INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE MISANTLA

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

DISEÑO Y FABRICACION DE UN
DISPOSITIVO DE CONTROL

INFORME FINAL

QUE PRESENTA

VANGELIS PEDRERO COLORADO

ASESOR INTERNO:

M.C. VLADIMIR ZAGOYA JUAREZ

ASESOR EXTERNO:

ING. RUBEN FRANCISCO MALDONADO GARCIA

MISANTLA, VERACRUZ ENERO, 2021

 AGRADECIMIENTOS

A mi mamá

Es gracias a su esfuerzo y amor de madre lo que la mantuve en pie frente a las

adversidades para poder sacarme adelante aun y con todas las complicaciones que se
vivieron en la familiar, y por eso le estaré eternamente agradecido.

A mi papá

Por su guía y consejo en los momentos complicados que se me han presentado a lo largo
de mi crecimiento.

A mi hermano

Porque siempre que me comunicaba con él conseguía divertirme y levantarme los ánimos,
nunca faltó la ocasión en la que no me dijera que le echara ganas.

A mis amigos íntimos

Dentro de mis varios grupos de amigos siempre hubo aquellos que estuvieron muy
interesados en mi desarrollo profesional, y que siempre que lograba un mérito ellos estaban
allí para felicitarme y pregonarlo; les agradezco porque gracias a su reconocimiento me
nacía más motivación de alcanzar mis metas.
 RESUMEN

Los dispositivos de control son herramientas de inspección, por atributos o variables que
permiten evaluar y calificar características específicas en piezas o ensambles, son
herramientas auxiliares para realizar la verificación del proceso de fabricación. Debido a la
función que deben realizar los dispositivos de control, es obligatorio que estos se
encuentren fabricados dentro de las tolerancias que deban respetar, de lo contrario los
chequeos serían erróneos o simplemente inválidos. Para poder garantizar una fabricación
correcta de un dispositivo de control se debe de utilizar la norma ASME Y14.5 – 2009 como
base del proyecto; la norma anterior se considera la guía autorizada para el lenguaje de
diseño de dimensionamiento geométrico y tolerancia (GD&T). ASME Y14.5 – 2009
establece practicas uniformes para establecer e interpretar el GD&T (Geometric
Dimensioning & Tolerancing) y los requisitos relacionados para su uso en planos de
ingeniería y en documentos relacionados.

En este proyecto se utilizó el GD&T como punto de partida para diseñar el dispositivo de
control para una cortinilla en la cual se verificará:

• Holgura de la tela
• Ancho de la cortinilla
• Largo de la cortinilla
• Largo de los cables tensionados en dos posiciones

Aceptado el diseño final del dispositivo de control se fabricaron los componentes

necesarios para el ensamble del dispositivo, así como también se fabricó la estación de
verificación; el proceso final de liberación del dispositivo de control fue la medición y ajuste
dimensional para cumplir con las tolerancias requeridas por el cliente; el resultado final fue
la obtención del dispositivo de control liberado por el cliente, cuyo significado es el buen
funcionamiento del proyecto entregado.
 INDICE
i. Generalidades del proyecto
Introducción__________________________________________________________2

Descripción de la empresa y área de trabajo del estudiante_____________________4

Problemas a resolver___________________________________________________5

Objetivos_____________________________________________________________6

Justificación__________________________________________________________7

ii. Marco Teórico

Dispositivos de control____________________________________________9

DATUMS_____________________________________________________10

Grados de libertad______________________________________________10

GD&T________________________________________________________10

Simbología____________________________________________________11

iii. Desarrollo
Procedimiento y descripción de las actividades realizadas

Revisión del GD&T de la pieza_____________________________________15

Diseño_______________________________________________________18

Fabricación de la mesa de operaciones______________________________29

Fabricación del dispositivo de control SHADE ASM LUGG_______________37

Medición y Ajuste del dispositivo de control SHADE ASM LUGG__________46

iv. Resultados
Entrega del proyecto SHADE ASM LUGG__________________________________53

v. Conclusiones
Conclusiones del proyecto, recomendaciones y
experiencia profesional adquirida_________________________________________58

vi. Competencias desarrolladas

Competencias desarrolladas y/o aplicadas_________________________________64

vii. Fuentes de información

Fuentes de información________________________________________________62

viii. Anexos
Anexos_____________________________________________________________64
i. GENERALIDADES DEL PROYECTO

1
 INTRODUCCION

El uso de métodos generales o de coordenadas para tolerancias y dimensionamiento, incluye

notas que requieren ser interpretadas en forma uniforme cuando se aplican a los dibujos de
ingeniería, y pueden no suministrar una definición adecuada con relación a las características
de la pieza en lo referente a los requisitos de intercambiabilidad de partes.

El uso de las tolerancias geométricas es un complemento de los métodos tradicionales y se

aplican cuando se requieren controlar:

• Forma
• Perfil
• Orientación
• Localización
• Cabeceo

El uso de las tolerancias y dimensionamiento geométrico son la asignación de tolerancias

máximas y de esta manera asegurar que una parte satisfaga los requerimientos funcionales y
de intercambiabilidad, ayudando a reducir los costos de manufactura e inspección.

Es muy importante definir los conceptos de Dimensión y Tolerancia para la correcta

interpretación del proceso que se realiza para el diseño del dispositivo de control; el GD&T
define:

➢ Dimensión
o Valor numérico o expresión matemática escrita en unidades de medición
apropiadas y usada para definir la forma, tamaño, orientación o localización de
una parte o característica. [1]
➢ Tolerancia
o Cantidad total de variación permitida a una dimensión; así entonces, la
tolerancia es la diferencia entre los limites máximo y mínimo. [1]

Los componentes más importantes de los dispositivos de control son los que permiten la
alineación para poder realizar su medición y los que simulan la posición auto o de ensamble
del número de parte; los mencionados primeros son conocidos como RPS (Relative Point
System) los cuales son puntos de una pieza con coordenadas precisas y funcionan como
referencia de las coordenadas en las que se encuentra ensamblada la pieza y son
representadas físicamente como bujes o esferas; los segundos son conocidos como Datums,
estos pueden ser un plano, línea, eje o punto exacto, son el origen a partir del cual se
establecen las características geométricas o de localización.

El concepto de diseño debe ser un dibujo isométrico que muestre la parte en las vistas en
planta, lateral y superior; también deberá dibujarse o trazarse y ser lo suficientemente
detallado como para construir el dispositivo. Todos los dibujos deben ser a escala y deben
mostrar una presentación precisa de todas las dimensiones. El diseño debe de cumplir con los
siguientes requisitos para asegurar un dispositivo de control de calidad y correcto uso:

• Seguridad del operador (manipulación, movimiento, sujeción).

