar la inspeccin desde ambos lados del cordn siempre que ello sea
posible.

Por lo tanto, para tener una mayor seguridad en la deteccin de los defectos en
soldadura, se requiera que el movimiento del palpador sobre la superficie, sea tal
que nos permita localizar defectos de cualquier orientacin. Par otra parte, es muy'
importante realizar el ensayo, siempre que ello sea posible, desde ambos lados
del cordn, pues de esta forma tendremos mayor certeza en cuanto a la
localizacin de defectos.

DETECCIN DE DEFECTOS
Al llevar a cabo la inspeccin de una soldadura par ultrasonido y con el objetivo de
detectar todos los posibles defectos presentes, de acuerdo a lo mencionado
anteriormente, es necesario establecer y marcar, sobre la superficie del metal
base, una zona especfica conocida como "ZONA DE BARRIDO".

La zona de barrido es el espacio dentro del cual se debe realizar el movimiento del
transductor (Barrido ), como se muestra en la siguiente figura:

ZONA DE BARRIDO
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Esta zona cuenta con un Lmite Lejano (Distancia SD + 1 pulgada) (Para


situaciones prcticas es recomendable agregar una pulgada a la distancia SD
calculada) y un Limite Cercano (Distancia SD/2).

DETECCIN DE DEFECTOS LONGITUDINALES


Para detectar la presencia de defectos orientados longitudinalmente (paralelos con
respecto al eje de la soldadura), el transductor debe mantenerse perpendicular
con respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como sigue:

Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la seccin transversal de la soldadura incluyendo la
zona afectada por el calor, se debe realizar el desplazamiento del transductor a
largo de la zona de barrido, como se indic anteriormente desde el limite cercano y
hasta el lmite lejano y viceversa. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo en
combinacin con un movimiento giratorio de aproximadamente 10 a 15 a cada
lado de la lnea central del transductor.

Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo largo de la junta soldada. Cada
desplazamiento paralelo a la soldadura no debe ser mayor que el ancho del
transductor. Es recomendable y de acuerdo con algunos requisitos especficos,
que exista un traslape del 10% al 15% de la dimensin transversal del transductor
con respecto a la direccin del barrido.

Debe tenerse presente que ambos movimientos deben ser adecuadamente


combinados.

En la siguiente figura se ilustran los movimientos necesarios para la deteccin de


defectos longitudinales:
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

DETECCIN DE DEFECTOS TRANSVERSALES


Movimiento complementario
Para la deteccin de defectos transversales el haz ultrasnico debe ser dirigido a
lo largo de la longitud total de la soldadura. Si la soldadura no es preparada al ras
del material base el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura y a un
ngulo de 15 con respecto al eje de la soldadura; si la soldadura ha sido
preparada al ras del material base el barrido debe realizarse sobre la soldadura.
Este movimiento se realiza como se muestra en la siguiente figura:

ESTIMACIN DEL TAMAO DE UNA DISCONTINUIDAD


El llevar a cabo la estimacin del tamao de una discontinuidad demanda
habilidad y experiencia del tcnico, adems, que el equipo funcione en ptimas
condiciones, esto se debe principalmente a los problemas que pueden estar
involucrados al realizar esta funcin. En general, el equipo, los niveles de
sensibilidad y las tcnicas utilizadas en la inspeccin de soldaduras requieren que
se mantenga la atencin de un tcnico experimentado, no solo cuando se debe
llevar a cabo la estimacin del tamao de una discontinuidad.

Existe un gran nmero de factores que afectan la exactitud en la estimacin del


tamao de una discontinuidad, dentro de los que se incluyen:
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a) La exactitud de la calibracin, para obtener la lectura real de la distancia


recorrida hasta donde se encuentra localizado el reflector dentro del material.
b) El poder de resolucin, del transductor.
c) La condicin superficial.
d) La exactitud en la determinacin de ngulo de refraccin, del haz ultrasnico
dentro del material.
e) La prdida de sensibilidad, con el incremento de distancia.
f) La divergencia del haz ultrasnico, con el incremento de distancia.
g) La forma de la discontinuidad, o sus caractersticas.
h) La experiencia del personal.

En general, existen dos mtodos para la estimacin del tamao de una


discontinuidad por medio de la inspeccin ultrasnica:

A) Mtodo por comparacin con reflectores de referencia. Este mtodo


consiste en el uso de muescas, ranuras, barrenos laterales, la reflexin de
pared posterior de la pieza o barrenos de fondo plano de diferentes
dimensiones. La amplitud del eco producido por una discontinuidad es
comparada con la amplitud del eco producido por el reflector de referencia.