• Ergonomía.
• Simplicidad en la carga de piezas del operador sin restricciones e interferencias.

2
 • Fácil acceso a todos los componentes para facilitar la operación y la resistencia.
• Proporcionar puntos de localización consistentes y precisos para lograr la máxima
repetibilidad y reproducibilidad.
• Base robusta y considerar que se atornille por la parte superior.

La entrega de los dispositivos de control debe de estar acompañada de un instructivo de uso

el cual debe contar mínimo con las siguientes características:

• Correcta secuencia de carga.

• Feelers identificados coloreados de acuerdo con la zona a verificar en el dispositivo.
• Secuencia de inspección.
• Imágenes digitales para indicar gráficamente las secuencias a realizar.
• Identificar cualquier verificación de características especiales o detalles de verificación.

3
 DESCRIPCION DE LA EMPRESA Y AREA DE TRABAJO DEL
ESTUDIANTE

DIGA Metrología es una empresa mexicana, fundada en el año 2004 con una planificación
estratégica objetiva para apoyar y cumplir con las expectativas y requisitos de los clientes. El
enfoque de sus servicios especializados está orientado a empresas de giro aeroespacial, línea
blanca, metalmecánica y la industria automotriz.

DIGA Metrología tiene la especialidad de fabricar Checking Fixtures, Holding Fixtures,

Cubings, Mini-Cubings, así como Feelers go y no-go, equipos de sujeción para CMM y
refacciones de maquinado en general.

La misión de DIGA Metrología consta de realizar servicios de Metrología Dimensional a través

de un sólido equipo de trabajo unido a los estándares de calidad aplicables y brindar valor
agregado en cada producto o servicio, ayudando así a sus socios comerciales a reducir costos;
lo que permite la permanencia y rentabilidad de la empresa en el mercado. DIGA Metrología
avanza con el objetivo de ser reconocidos por sus clientes actuales y futuros socios
comerciales como una compañía de clase mundial, comprometida con la Calidad y la
Rentabilidad por el soporte confiable que proporciona a través del conocimiento sostenible en
Metrología Dimensional e Ingeniería.

Actualmente DIGA Metrología cuenta con personal especializado y capacitado para llevar a
cabo los proyectos de manera conjunta con el cliente; la empresa cuenta con las herramientas
necesarias para los trabajos más exigentes, tales como:

• Sala de Medición.
• Brazo FARO EDGE de 9 pies.
• Dos centros de maquinado CNC.
• Rectificadora plana.
• Tres fresadoras.
• Torno paralelo horizontal.

El estudiante fue asignado al departamento de Metrología en el cual su principal área de

trabajo fue la Sala de Medición y la herramienta primaria el Brazo FARO EDGE, herramienta
con la cual se realizaron tareas de medición y ajuste de dispositivos de control, ingeniería
inversa, control de calidad y medición de números de parte para clientes. No obstante, para
enriquecer las competencias del estudiante, se participó en el uso de las otras herramientas
adquiriendo conocimiento básico de estas; así como también, se aprendió a realizar otro tipo
de tareas que conllevan el proceso de fabricación de los diversos proyectos solicitados por el
cliente.

4
 PROBLEMAS A RESOLVER
Debido a la naturaleza de los dispositivos de control, son proyectos que requieren de suma
precisión de ajuste, ya que sus tolerancias son muy pequeñas debido a la tarea que deben de
cumplir. Una situación muy presente en los dispositivos de control es que los componentes
que controlan se maquinan con sobre material, esto con el objeto de que al medirse el
componente no se desvíe a una situación en la que le haga falta de material para estar dentro
de tolerancia.

La situación antes descrita, es bien conocida por el Metrólogo, el cual es encargado de tomar
la decisión de cuanto material y de qué manera se le debe de remover para que ensamblado
este dentro de tolerancia. No obstante, esta misma situación puede ser más complicada
cuando el componente no controla a 90 grados; en esta última situación, el Metrólogo, con
base en la lectura de la medición, debe de interpretar como es que se debe de volver a
maquinar el componente para que entre en tolerancia dentro de sus 3 ejes.

Dentro del trabajo del diseñador, se deben de tener cuenta aspectos tales como seguridad
del operador, ergonomía, simplicidad de uso, entre otros. La tarea de realizar el diseño de un
dispositivo de control da lugar al uso de varias competencias, y es igual de importante que el
proceso de maquinado o de medición y ajuste.

En el proyecto a describir en el presente informe se especifican las decisiones tomadas para

resolver cada una de las situaciones que se presentaron en el proceso desde el diseño hasta
la liberación del dispositivo.

5
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERALES

• Elaborar el diseño óptimo de un dispositivo de control con base en el plano del número
de parte otorgado por el cliente.

• Participar en todos los procesos de fabricación y verificación de los componentes del

dispositivo de control.

• Realizar el ajuste y medición del dispositivo de control haciendo uso de una

herramienta de metrología dimensional.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Diseñar el dispositivo de control en el software Solid Works.

• Obtener la liberación del diseño por parte del personal superior.

• Fabricar los componentes del dispositivo de control haciendo uso de las herramientas
que dispone la empresa.

• Verificar que las desviaciones del dispositivo de control se encuentren dentro de sus
tolerancias haciendo uso del Brazo FARO EDGE y el software PolyWorks.

• Elaborar un reporte dimensional para entregarse al cliente junto al dispositivo de

control.

6
 JUSTIFICACION

El actual estado de la industria automotriz demanda un control de calidad que se pueda

efectuar de manera rápida para evaluar lotes de producción; verificación que pueda ser
realizada por operadores que formen parte del proceso de fabricación y no necesariamente
del departamento de calidad. Dicho lo anterior, surgen los dispositivos de control (Checking
Fixture) y el presente proyecto se enfoca en el proceso de la fabricación de uno, abarcando
desde el diseño conceptual hasta la liberación dimensional del mismo para poder hacer la
entrega del producto al cliente.

Conocer todo el proceso que lleva a cabo la fabricación de un dispositivo de control desarrolla
varias competencias en el encargado del proyecto; competencias las cuales hacen a un buen
candidato, uno excepcional.

Con una descripción adecuada de las actividades que se llevan a cabo en el proceso de
fabricación del dispositivo es posible transmitir al lector las situaciones que existen y las que
se pueden llegar a presentar en su elaboración, así como las soluciones más viables para que
el proceso sea eficiente.