El mtodo por comparacin con reflectores de referencia tiene sus dificultades


prcticas, pero a pesar de ello ha sido y es aplicado en gran proporcin en
inspecciones de una gran cantidad de materiales, componentes, etc. Las
dificultades involucradas en la aplicacin de este mtodo son:

1) La textura superficial de la mayora de discontinuidades difiere grandemente


comparada con los reflectores de referencia maquinados.
2) La relacin angular entre la discontinuidad y el eje del haz ultrasnico es
rara vez igual a la del reflector de referencia.
3) La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la superficie puede
no ser accesible al haz ultrasnico.
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4) A diferencia de los reflectores de referencia, las discontinuidades rara vez


consisten de una superficie respaldada con aire. Su superficie puede
parecerse a un grupo de pequeas superficies orientadas al azar las cuales
actan corno reflectores dispersantes.
5) Los bordes de una discontinuidad son tales que su forma y tamao pueden
ser determinados solamente por una tcnica especial entonces su
comparacin con un reflector de referencia llega a ser nicamente como "de
referencia".
6) La amplitud de los ecos no esta relacionada con el tamao de la
discontinuidad excepto para casos especiales de reflectores tales como
barrenos (discos) de fondo plano detectados con ondas longitudinales en la
inspeccin por haz recto. De hecho, la mayora de especificaciones para
instrumentos ultrasnicos por pulso eco requieren que la amplitud de
respuesta sea lineal con respecto al rea de barrenos de rondo plano. La
bsqueda de discontinuidades reales en soldaduras ha demostrado que la
amplitud no est directamente relacionada con el tamao de la
discontinuidad para discontinuidades de fabricacin.

Por todo lo mencionado anteriormente, el mtodo por comparacin con


reflectores de referencia es mas utilizado en el ajuste de sensibilidad para la
inspeccin ultrasnica de "campo".

El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas es un ejemplo de la


forma de ser aplicado este mtodo. Los ecos de barrenos laterales son usados
para construir Curvas de Correccin Distancia Amplitud (DAC). De esta manera
los ecos de discontinuidades son reportados en trminos del porcentaje de
amplitud con respecto a la curva DAC. Este es un mtodo confiable para
asegurar la deteccin de todas las discontinuidades importantes siempre que el
nivel de indicaciones registrables sea seleccionado a un porcentaje lo bastante
bajo con respecto a la curva DAC.
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USO DE BARRENOS LATERALES PARA LA CALIBRACIN


(DE ACUERDO AL CDIGO ASME, BLOQUE BSICO)

TRAZADO DE LA CURVA DAC

B) Mtodo por cada de amplitud. Incluye el mtodo de cada de 6 dB (cada


al 50% de amplitud). Consiste en determinar la localizacin de los puntos
donde la amplitud de los ecos equivale a la cada de 6 dB con respecto al
porcentaje mximo de altura (cuando el transductor se mueve mas alI de la
posicin en la que se obtiene la mxima amplitud el eco especificado). Se
podaran utilizar otros valores de decibeles, tales como cada de 20 dB, la
diferencia principal es donde se consideren los lmites de deteccin del haz
ultrasnico.

Para este mtodo la base es asumir que la indicacin del reflector, como
aparece sobre la pantalla del instrumento, tiene una cada de amplitud del pico
a la mitad cuando la parte central del haz ultrasnico se encuentra sobre el
extremo de la discontinuidad. Algunas veces llamado 'mtodo alrededor ya
que con este mtodo se dibuja con buena exactitud el "contorno de una
discontinuidad" grande tal como una laminacin. Para discontinuidades
menores que la dimensin transversal del haz ultrasnico se tiene una
medicin con menor exactitud. La siguiente figura muestra los principios de
aplicacin de este mtodo.
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VISTA SUPERIOR DE UNA PIEZA INSPECCIONADA

CORTE A-A INDICACIN EN LA POSICIN 1

CORTE B-B INDICACIN EN LA POSICIN 2

DETERMINACIN DE LAS CARACTERSTICA DE UNA DISCONTINUIDAD


La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede ser
determinada completamente en base a la experiencia del tcnica al observar el
comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento cuando el
transductor es manipulado y de acuerdo como es interceptado el haz ultrasnico
par la discontinuidad.

Existe una fuerte distincin entre los cdigos de aceptacin radiogrfica de poros,
oclusiones y grietas o defectos de fusin con respecto a los criterios de aceptacin
ultrasnica. Afortunadamente para trabajos de inspeccin ultrasnica de
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materiales en servicio las .grietas son mas fcilmente detectadas e identificadas


que la porosidad e inclusiones. Adems, las grietas son defectos que se inician en
condiciones de servicio y la porosidad, inclusiones, falta de fusin, etc. son
formadas durante la fabricacin.

IDENTIFICACIN DE POROSIDAD
Un poro aislado puede ser rpida y fcilmente identificado, la siguiente figura
muestra un barrido orbital, el cual indica la presencia de un reflector simtrico.

INDICACIONES SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO


PARA LAS POSICIONES 1,2 Y 3

Es producido un eco angosto y bien definido y puede ser detectado desde


cualquier direccin. La indicacin aparece a la misma distancia recorrida por el haz
ultrasnico y muestra as la misma amplitud sin importar la direccin.

La identificacin de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente. Las


indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola
indicacin en la pantalla y son fciles de distinguir de indicaciones de inclusiones y
grietas.
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IDENTIFICACIN DE ESCORIA
Las lneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud que
las producidas por porosidad, ya que cuentan con una superficie reflectora mayor.

La inclusin puede ser identificada observando la indicacin ya que es posible ver


el extremo de la misma, como se muestra en la siguiente figura.

INDICACIN SOBRE LA INDICACIN SOBRE LA


PANTALLA DE INSTRUMENTO PANTALLA DE INSTRUMENTO
PARA LA POSICIN 1 PARA LA POSICIN 2 o 3

Una indicacin de inclusin rara vez se comporta como un poro o grieta de


fabricacin, pero frecuentemente es difcil de distinguir de una cadena de poros
alargados.

IDENTIFICACIN DE GRIETAS DE FABRICACIN


Este tipo de discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas de fatiga,
tanto por su localizacin como por su apariencia ultrasnica. Normalmente, pero
no siempre, se encuentran localizadas a la mitad del espesor de la soldadura. Su
superficie puede ser descrita como dentada o mltiple. Por lo mencionado
anteriormente, su indicacin ultrasnica puede ser confundida con una cadena de
poros o como una cadena de inclusiones puntuales cercanas y conectadas.
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Dependiendo de su orientacin y otros factores, una grieta de este tipo puede


mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud. Sin embargo, las grietas de
fabricacin tienen dos caractersticas que ayudan en su identificacin:

1) Tienen una dimensin a travs del espesor.


2) La indicacin de una grieta de fabricacin consiste de un grupo de varias
indicaciones traslapadas, cada una con una ligera diferencia en la distancia
recorrida por el haz ultrasnico dentro del material, las cuales forman un patrn
ancho cuya amplitud depende de la orientacin de la grieta. Esta indicacin es
distintivamente diferente de las indicaciones obtenidas de porosidad o
inclusiones

El movimiento orbital resulta en una cada rpida de la amplitud del eco cuando
se compara con la porosidad o inclusiones. La figura siguiente ilustra las
grietas de fabricacin.

INDICACIN SOBRE LA PANTALLA DEL INSTRUMENTO


PARA CUALQUIERA DE LAS POSICIONES MOSTRADAS

IDENTIFICACIN DE GRIETAS SUPERFICIALES


Las grietas superficiales son difcil de presentarse en materiales nuevos por lo
tanto se asume que representan una condicin relacionada con el servicio. La
evidencia ultrasnica de este tipo de grietas difiere en gran proporcin con
respecto a las grietas de fabricacin.
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Normalmente son cerradas, tienen lados tersos y producen indicaciones


ultrasnicas de una gran amplitud. Su localizacin ocasiona que acten como una
esquina reflectora. Esto significa que el haz ultrasnico puede ser reflejado por la
superficie y por la grieta y gracias a ello produce indicaciones de por lo menos el
doble de amplitud comparadas con indicaciones de discontinuidades del mismo
tamao pero localizadas a travs del espesor de pared. La siguiente figura
muestra la indicacin producida por este tipo de discontinuidades.

POSICIN 1 POSICIN 2 POSICIN 3


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CALIBRACIN DEL EQUIPO ULTRASNICO


Antes dc realizar cualquier tipo de inspeccin por ultrasonido es necesario ajustar
el equipo. En la inspeccin de soldaduras que normalmente se realiza con
palpadores angulares, la calibracin del equipo es siempre necesaria, sabemos,
que para la calibracin de un equipo de ultrasonido se necesitan, al menos, dos
ecos de fondo. Cundo un haz de ondas transversales se propaga en "zigzag a
travs de una placa si en su camino no encuentra ningn reflector, no aparecer
eco en la pantalla. Teniendo en cuanto lo anterior, haya que recurrir a encontrar,
de alguna forma, por lo menos dos ecos de fondo para calibracin con palpador
angular. Esto, se consigue, mediante el bloque de calibracin IIW o bien en las
esquinas de la placa.

CALIBRACIN CON EL IIW


Para calibrar un equipo con palpador angular mediante el bloque IIW, se sita el
palpador sobre el bloque de tal forma, que el punto terico de salida del haz
coincida sobre la ranura de la pieza y dirigiendo el haz hacia el radio de 4
pulgadas.