Las exigencias del proyecto y de la fabricación de dispositivos de control siempre residen en

hacer que las desviaciones de los componentes que controlan se encuentren dentro de
tolerancia, y para poder realizar esta tarea es necesaria una herramienta de metrología
dimensional, que en el presente caso será un Brazo FARO EDGE con el cual se elaborará la
última parte del proceso.

7
ii. MARCO TEORICO

8
 MARCO TEORICO

Una de las principales herramientas que utiliza la metrología dimensional para llevar a cabo
su objetivo, son los dispositivos Checking Fixture o Dispositivos de control.

Dispositivos de control

Un dispositivo de control o Checking Fixture como también se le conoce, es utilizado para la

localización, posición y ubicación especifica de un punto o de una medida requerida, los cuales
son una necesidad para la industria, permitiendo optimizar su productividad y conformidad de
tal forma de asegurar su calidad, así como, la capacidad de intercambio agilizando el trabajo
de la maquina y el operador. [2]

El objetivo del dispositivo de control es el de evaluar las piezas en producción, y para que
esta se realice de manera correcta se debe de realizar la alineación, montaje, comprobación
y funcionamiento de este para que este pueda cumplir su objetivo.

El diseño de un buen dispositivo de control permitirá la fácil verificación, repetibilidad y

reproducibilidad del producto a lo largo del tiempo, con el fin de asegurar que la producción
cumple con las especificaciones dimensionales y que el cliente recibe productos conformes y
verificados. Existe una gran variedad de dispositivos de control (Fig.1) que evalúan piezas de
centímetros, hasta un auto completo. La investigación por lograr diseños innovadores se ha
realizado desde hace algún tiempo, involucrando procedimientos matemáticos para construir
marcos de referencia utilizando ubicaciones de contacto punto a superficie del dispositivo e
involucrando la geometría de la pieza. [3]

Figura 1. Dispositivo de Control para el Back Seat Frame del Ford Figo 2020.

9
DATUMS

La referencia Datum se conceptúa como tres planos ortogonales uno del otro. Es la referencia
de la cual parte el diseño, la fabricación y el ensamble de la pieza. Toda pieza a evaluar debe
de tener definidos sus Datums de referencia, para poder realizar las medidas haciendo
referencia a ellos y también poder realizar la alineación de la pieza respecto a ellos. [2]

Los Datums son las características principales de la pieza ya que gracias a estos se puede
orientar la pieza en el espacio y así poder eliminar los 6 grados de libertad que la pieza
originalmente presenta. Los Datums son otorgados por el dibujo de la pieza (Drawing) que
entrega el cliente para el diseño del dispositivo de control.

Grados de libertad

Los grados de libertad se refieren al número mínimo de parámetros necesarios para

determinar completamente el número de reacciones de una estructura.

Al empezar con el diseño de un dispositivo de control primero se analiza el Drawing de la

pieza a controlar, esta se considera en un espacio libre y tiene que ser restringida. Las
estructuras o cuerpos en el espacio tienen un total de 6 grados de libertad debido a que
cuentan con 3 rotaciones y 3 traslaciones (Ver Fig.2), estos grados de libertad deben de ser
restringidos para poder simular la posición de la pieza ya ensamblada y de esa manera poder
conocer al medir las desviaciones que presentaría.

Figura 2. Rotaciones y Traslaciones de un cuerpo libre en el espacio.

Como se puede apreciar en la Figura 2, las rotaciones y traslaciones son 1 de cada tipo para
cada eje (en ambos sentidos) en un entorno tridimensional, sumando así los 6 grados de
libertad del cuerpo.

GD&T (Drawing)

Históricamente, el dibujo técnico ha estado ligado a la necesidad de comunicar información

técnica para fabricar algún objeto. El GD&T ha venido a perfeccionar este lenguaje para los
mercados globales actuales. [1]

10
 En el Siglo XVIII, en la era de la revolución industrial no se empleaban bosquejos para
transmitir la idea de los diseños; no se requerían dibujos precisos y las partes no eran
intercambiables. Más adelante en el siglo XIX, las fábricas de armamento reconocieron la
necesidad de hacer partes intercambiables y surgió el problema de la variación de partes
fabricadas. [1]

Durante el Siglo XX, la producción de automóviles y armamento pesado en masa debido a la

primera y segunda guerra mundial; estandarizaron las prácticas de dibujo en los EE. UU. La
American Standards Association (ASA) publica “American Drawing and Drafting Room
Practices”. De las 18 páginas que consta la norma, se usan solo 5 para el dimensionamiento
y tan solo dos párrafos para la aplicación de las tolerancias. En 1940, Chevrolet publica el
“Draftmans´s Handbook” donde se trata de manera significativa el tema de las tolerancias de
posición; y en 1945, la armada de los EE.UU publica un manual que introduce símbolos en
lugar de notas para las tolerancias de posición y forma. [1]

1957 fue el año en que la ASA aprobó el primer estándar para GD&T y en 1966 la primera
versión del estándar ANSI Y14.5. En el año 1973 se actualiza el estándar Y14.5, incluyendo
solo símbolos en lugar de notas para todas las tolerancias geométricas. Para el año 1994 se
modifican algunos símbolos con respecto a la versión anterior; esta misma versión se revisa
en el año 2004 y en marzo del año 2009 se obtiene la versión ASME Y14.5-2009 la cual es la
vigente al año 2021. [1]

Los principales beneficios del uso de las tolerancias y dimensionamiento geométrico son la
asignación de tolerancias máximas y asegurar que una parte satisfaga los requerimientos
funcionales de intercambiabilidad, ayudando a reducir los costos de manufactura e inspección.
El uso de las tolerancias y el dimensionamiento geométrico da por resultado una definición
clara de los verdaderos limites funcionales de la geometría de una parte aceptable. Incluye la
condición virtual y los límites de frontera para diversas condiciones de material de la parte, los
cuales son los principales elementos del uso de tolerancias y dimensionamiento geométrico.

Simbología

En el GD&T se tienen catorce símbolos de características geométricas (Ver Tabla 1). Estos
son usados para denotar los diferentes tipos de tolerancias:

• La forma
o Rectitud: Es la condición donde un elemento de una superficie o una línea
media derivada es una línea recta.
o Planitud: Es la condición en la que una superficie o un plano medio derivado,
tiene todos sus elementos en un plano.
o Circularidad (Redondez): Es una condición de una superficie donde:
o Dada una característica de revolución no esférica (cono
o cilindro), todos los puntos de la superficie que son
intersectados por cualquier plano perpendicular al eje,
son equidistancias a dicho eje.
o Dada una esfera, todos los puntos de la superficie
intersectados por cualquier plano que pasa a través de
un centro común, son equidistantes a dicho centro.
o Cilindricidad: Es una condición de una superficie de revolución en la cual todos
los puntos de la superficie son equidistantes al eje común.