Una vez en esta posicin el palpador se desplaza hacia adelante y hacia atrs,
hasta conseguir el eco de mxima altura en la pantalla, lo cual ocurrir cuando el
punto real de salida del haz se encuentre exactamente sobre la ranura del bloque
que tambin coincide con el centro del crculo. Si previamente hemos elegido un
rango de 5 10 pulgadas velocidad de corte y la amplificacin es suficiente,
veremos que en la pantalla del equipo aparecen dos ecos. Sin mover el palpador
de su posicin, se trata ahora de situar el primer eco en 4 pulgadas y el segundo
en 9 pulgadas, lo cual se consigue, mediante los centrales de velocidad y de punto
cero del equipo. El eco de 9 pulgadas se produce a causa de que, parte del
sonido, procedente de la primera reflexin y que no ha entrado en el palpador, se
refleja en las ranuras o cortes de la pieza patrn y vuelve de nuevo hacia el sector
circular de la pieza, producindose una segunda reflexin. En la siguiente Fig.
puede observarse la forma de realizar este ajuste.
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INSPECCIN DE TUBERA

OBJETIVO:
Deteccin de laminaciones, grietas, corrosin y medicin de espesores

Deteccin de Laminaciones:
Cuando se inspecciona un tubo para detectar laminaciones, puede emplearse el
mismo mtodo que se utiliza para la inspeccin de placas, por ejemplo una prueba
por puntos por el mtodo de contacto con transductores de haz recto. La
frecuencia que debe ser seleccionada depende del espesor de pared. La
posibilidad de llevar a cabo la inspeccin de tubera est limitada, debido a la
curvatura de la pieza, a dimetros que exceden 80 mm. (3.150 pulgadas) y
espesores mayores de 6 mm. (0.236 pulgadas).

En general, la tubera con espesor de pared delgada puede ser inspeccionada


cuando no hay contacto entre el transductor y la superficie, por ejemplo cuando se
utiliza el mtodo de inmersin. En cualquier caso el haz ultrasnico debe ser
ajustado exactamente en direccin radial. La superficie del dimetro interior sirve
como reflector de referencia ya que proporciona un eco claro cuando el haz es
reflejado por l y no existe laminacin.

Deteccin de Grietas:
Cuando el espesor de pared excede 20 mm. (0.787 pulgadas), las grietas
transversales pueden ser detectadas utilizando un transductor de haz recto
colocado en el extremo del tubo. Si este mtodo no puede ser aplicado como en el
caso de la inspeccin de cilindros de gas, debe llevarse a cabo un barrido en
direccin longitudinal con transductor de haz angular. Por ejemplo utilizando
zapatas de 70 y 80 que sirven para detectar grietas localizadas en el dimetro
interior cuando el espesor de pared es menor a 30 mm. (1.181 pulgadas). En
tubera con espesor de pared que excede 60 mm. (2.362 pulgadas) pueden ser
usadas zapatas de 45. Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una
ventaja cuando el dimetro de la tubera es menor de 200 mm. (7.874 pulgadas).
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En tubera con espesor de pared grueso las grietas longitudinales, que pueden
ocurrir durante el proceso de fabricacin o que pueden desarrollarse durante su
operacin y como resultado de esfuerzos de corrosin, son detectadas realizando
el barrido en forma circunferencial como se muestra en la figura siguiente:

Recordemos que las zapatas para transductores de haz angular tienen lneas
marcadas en ambos costados, las cuales indican el punto de entrada de la lnea
central del haz ultrasnico en el materia. Cuando estos transductores son usados
en la inspeccin de placas, por ejemplo en la inspeccin de juntas soldadas, el haz
ultrasnico viaja hacia y entre las superficies del material, ver la figura siguiente.

Sabemos que la distancia desde el punto ndice de emisin hasta el punto P


(distancia de salto ), se obtiene multiplicando el espesor de la placa por el factor
de la zapata. En el caso de una zapata de 60 el factor es de 3.5, por lo que si
hablamos de una placa con un espesor de 30 mm (1.181 pulgadas) la distancia al
punto "P" ser de 30 x 3.5 = 105 mm.

La distancia de salto es calculada utilizando el valor del espesor y del ngulo de la


zapata como sigue:
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DS = 2t Tan
Adems la distancia de recorrido del haz (distancia angular) DA tambin es de
inters y se determina de la forma siguiente:

DA = t (1/cos)

La siguiente tabla proporciona los valores para este factor y diferentes ngulos:
35 45 60 70 80
1/cos 1.22 1.44 2.00 2.92 5.75

Como se observa en la fig. siguiente los valores de SD y DA obtenidos para


materiales planos utilizando las ecuaciones anteriores deben ser corregidos para
materiales curvos, como en el caso de tubera.

Los factores fp y fs pueden ser obtenidos de la siguientes grficas:


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Ejemplo:
En caso de inspeccionar una placa plana de 40 mm. (1.574 pu1gadas) de espesor
y utilizando un ngulo de 45, de las frmulas para el clculo de SD y "DA , se
tiene: SD = 80 mm. y DA = 57 mm. Para inspeccionar una tubera con las
dimensiones de 40/300 (40 mm. de espesor y 300 mm. de dimetro exterior) el
valor de SD y DA deben ser multiplicados por el valor de los factores obtenidos
fp = 1.86 fs = 1.32, por lo que los valores para la inspeccin sern de SD = 149
mm. y DA = 75 mm.

En las grficas, las terminaciones de las curvas son obtenidas cuando la zona
central del haz ultrasnico incide de tal forma que roza la superficie del dimetro
interior de la tubera, como en el caso de utilizar un ngulo de 70 en la inspeccin
de un tubo con relacin de t / D= 0.03 (dimensiones de 9/300).

En aplicaciones practicas no es posible inspeccionar tubera con relaciones de t/D


> 0.03 con un ngulo de 70 para realizar la deteccin de fallas en la superficie del
dimetro interior.

Las grficas muestran todos los ngulos de transductores para tubera con
relacin de espesor de pared entre dimetro exterior desde donde el haz es
tangencial con la superficie del dimetro interior y hasta donde justamente es
posible todava detectar grietas longitudinales en el dimetro interior.

Una tubera con relacin de t/D > 0.02 puede ser inspeccionada utilizando ngulos
menores de 35, por ejemplo: una tubera con espesor de pared de 30 mm. (1.81
pulgadas) y dimetro exterior de 150 mm. (5.905 pulgadas).
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Tubera con espesor grueso y relacin de t / D > 0.02 no puede ser inspeccionada
con ngulos pequeos. La grafica muestra que un ngulo de 80 es adecuado
solamente para tubos con espesor de pared muy delgado.

Para realizar la inspeccin de tubos y tubera existen documentos que establecen


mtodos adecuados y confiables, por ejemplo, de los documentos A.S.T.M.
mencionaremos parte del contenido de la norma No. E213, Prctica Normalizada
para el Examen Ultrasnico de Tubos y Tubera Metlica.

1. ALCANCE
1.1 Esta practica cubre un procedimiento para detectar discontinuidades en
tubos y tubera metlica utilizando instrumentos ultrasnicos del tipo
pulso-eco por el mtodo de contacto o inmersin y utilizando la tcnica
de haz angular. Las discontinuidades artificiales consisten en ranuras
longitudinales y son empleadas como referencia para la calibracin del
sistema de inspeccin ultrasnica. Si tambin se desea detectar grietas
transversales se proporciona un procedimiento para utilizar ranuras
transversales.
1.2 Esta prctica est intentada para utilizarse con productos tubulares con
dimetros exteriores de aproximadamente pulgada y mayores,
considerando que los parmetros de la inspeccin cumplen y satisfacen
los requisitos de la Seccin 11. Estos procedimientos han sido utilizados
sucesivamente para dimetros pequeos y, sin embargo, pueden ser
especificados en un contrato entre las partes.

Nota: Precaucin.- Se debe tener cuidado cuando el tubo o tubera


inspeccionados estn cercanos o por debajo del lmite especificado de
pulgada. Ciertas combinaciones de dimensiones del transductor,
frecuencia, espesor de pared y dimetros pequeos pueden causar la
generacin de ondas indeseables que pueden producir resultados
errneos.
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1.3 Esta prctica no establece criterios de aceptacin, estos deben ser


especificados por el usuario de las piezas o partes.

5. Bases de Aplicacin
5.1 Los siguientes son artculos que deben decidirse por el usuario de las partes o
piezas.
5. 1.1 Dimensiones y tipo de tubera.
5.1.2 Extensin del examen, corresponde al barrido en una o ambas direcciones
en forma circular, barrido en una o ambas direcciones en forma axial, zona de
la soldadura solo si es una parte soldada, movimiento en forma circular durante
el barrido, etc.,
5.1.3 Tiempo del examen, corresponde a (l) (Ios) punto (s) durante el proceso de
fabricacin en (el) (Ios) cual (es) el material debe ser examinado,
5.1.4 Condicin superficial,
5.1.5 Intervalo mximo de tiempo para la calibracin del instrumento ultrasnico, si
es diferente a lo descrito en 12.2.
5.1.6 Tipo, dimensiones, localizacin, mtodo de fabricacin y nmero de
discontinuidades artificiales que deben ser colocadas en los bloques de
calibracin.
5.1:7 Mtodo (s) para medir las dimensiones de las discontinuidades artificiales y
sus tolerancias, si son diferentes a las especificadas en la Seccin 10,
5:1.8 Criterio para reportar y rechazar indicaciones (criterio de aceptacin),
5.1.9 Limitaciones sobre las condiciones del proceso (retrabajo) utilizadas para
remover las discontinuidades superficiales, si es aceptable,
5.1.10 Requisitos para mantener registros permanentes de la respuesta de cada
tubo, si es aplicable,
5.1.1 Contenido del reporte de prueba, y
5.1.12 Calificacin y certificacin del operador, si es requerida.

10 Estndares de Calibracin
10.1 Un estndar de calibracin (referencia) de una longitud adecuada debe ser
preparado de un tran1o de tubo o tubera del mismo dimetro nominal, espesor
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de pared, material, superficie final y tratamiento trmico del material que ser
eliminado El tubo de calibracin debe estar libre de discontinuidades u otras
condiciones que produzcan indicaciones que puedan interferir con la deteccin
de las ranuras de referencia .
10.2 Las ranuras de referencia longitudinales (en direccin axial) deben ser
producidas en la superficie del dimetro exterior e interior del estndar.