11
• El perfil: La tolerancia de perfil especifica un contorno uniforme a lo largo del perfil
verdadero de una superficie, dentro del cual deberán estar contenidos los elementos
de la superficie.
o Perfil de una Línea: La zona de tolerancia establecida por el perfil de línea es
bidimensional, se extiende a través de la longitud de la característica
considerada.
o Perfil de una Superficie: La zona de tolerancia establecida por el perfil de
superficie es tridimensional, se extiende a través de lo largo y ancho de la
característica considerada.
• La orientación:
o Angularidad: Angularidad es la condición de una superficie, el plano central de
una característica o al eje de una característica orientada a cualquier ángulo
especificado con respecto a un plano o eje datum.
o Perpendicularidad: Es la condición de una superficie, el plano central de una
característica o el eje de una característica orientada a un ángulo recto con
respecto a un plano o eje datum.
o Paralelismo: Es la condición de una superficie o plano central de una
característica, la cual es equidistante en todos sus puntos con respecto a un
plano datum; o la condición del eje de una característica, el cual es equidistante
en toda su longitud con respecto a uno o más planos o ejes datum.
• La localización: Las tolerancias de localización son usadas para controlar la relación
de:
▪ Distancia entre centros entre características de tamaño.
▪ Localización de grupos de características con referencia a Datums.
▪ Coaxialidad.
▪ Concentricidad o simetría.
▪ Distancia entre centros de características igualmente distribuidas
respecto a un eje o un plano Datum.
o Posición: Define una zona dentro de la cual el centro, eje o plano central de una
característica de tamaño se permite la variación de su posición verdadera.
o Concentricidad: Es la condición donde los puntos medios de todos los
elementos diametralmente opuestos de una superficie de revolución son
comunes al eje de la característica Datum.
o Simetría: Es la condición donde los puntos medios de todos los elementos
opuestos de una(s) superficie plana y paralela son comunes al plano central de
la característica Datum.
• El cabeceo: Es una tolerancia compuesta utilizada para controlar la relación funcional
de una o más características de una parte con respecto a un eje Datum.
o Cabeceo Circular: Proporciona control de los elementos circulares de una
superficie.
o Cabeceo Total: Proporciona control compuesto de todos los elementos de la
superficie.

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 Tipo
Característica Símbolo
Tolerancia
Características Rectitud
Individuales Planitud
Forma
Circularidad
Cilindricidad
Características Perfil de una Línea
relacionadas o Perfil Perfil de una
individuales Superficie
Angularidad
Orientación
Perpendicularidad
Paralelismo
Característica Posición
relacionada Localización Concentricidad
Simetría
Cabeceo Cabeceo Circular
(Runout) Cabeceo Total
Tabla 1. Simbología de características geométricas.

13
iii. DESARROLLO

14
 PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES
REALIZADAS

Revisión del GD&T de la pieza

Para partir con el concepto del diseño del dispositivo de control primero se hizo una revisión
total del GD&T de la pieza, en el cual primero se observan las dimensiones de la cortinilla
(Fig.3) y de los cables (Fig.4). Cabe mencionar que las unidades son especificadas al inicio
del GD&T, para este Drawing se trabajó con el sistema internacional y las dimensiones están
expresadas en milímetros (mm).

Figura 3. Drawing acotado de la cortinilla.

Como revisión general del GD&T las figuras antes mostradas solo cumplen la función de dar
una visión general del tamaño que abarcaría el dispositivo para poder hacerse idea de cuanto
material se ocuparía aproximadamente, esta es una competencia que desarrolla el diseñador
en la que prevé la materia prima del dispositivo incluso antes de realizar el concepto.

Continuando con el GD&T, se llegó al punto más importante que es la ubicación de los
Datums en la cortinilla, esta información siempre es proporcionada por el cliente en el Drawing
y en caso de no ser así, es necesario solicitarla ya que estos son obtenidos a partir de
información que únicamente tiene la ensambladora cliente que para este caso es el grupo
General Motors (GM).

La Figura 5 mostrada más adelante, muestra la posición de 3 Datums desde una vista inferior
de la cortinilla; los cuales son nombrados A2, A1 y C1, el nombramiento de los Datums es
debido a que al denotarse las tolerancias estas llevan una secuencia de restricción la cual se
detallará más adelante. También, se pueden observar unas coordenadas en los ejes X,Y y Z;
estas serán utilizadas para poder definir los bujes de alineación que se utilizarán en la etapa
de medición del dispositivo.

15
 Figura 4. Drawing acotado de los cables.

Las coordenadas del Drawing indican la posición real que lleva la cortinilla ya ensamblada en
el auto.

Figura 5.Drawing para Datums A1, A2 y C1 de la cortinilla.

16
 Posteriormente, en la Figura 6, se observan los últimos dos Datums que son los B1 y B2,
ubicados en los extremos de los cables y que simulan la posición de la cortinilla cuando la
cajuela está cerrada; también se puede observar la primer característica geométrica junto a
una anotación; en esta última se indica que es una característica relacionada o individual para
un perfil de superficie con una tolerancia de 3mm; de acuerdo con el GD&T esto significa que
la tolerancia abarca a lo largo y ancho de la característica y que según la notación para poder
hacer valida esa tolerancia en el soporte del cable se debe de restringir la cortinilla en orden
de Datums A->B->C y de esta manera evaluarse correctamente.

Figura 6.Drawing para Datums B1 y B2 junto a característica de geometría.

La Figura 7 muestra las características geométricas de la cortinilla para su ancho, largo y su

holgura o pandeo (sag); describiéndolas de izquierda a derecha se tiene la primer superficie
de enrase (gap) de la cortinilla con un perfil de superficie de tolerancia de compuesta para el
largo de 5mm hacia el material y 4mm hacia afuera del material; posteriormente para el ancho
se tiene un enrase de la cortinilla con un perfil de superficie de tolerancia de 10mm; y por ultimo
para el pandeo se tiene una característica geométrica igual a la del enrase del largo, un perfil
de superficie de tolerancia compuesta de 5mm hacia dentro del material y 5mm hacia afuera
del material.

Una característica que comparten las tolerancias antes descritas es que todas llevan la
misma secuencia de restricción de Datums por lo que se puede adelantar a decir que la pieza
se podrá medir en una sola posición, lo que da lugar a un dispositivo de control más rápido de
diseñar, fabricar y medir.

Cabe mencionar que al terminar la revisión del GD&T se contactó al cliente para hacerle la
propuesta de un segundo Checking para los cables, en el cual se instalaría un riel al que
estaría sujeto el cable y este lo tensaría para de esta manera poder evaluar con más precisión
tolerancia en longitud de los cables; el cliente aceptó la propuesta y esta se incluyó más tarde
en el concepto que se le propuso.

17
 Figura 7. Drawing de características geométricas (Vista inferior).

Concluida la revisión del GD&T de la pieza se procede a utilizar el software Solid Works para
empezar a elaborar el diseño del dispositivo de control con toda la información e ideas antes
descritas.

Diseño

Figura 8. Modelo CAD de la cortinilla.

18
 Para empezar con el diseño del dispositivo de control, aparte de revisar el GD&T, el modelo
CAD de la pieza en cuestión debe ser proporcionado por el cliente en el formato que se
requiera para el software a utilizar, por normas internas de DIGA Metrología, los modelos CAD
son solicitados en formato .stp o .step Contando con el modelo CAD se procede a importarlo
al software Solid Works (Figura 8).

Lo primero por definir para el concepto del dispositivo de control es la placa base en donde
irán instalados los componentes; en la placa base debe de haber espacio suficiente para
también poder colocar manijas que ayudarán al transporte del dispositivo, así como espacio
para colocar los bujes de alineación junto con sus cubre bujes. Cabe mencionar que es de
suma importancia abaratar costos, esto implica definir la medida optima de la placa base. En
DIGA Metrología se había realizado un proyecto parecido respecto a tamaño, lo cual ayudo
como punto de partida para definir las dimensiones de la placa. Dicho lo anterior se dibujó la
placa base en el software (Figura 9). El dibujo de la placa base fue meramente hecho para
poder ordenar el material, que se cortara y de esta manera se agiliza el proceso.

Figura 9. Dibujo de la placa base para compra de material.

La placa base tiene unas dimensiones de 1400mm x 700mm x 19mm, y esta se ordenó de
aluminio 6061T.

Adelantada la compra de material se procede a continuar con el concepto del dispositivo de

control; en el cual el siguiente paso, es empezar a dibujar los componentes. Para un proceso
ágil, el concepto del Checking se dibuja empezando por los componentes que no controlan la
pieza y sus respectivos barrenos pasados, para esto, se dibujaron los barrenos
correspondientes a las manijas, los cubre bujes y las perillas de sujeción; así como también
se realizó un corte a la placa para que esta sea más ligera (Figura 10).

19
 Figura 10. Dibujo de la placa barrenada para manijas, cubre bujes y perillas de sujeción.

Ahora se continua con el diseño de los componentes que controlan en el dispositivo de

control, de acuerdo con el GD&T se conoce que la tolerancia que aplica al perfil de superficie
del largo es de 5mm; esto indica que como máximo puede estar 5mm más larga o menos
larga. El componente que hace la evaluación de esta tolerancia debe de tener una tolerancia
en su fabricación del 10% de la característica a evaluar, por lo tanto, al momento de realizar
la medición y ajuste, el software de medición debe de arrojar valores de +-.5mm.

Figura 11. Dibujo del dispositivo de control con su componente de control para el largo de la
cortinilla.

20
 Debido a que el componente evalúa una tolerancia significativa, este es diseñado como una
guía visual para el operador, por lo que no es necesario diseñar un feeler o un flush para la
evaluación. Las guías visuales funcionan con 3 secciones, una que empieza indicada de color
rojo en la que se evalúa la pieza como desviación negativa (más corta), otra sección verde
que se evalúa indicando que la pieza se encuentra dentro de tolerancia y otra sección roja que
evalúa que la pieza tiene una desviación positiva (más larga). La Figura 11 muestra el dibujo
de la Figura 10 ya con el componente ensamblado.

El componente de control para el ancho de la cortinilla funge de la misma manera que el

componente antes descrito y mostrado en la Figura 11, por lo tanto se repetirá el mismo
proceso de diseño, pero, este se coloca de manera que la evaluación suceda en el enrase del
lado derecho viendo la cortinilla de frente; esto debido a que de acuerdo con el GD&T de la
pieza hay un Datum C en el enrase izquierdo visto de la misma manera, por lo tanto el error
es evaluado en el lado derecho. En la Figura 12 se puede apreciar el avance del diseño con
el segundo indicador visual ensamblado.

Figura 12. Dibujo del dispositivo de control con su componente de control para el ancho de la
cortinilla.

Debido a que el componente de control del largo de la cortinilla ya se encuentra ensamblado

este facilita la ubicación de las torres que se ocuparían para simular la tensión de los cables
de la cortinilla de acuerdo con lo especificado en su GD&T; cabe mencionar que los
componentes de las torres que simularan la posición de la cortinilla son Datums, nombrados
como B1 y B2, por lo tanto en la fase de medición estos deberán de presentar una desviación
no mayor a +-0.05mm respecto a su característica geométrica de posición. La Figura 13
muestra el ensamble de las torres antes descritas. Otro detalle que se puede observar es que
los componentes de la torre presentan ranuras más grandes que los barrenos para tornillo,
esto debido a que en la fase de ajuste prestan maniobrabilidad para hacer un arreglo dentro
de tolerancia.

21
 Figura 13. Dibujo del dispositivo de control con sus torres de control para tensión de los
cables.

Ahora bien, para poder hacer valida la evaluación del indicador visual para el largo de la
cortinilla y la posición correcta de la cortinilla para hacer valida la simulación de tensión de los
cables, es necesario colocar el Datum C1 que se debe de ubicar en el enrase izquierdo de la
cortinilla, o bien, frente a la torre de control izquierda. El Datum funciona como punto de
contacto de la pieza en el que tiene una desviación cero, por lo que se podría interpretar como
que localiza la pieza, sabiendo esto, una superficie tangente de contacto sería lo más
funcional, estético y sencillo de ajustar. La Figura 14 muestra la adición del Datum C1 al
dispositivo de control.

Colocado el Datum C1 se proceden a colocar los Datums A1 y A2 para hacer valida la

evaluación del indicador visual del ancho de la cortinilla, estos serán colocados en la parte
posterior a los extremos tal y como lo indica el GD&T, pero, el GD&T también indica que sean
simulados como pivote, esto debido a que deben de ser localizados los enclaves mediante
una restricción en sus costillas como lo indica la Figura 15, para que de esta manera se le
pueda dar posición a la pieza.