Nota 5: Para dimensiones de dimetro interior menor a de pulgada, debe


tomarse en consideracin la relacin de espesor de pared contra dimetro
exterior.

10.3 Si dos o ms ranuras de referencia son colocadas en el mismo extremo del


estndar, deben estar separadas suficientemente (circunferencial o
axialmente o ambas) para prevenir interferencias i dificultades en la
interpretacin.
10.4 Todo el metal sobrepuesto , rebaba, etc. adyacente a las ranuras de
referencia deben ser removidos.
10.4 Las dimensiones de las ranuras tales como longitud, profundidad y ancho ( y
para ranuras en V, incluir el ngulo) deben ser seleccionadas por el usuario.
La figura 2 ilustra las configuraciones de las ranuras comunes y las
dimensiones que deben ser medidas (Nota. 6). La amplitud de las reflexiones
de las ranuras en V, cuadradas y en forma de U de dimensiones
comparables pueden variar ampliamente dependiendo del ngulo, frecuencia
y modo de vibracin de la onda.

Nota 6: En la Figura 2 (a), (b) y (d) 1as esquinas agudas son por su facilidad para
dibujarlas, en la prctica normal de maquinado son generados radios.

10.5.1 La profundidad de la ranura debe ser un promedio medido desde la


superficie circular del tubo a la profundidad mxima y mnima de la ranura.
Las mediciones podrn realizarse en forma ptica. por replica o cualquier
otra tcnica acordada. La profundidad de la ranura debe estar entre +/-
0.0005 pulgadas (0.013 mm.) del valor especificado para ranuras con
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profundidad de 0.005 pulgadas (0.13 mm.) o menores, y entre +10 y -15%


del valor especificado para ranuras con profundidades mayores de 0.005
pulgadas.

Nota 7: Para superficies como roladas o escamosas, puede ser necesario


modificar 10.5.1. A continuacin se encuentran listadas dos modificaciones
aceptables. La modificacin (a) es preferida, sin embargo, la modificacin (b)
puede ser utilizada a menos que se especifique otra cosa.
(a) La superficie del tubo puede ser acondicionada o preparada en el rea de la
ranura, o
(b) La profundidad de la ranura debe estar entre +/-0.001 pulgadas (0.025 mm.), o
+10 y -15% de la profundidad especificada. 10 que sea mayor.

10. 5.2 El ancho de la ranura debe ser tan pequeo como sea practico, pero
podra no exceder dos veces la profundidad. .
10.6 Otros tipos de orientaciones de las discontinuidades de referencia pueden ser
especificadas por el usuario de las piezas o partes.

11. Calibracin del Aparato


11.1 Utilizando el estndar de calibracin especificado en la seccin 10, ajustar el
equipo para producir en forma clara indicaciones identificables producidas por las
ranuras localizadas en el dimetro interior y exterior. La respuesta relativa de las
ranuras de la superficie del dimetro interior y exterior deben ser tan
cercanamente iguales como sea posible. Utilizar la menor de las dos respuestas
para establecer el nivel de rechazo. En tubos o tubera de dimetro grande o
espesor de pared grueso, si la amplitud de la ranura de la superficie del dimetro
interior y la ranura de la superficie del dimetro externo no pueden ser iguales
debido a la distancia de recorrido en el metal y a la curvatura del dimetro interior,
se puede establecer un nivel de rechazo por separado para las ranuras de la
superficie del dimetro interior' del dimetro exterior.

Nota 8:La amplitud de la indicacin puede no ser proporcional a la profundidad de


la ranura.
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11.2 Calibrar el equipo bajo condiciones dinmicas para simular el examen en


produccin. El tubo o tubera examinado y el ensamble del transductor deben
tener un movimiento de translacin y rotacin relativo entre ellos de tal forma que
un movimiento helicoidal sea descrito sobre la superficie del dimetro externo del
tubo o tubera. Mantener la velocidad de rotacin y translacin constante entre +/-
10%. Barrido axial con indicador circunferencial puede ser utilizado para
proporcionar la cobertura.

11.3 El movimiento debe ser tan pequeo que asegure la cobertura del 100% a la
distancia y sensibilidad establecida durante la calibracin.

12. Procedimiento
12.1 A menos que otra cosa sea especificada, examinar el tubo o tubera con el
ultrasonido transmitido en la direccin circunferencial en condiciones idnticas a
las utilizadas para la calibracin (Nota 9) El examen puede ser requerido con el
ultrasonido siendo transmitido en ambas direcciones circunferenciales. Si el
examen es realizado en ambas direcciones, realizar el procedimiento de
calibracin de la Seccin 11 en ambas direcciones.

Nota 9: Incluye todas las condiciones idnticas de ajuste del instrumento,


movimientos mecnicos, posicin del transductor, alineamiento con respecto al
tubo o tubera. acoplante, y cualquier otro factor que afecte la funcionalidad del
examen.