Los Datums A1 y A2 serán diseñados y ensamblados bajo el mismo concepto que el Datum
C1, un punto de contacto tangencial a la pieza (Figura 16). Cabe mencionar que, en la
especificación de característica geométrica para los enclaves, se aplica la tolerancia para el
largo y ancho por lo que, aunque no está explicito en el GD&T de la pieza, se deben de colocar
Datums en la parte inferior de los enclaves, estos funcionan como Datums auxiliares de los
especificados para la validación (A1 y A2) tal como se muestran ya ensamblados en la Figura
17.

22
Figura 14. Dibujo del dispositivo de control con su Datum C1 ensamblado.

Figura 15. Drawing para costillas de enclaves.

23
Figura 16. Dibujo del dispositivo de control con sus Datums A1 y A2 ensamblados.

Figura 17. Dibujo del dispositivo de control con sus Datums auxiliares ensamblados.

24
 El enrase de la cortinilla según el GD&T lleva una característica geométrica de perfil de
superficie, en este caso no se evalúa una tolerancia, sino que se debe de colocar una simetría
de superficie para reforzar la validez de la posición de la pieza para que pueda ser evaluada,
estos refuerzos serán colocados en los extremos y serán creados a partir del modelo CAD de
la pieza en la cual se copiara su superficie y se extruirá un componente a partir de ella,
quedando como lo muestra la Figura 18.

Figura 18. Dibujo del dispositivo de control con refuerzos de validez de posición a enrase en
los extremos de la cortinilla.

Ahora se debe de diseñar y ensamblar el componente de la propuesta que se realizó al cliente

para simular una segunda posición en la tensión de los cables para un mejor control de calidad
mediante una evaluación adicional; en esta se instalara un riel en el que el carro que se
desplaza sobre este lleva colocado el cable y al llegar a la tensión deseada un sensor detecta
dentro de su rango si el cable se encuentra fuera de tolerancia por ser más corto o más largo
o si se encuentra dentro de tolerancia.

En el diseño del componente para el uso de la segunda posición, solo se diseña con base en
las especificaciones y dimensiones del proveedor del riel que para este proyecto fue la marca
Hiwin que se dedica a Control de Moción y Sistemas de Tecnología, proporcionaron la
información de su sistema de riel Hiwin HGH15CA (Anexo A1) para el dispositivo de control.

Dentro del diseño del soporte para el riel se agregó un fin de carrera el cual detendrá el carro
al desplazarse por el riel, para que si el cable viene demasiado largo el carro no tope con la
carcasa del sensor y lo descalibre. Este componente se ensambla en ambos extremos del
dispositivo (Figura 19) justo frente a la posición que llevan los cables por los pines de control
de las torres ensambladas en la Figura 13.

25
 Figura 19. Dibujo del dispositivo de control con los soportes para riel Hiwin HGH15CA
ensamblados.

Atendiendo la Figura 5 junto a la Figura 15, se procede a diseñar un soporte con la misma
función que el diseñado para el sistema de riel; en este caso, el soporte se diseñará para un
pistón neumático Festo 156596 ADVU (Anexo A2) el cual será encargado de funcionar electro
neumáticamente para localizar la pieza mediante un pin que entrará en las costillas de los
enclaves. Su ensamble en el dispositivo se observa en la Figura 20.

Figura 20. Dibujo del dispositivo de control con los soportes para pistón Festo 156596 ADVU.

26
 Para finalizar con el concepto del dispositivo de control, solo queda ubicar los barrenos en
los cuales irán atornillados los sensores para la detección de los soportes para cable en
posición optima, para los enclaves y el que se ocupará para evaluación del gap en la tela,
sensor que se ubicará debajo y al centro de la tela. Los barrenos realizados se observan en la
Figura 20.

Figura 21. Dibujo del dispositivo de control con los barrenos para atornillado de sensores.

La entrega del concepto podría ser entregada en este punto, pero para agregar presentación
y profesionalismo al proyecto se agregarán los cubre bujes, manijas y perillas de sujeción al
dibujo del dispositivo de control (Figura 22) y se presentará al cliente.

Figura 21. Dibujo del dispositivo de control con sus respectivas perillas de sujeción, cubre
bujes y manijas ensambladas.

27
 En la entrega del concepto se tiene una junta con la empresa cliente, para este caso BOS
Automotive, ubicada en Castro del Rio Irapuato, Guanajuato. La junta tuvo lugar en la
plataforma de videoconferencias Zoom, junta a la cual atendieron las autoridades encargadas
del proyecto por parte de BOS; en la junta se revisó el concepto del dispositivo de control y el
cliente hizo la propuesta a DIGA Metrología de fabricar la mesa de operaciones del dispositivo
de control junto con la automatización de esta; DIGA aceptó el proyecto y se acordaron los
puntos a cumplir para la entrega de todo el proyecto.

Finalizada la junta se obtuvo el visto bueno del cliente para comenzar con la fabricación tanto
de la mesa como del dispositivo de control y se asignaron las actividades a realizar al personal
y al estudiante.

El Ing. Alfonso Navarro fue encargado de realizar cada uno de los planos para la fabricación
de los componentes del dispositivo de control, el estudiante fue asignado como encargado de
revisar la calidad de los maquinados realizados para el dispositivo y fungió como Project
Manager del dispositivo ya nombrado como “SHADE ASM LUGG”, así como también fue
encargado de la fabricación de la mesa de operaciones.

El diseño de la mesa de operaciones del dispositivo de control fue una actividad acatada por
el director Miguel Ángel, diseño que al ser finalizado pasó a manos del estudiante para poder
realizarse el debido ensamble junto con el dispositivo de control (Figura 23) y la pieza (Figura
24).

Figura 23. Ensamble de la mesa de operaciones con el dispositivo de control.

La automatización de la mesa de operaciones fue proyecto el cual se asignó a un proveedor,

para este caso fue la empresa DAESA; los aditamentos que conformaron la automatización
no fue necesario agregarlos al modelo CAD por instrucción del cliente.

28
Figura 23. Ensamble de la mesa de operaciones con el dispositivo de control junto a la pieza.

Fabricación de la mesa de operaciones

Lo primero por fabricar del proyecto fue la mesa de operaciones, ya que fue una tarea que
no requería tanto del uso de la maquinaria, sino que llevaba un proceso más tradicional.