12.2 Verificar peridicamente la calibracin del equipo utilizando el estndar de


calibracin. Realizar esta verificacin antes de llevar acabo cualquier examen,
antes de apagar el equipo despus de llevar acabo un examen, y al menos cada 4
horas durante la operacin continua del equipo. Recalibrar el equipo de acuerdo
con la Seccin 11 en cualquier momento que el equipo no presente una definicin
clara de una seal rechazable de las ranuras del estndar en el dimetro interior o
exterior.
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12.3 Para muchas dimensiones de tubera y arreglos de examen habr una


reflexin de la superficie de entrada del tubo o tubera. Esta seal puede ser
observada pero no localizada dentro de una compuerta como complemento a la
verificacin requerida del estndar de calibracin para asegurar que el equipo este
funcionando adecuadamente. Si tal seal no existe, realizar la verificacin de la
calibracin del equipo con mayor frecuencia.

12.4 En caso que el equipo no presente seales corno las descritas en 11.1 y'
12.2, reinspeccionar todos los tubos o tuberas examinados desde la ltima
calibracin aceptable despus de la recalibracin.
12.5 No realizar cualquier ajuste del equipo a menos que se realice el
procedimiento de calibracin completa como se describe en la Seccin 11.
12.6 El examen debe ser aplicado al 100% del tubo o tubera a menos que se
especifique otra cosa.

Nota 10: Algunos mecanismos de movimiento no permiten que se examine los


extremos de la tubera. Cuando se presentan estas condiciones indicar claramente
la extensin de esta condicin, por cada tubo, en el reporte de examen.
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4. CDIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES


El tcnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o Nivel III debe estar
familiarizado con el manejo e interpretacin de cdigos. normas y especificaciones
que sean aplicables al mtodo en el que esta calificado. Esto se debe a que cada
inspeccin por ultrasonido puede estar gobernado por uno o mas procedimientos
que han sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de
estos documentos y, adems, debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos
e interpretar los resultados de la inspeccin en funcin de los requisitos que sern
tomados de los cdigos, normas o especificaciones aplicables al producto o
material inspeccionado.

La inspeccin ultrasnica en un componente que este regulado o que sea crtico


en la industria esta cubierta por mltiples documentos. Para cumplir con el objetivo
y requisitos de estos documentos, el personal debe ser capaz de entender el
punto de vista que dirige lo establecido en los documentos y ser capaz de
asegurar que quien realiza actividades de inspeccin ultrasnica, documentada en
procedimientos, cumple con la variedad de cdigos y normas aplicables.

La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los cdigos o


normas varia de documento a documento.

A continuacin se proporciona una breve explicacin de las diferencias entre ellos.

CDIGO
Es el documento que define los requisitos tcnicos de: materiales, procesos de
fabricacin, inspeccin, prueba y servicio; con los que debe cumplir una parte,
componente o equipo.

Algunos ejemplos de cdigos son:

9 ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Cdigo para Recipientes a
Presin y Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

9 ANSI / AWS D.1.1 Structural Welding Code (Cdigo de Soldaduras


Estructurales de la Sociedad Americana de Soldadura)
9 ANSI / ASME B31 Piping Code (Cdigo de tuberas de la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecnicos).
9 ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Cdigo para Inspeccin de Tuberas del
Instituto Americano del Petrleo)

Los cdigos se aplican o se siguen, de forma obligatoria, solo cuando as se


establece en un contrato de compra-venta, o en la fabricacin de una parte,
componente o equipo.
Los cdigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos
nacionales oficiales en los E.U.A.

Los cdigos no se combinan o sustituyen entre si.

El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas esta subdividido en dos


secciones, para clases especificas de componentes (recipientes a presin,
calderas y tuberas), y tecnologa de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y
materiales).

ASME ha establecido, como parte del Cdigo, reglas y requisitos de pruebas no


destructivas, la Seccin V del Cdigo ASME tiene aplicacin similar a las normas
ASTM y en ocasiones utiliza algunas de ellas coma base tcnica para las
actividades de inspeccin. Ya que el Cdigo contempla varios niveles de
componentes crticos los criterios de aceptacin, requisitos de personal y la
definicin de lo que debe ser inspeccionado se reserva para algunas otras
secciones determinadas por la referencia especifica del producto, par ejemplo: la
Seccin III (para construcciones nucleares nuevas), la Seccin VIII (para la
construccin de recipientes a presin nuevos) y la Seccin XI (para Inspeccin en
servicio de instalaciones nucleares), todas definen el criterio de aceptacin y la
certificacin del personal completamente por separado de la Seccin V.
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

NORMAS (ESTNDARES)
Son documentos que establecen y definen las reglas para:
9 Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte,
componente o un producto.
9 Establecer: definiciones, smbolos o clasificaciones.