El material principal para la mesa de operaciones fue ATR de 2” y 1 ½”, se compraron los
tramos necesarios (Figura 24) y se hicieron cortes con cierra cinta (Figura 25) para obtener:

• 8 Tramos de 597.5mm de 2”
• 2 Tramos de 790.9mm de 2”
• 7 Tramos de 1298.4mm de 2”
• 2 Tramos de 275mm de 2”
• 2 Tramos de 2170mm de 2”
• 2 Tramos de 450mm de 2”
• 1 Tramo de 798.4mm de 2”
• 1 Tramo de 300mm de 2”
• 2 Tramos de 462mm de 1 ½”
• 2 Tramos de 1070mm de 1 ½”
• 2 Tramos de 723.8mm de 1 ½”
• 1 Tramo de 1200mm de 1 ½”

29
 Figura 24. ATR de 2” y 1 ½” para la fabricación de la mesa de operaciones.

Figura 25. Corte con cierra cinta del ATR.

Finalizados los cortes de los tramos especificados en la lista anterior, se procedió a calibrar
el ángulo de la cierra cinta con un goniómetro para poder realizar cortes a 45° (Figura 26) en
los tramos que hacen unión con otros en la mesa de operaciones.

30
 Figura 26. Corte del ATR a 45°.

Al finalizar con todos los cortes a 45° se acudió a un taller de soldadura con todo el material
y un plano de la mesa de operaciones para que se soldaran los elementos de la mesa (Figura
27) para posteriormente empezar el proceso de pintura.

Figura 27. Soldado de la mesa de operaciones.

31
 Habiendo soldado la mesa de operaciones, inicia el proceso de pintura el cual empieza con
un limpiado de toda la herrería (Figura 28) haciendo uso de Thinner, esto con el objetivo de
eliminar el polvo presente en la superficie y de remover el químico utilizado para la anti-
oxidación del material durante su almacenamiento.

Figura 28. Limpiado con Thinner de la mesa de operaciones.

Finalizado el proceso de la limpieza de la superficie de la herrería, se procedió a pintar la

mesa de operaciones y sus elementos haciendo uso de pintura primaria en todo el cuerpo de
la herrería (Figura 29) teniendo como resultado toda la herrería lista para la pintura final (Figura
30).

Figura 29. Aplicación de pintura primaria a la mesa de operaciones.

32
 Figura 30. Mesa de operaciones y elementos de herrería con pintura primaria aplicada.

La elección de la pintura fue atenida a la norma RAL (Reichsausschuß für Lieferbedingungen

und Gütesicherung) la cual define los colores que deben de llevar los elementos en el mundo
de la industria. Acatando la norma, se eligió la pintura RAL 7000 con nombre en español Gris
Ardilla; obtenidas las latas de pintura se realizó el pintado en 3 capas a la mesa de operaciones
dando como resultado la Figura 31.

Figura 31. Mesa de operaciones pintada con color RAL 7000.

33
 Ya con la mesa pintada, se encuentra lista para ensamblar los otros elementos que la
conforman, como lo es el panel que se encarga de sostener documentos que utilizara el
operador al momento de hacer las evaluaciones de la pieza, el ensamble del panel de acrílico
se observa en la Figura 32.

Figura 32. Panel de acrílico ensamblado en la mesa de operaciones.

Ensamblado el panel de acrílico, se pegaron porta documentos en este de manera ordenada

y simétrica (Figura 33).

Figura 33. Porta documentos colocados en el panel de acrílico de la mesa de operaciones.

34
 Continuando con el proceso de ensamble de los elementos de la mesa de operaciones se
agregó una lámpara LED con una luminosidad de 700 luxes hacia el dispositivo de control en
la parte superior de la mesa (Figura 34) para que el operador tenga una validación clara de los
indicadores visuales del Checking.

Figura 34. Lámpara LED de 700 Luxes ensamblada en la mesa de operaciones.

Posteriormente, como parte de los elementos de ayuda al operador se instaló un ventilador

(Figura 35) Honeywell HTF900BMX (modelo especificado por el cliente), este debido a que la
temperatura promedio en la planta ronda los 28°C la mayor parte del año y se considera como
de inconformidad para el eficiente desempeño de los operadores.

Los últimos elementos a ensamblar en la mesa de operaciones antes de la intervención de

DAESA para la automatización, están conformados (Figura 36) por un pequeño porta
documentos ubicado en el poste izquierdo de la mesa y cinta anti-derrapante para no dañar la
superficie inferior del dispositivo de control. El elemento que se ve a la derecha de la Figura
36 es la tapa trasera de la consola del control de la automatización.

35
Figura 35. Ventilador Honeywell HTF900BMX ensamblado en la mesa de operaciones.

Figura 36. Porta documentos y cinta anti-derrapante ensamblados en la mesa de

operaciones.

36
Fabricación del Dispositivo de control “SHADE ASM LUGG”

Iniciar la fabricación del dispositivo de control consta siempre de obtener la placa base ya
que en esta se ensamblan los componentes a medida que son maquinados y tratados, y de
esta manera se le reporten avances al cliente del proceso del proyecto.

La placa base para el dispositivo de control “SHADE ASM LUGG” (Figura 37) fue trabajada
en un taller de maquinados aparte, para que los centros de CNC disponibles en DIGA
Metrología se ocuparan simultáneamente para los maquinados de los componentes a
ensamblar; el maquinado y barrenado de una placa base es una tarea que demanda un tiempo
considerable y fue por esta razón que se realizó aparte.

Figura 37. Placa base para dispositivo de control SHADE ASM LUGG.

Los componentes que se maquinaron primero fueron aquellos que requirieron más material,
como lo son los indicadores visuales y los perfiles simétricos de los extremos, una vez recibido
el material (Figura 38), este se cortó y se colocó en la prensa del CNC (Figura 39), y
posteriormente se maquinaron en CNC haciendo uso del software MasterCAM por el operador
CNC de Diga Metrología.

Empezar el maquinado de una pieza consta primero de la liberación del diseño (Anexo A3)
de este por parte del departamento de gerencia, posteriormente este diseño se revisa por el
diseñador y el operador CNC para evaluar los puntos de manufactura; concluida esta parte se
realiza la programación en MasterCAM que convierte el programa al código correspondiente
para poder ser leído por la máquina.

El maquinado de los perfiles de simetría requirió de una base a la cual se pudiera atornillar
el componente (Figura 39) debido a que por la geometría que tienen la prensa no aseguraba
una correcta sujeción y esto podía conducir a un mal maquinado o a un accidente. Fabricada
la base para hacer los maquinados se montó el material y se procedió a fabricar el componente
(Figura 39).