Algunos ejemplos de normas son:


9 Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),
9 Normas Internacionales ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin),
9 Normas Mexicanas NMX
9 Normas Alemanas DIN
9 Normas de PEMEX (A VIII - 1, 07.3.13, etc.)

Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas tienden a hacer
nfasis en la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspeccin, pero
dejan el criterio de aceptacin para que sea decidido entre el comprador y el
vendedor del servicio.

ESPECIFICACIONES
Describen, definen y establecen:
9 De forma detallada, un servicio, material o un producto.
9 Las propiedades fsicas o qumicas de un material.
9 La forma en la cual deben realizarse las pruebas, inspecciones, etc., y las
tolerancias aplicables en los resultados, para la aceptacin o rechazo.
9 Establecen la forma de realizar la compra de un servicio, material o
producto.

Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden
ser aplicadas por el vendedor, a su consideracin.

Algunos ejemplos de especificaciones son:


9 Especificaciones API: API Spec.6A, API Spec 6D, etc.
9 Especificaciones particulares de los clientes.
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

Las especificaciones y normas solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre
comprador y vendedor.

Dentro de los trminos utilizados por los documentos antes mencionados se


pueden encontrar dos, los cuales son muy importantes en su uso y aplicacin.

SHOULD
Es el trmino utilizado coma recomendacin, indica que el prrafo que lo contiene
podra cumplirse, recomienda seguir la condicin establecida.

SHALL
Es el trmino utilizado como imperativo, indica que el prrafo que lo contiene debe
cumplirse, se debe aplicar rigurosamente la informacin o condicin establecida.

DEFINICIONES
En el manejo de los cdigos, normas y especificaciones es necesario manejar
adecuadamente las siguientes definiciones:

PRUEBAS NO DESTRUCTIV AS
Es el empleo de propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin
indirecta de materiales sin daar su utilidad futura.

Se consideran sinnimos: ensayos no destructivos (E.N.D.), Inspecciones no


destructivas y exmenes no destructivos..

DISCONTINUIDAD
Es la interrupcin de la configuracin fsica normal de un material.

Se pueden clasificar en:


Relevantes: Son aquellas que por su tamao, forma, localizacin, etc. deben ser
interpretadas, evaluadas y reportadas.
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

No relevantes: Son aquellas que por su tamao, forma, localizacin, etc., se


interpretan pero no se evalan.
Lineales: Son aquellas que tienen una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas: Son aquellas de forma elptica o circular que tienen una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.

INDICACIN
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de pruebas no destructivas
y que requiere ser interpretada para determinar su significado.

Existen tres tipos:


Indicaciones falsas: Se presentan debido a una aplicacin incorrecta del mtodo
de inspeccin.
Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabada superficial a la
configuracin del material.
Indicaciones verdaderas: Producidas por una discontinuidad.

DEFECTO
Es una discontinuidad que por su longitud, localizacin, forma, orientacin, etc.,
excede los criterios de aceptacin establecidos; o que podra generar que el
material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento.

INTERPRETAR
Significa determinar la discontinuidad o condicin que ha generado una indicacin.
AI aplicar una prueba no destructiva, lo que las tcnicos observan son
indicaciones, por lo que deben determinar cuales son producidos par una
discontinuidad.

EVALUAR
Es la accin de determinar si una indicacin de discontinuidad cumple con un
criterio de aceptacin.
Las indicaciones relevantes se clasifican segn su dimensin, localizacin, forma,
etc.
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.

Durante la evaluacin se comparan la dimensin y la forma de las indicaciones


con respecto a las de indicaciones provenientes del patrn de referencia y/o los
requisitos del documento que sea aplicable.

Algunos documentos que consideran la aplicaci6n de la inspecci6n por ultrasonido


son:
Cdigo ASME, Seccin V, Articulo 4- Mtodos de examen ultrasnico para
inspeccin en servicio.
Cdigo ASME, Seccin V, Articulo 5- Mtodos de examen ultrasnico para
materiales y fabricacin.
Cdigo AWS D1.1, Inspeccin ultrasnica, Parte F.
ASTM Volumen 01.05 A-435, Especificacin normalizada para el examen
ultrasnico con haz recto de placas de acero.
ASTM Volumen 01.05 A-388, Practica normalizada para el examen ultrasnico de
forjas de acero grueso.
ASTM Volumen 03.03 E-114, Prctica normalizada para el examen ultrasnico por
pulso-eco y haz recto por el mtodo de contacto directo.
ASTM Volumen 03.03 E-164, Prctica normalizada para el examen ultrasnico por
contacto directo de uniones soldadas.
ASTM Volumen 03.03 E-213, Prctica normalizada para el examen ultrasnico de
tubera y sistemas de tubera.
ASTM Volumen 03.03 E-273, Prctica normalizada para el examen ultrasnico de
soldadura longitudinal de tubera y sistemas de tubera.
ASTM Volumen 03.03 E-797, Practica normalizada para la medicin de espesores
por el mtodo de contacto manual.
Versin 001 Len & Russo Ingenieros S.A.C.