37
 Figura 38. Aluminio 6160T para maquinado CNC de indicadores visuales y perfiles de
simetría del SHADE ASM LUGG.

Figura 39. Maquinado CNC del perfil de simetría del SHADE ASM LUGG.

El acabado que se observa en los componentes maquinados (Figura 40), es eliminado

mediante un lijado suave más tarde en el proceso antes de que sea tratado el material.

38
 Figura 40. Acabado de elementos maquinados en CNC.

El maquinado de los indicadores visuales no requirió de una base externa para sujetarla a la
prensa, esto debido a su geometría con superficies planas en mínimo 2 extremos siendo de
preferencia los de mayor dimensión, tal como se puede ver en la Figura 41 para el indicador
visual del largo de la pieza y en la Figura 42 para el indicador visual del ancho de la pieza.

Figura 41. Montado y maquinado CNC del Indicador visual para el largo de la pieza.

39
 Figura 42. Montado y maquinado CNC del Indicador visual para el ancho de la pieza.

La Figura 42 también muestra como para elementos que exceden por mucho el largo de la
prensa, es necesario colocar niveladores que auxilien a la correcta inclinación de la pieza para
un maquinado de calidad.

Los otros componentes de mayor dimensión del SHADE ASM LUGG son los soportes para
riel, estos, aunque no controlen, son de prioridad debido al tiempo de maquinado que toma
fabricarlos, por lo tanto, fueron los componentes a fabricar después de los antes mencionados.

Los soportes para riel llevaban operaciones de manufactura tales como barrenos y
chaflanados que se realizaron en la fresa tradicional (Figura 43) cuando se encontraban en
maquinado los indicadores visuales, para que de esta manera no se detuviera el proceso de
fabricación de componentes.

Finalizada la fabricación de los indicadores visuales, el barrenado y chaflanado de los

soportes riel, se procedieron a montar en la prensa del CNC para maquinarse, tal como se
aprecia en la Figura 44 y en la Figura 45 se observa el maquinado terminado.

40
Figura 43. Barrenado y chaflanado de los soportes para riel del SHADE ASM LUGG.

Figura 44. Maquinado CNC de los soportes para riel del SHADE ASM LUGG.

41
 Figura 45. Soporte para riel del SHADE ASM LUGG maquinado en CNC.

Finalizada la fabricación de los componentes de mayor dimensión se procedió a maquinar

los elementos más pequeños, empezando por los Datums los cuales son siempre fabricados
en acero, para este caso 4140T.

El Datum C1 se fabricó primero (Figura 46), seguido de los Datums auxiliares (Figura 47)
para finalizar con los componentes de las torres de control.

Figura 46. Maquinado CNC del Datum C1 del SHADE ASM LUGG.

42
 Figura 47. Maquinado CNC de los Datums auxiliares del SHADE ASM LUGG.

Elementos tales como perillas de sujeción y cubre bujes ya se encuentran fabricados con
anterioridad y solo es necesario ensamblarlos, sin embargo, los cubre bujes son grabados con
el nombre de DIGA Metrología antes de ser ensamblados.

Figura 48. Grabado CNC de los cubre bujes del SHADE ASM LUGG.

43
 Finalizado el maquinado de los componentes se procedió a hacer un ensamble junto con la
mesa de operaciones (Figura 49) para mostrarle avances al cliente y que posteriormente se
enviaron a anodizado y pavonado los respectivos elementos del SHADE ASM LUGG.

Figura 49. Ensamble del SHADE ASM LUGG en la mesa de operaciones.

El proceso de anodizado en medio sulfúrico es un tratamiento superficial del aluminio que

consiste en la formación de una capa de óxido de aluminio de forma controlada, mediante un
proceso electrolítico, en el cual se hace pasar una corriente continua a través de la superficie
del aluminio, comportándose este como ánodo en un medio ácido. Con este proceso se
consigue obtener una gran protección contra la corrosión y una alta resistencia a la abrasión
superficial. Obteniéndose diferentes espesores en función del tiempo y la densidad de
corriente que pasa a través de la superficie de aluminio. [4]

El pavonado es un proceso mediante el cual se aplica una capa de óxido abrillantado en la

superficie de piezas metálicas con la finalidad de que las recubra y proteja. El óxido del que
se compone el pavonado es, por lo general, el óxido férrico y puede tomar una coloración azul,
café o negra. La capa de óxido cubre el recubrimiento y ayuda a que se mejore el aspecto del
metal y a evitar la corrosión de este. [5]

Una vez recibidos los componentes llevados a tratamiento, se pintaron los indicadores
visuales de verde y rojo respectivamente para posteriormente ensamblarlos junto a los otros
componentes en la placa base a la cual también se le agregaron sus manijas; realizada esta
última tarea, se llevó el SHADE ASM LUGG al laboratorio de medición para su verificación y
ajuste (Figura 50).

44
Figura 50. Dispositivo de control SHADE ASM LUGG finalizado.

45
Medición y Ajuste del dispositivo de control SHADE ASM LUGG.

Una vez que el dispositivo de control está completamente ensamblado con sus componentes
que controlan, este es medido con el Brazo FARO EDGE para verificar que sus desviaciones
respecto a su Modelo CAD se encuentren dentro de la tolerancia correspondiente.

Para iniciar el proceso de medición es necesario tener correctamente instalado el Brazo

FARO EDGE, este cuenta con una base triangular de acero templado en la que se atornillan
imanes los cuales se encargan de inmovilizar la base imantándola a la mesa, posteriormente
se conecta su cargador AC a una fuente de alimentación y su cable USB a la computadora
que se utilice.

La computadora a utilizar debe contar con su software de medición compatible con el

dispositivo que se ocupe para medir, para este caso el Brazo FARO EDGE es compatible con
el software PolyWorks; y es con el que se cuenta licencia en DIGA Metrología, por lo tanto, la
medición será reportada mediante este software.

El proceso de medición y ajuste del SHADE ASM LUGG empieza por importar el modelo
CAD del dispositivo en su último nivel a PolyWorks y en este se crean entidades geométricas
para ser evaluadas.

La verificación de los componentes requiere que se alinee el dispositivo de control para poder
ubicar en el espacio el cuerpo físico; este proceso consta de una regla conocida como 3 2 1;
esta regla en metrología dimensional se ocupa en las alineaciones y se ejecuta de la siguiente
manera:

• 3 → Restricción de los 3 ejes (X,Y,Z).

• 2 → Restricción del eje más largo junto al eje que controle la traslación de la planicidad.
• 1 → Restricción del eje que controle la traslación de la planicidad.

Las Figuras que se mostrarán a continuación son extraídas del reporte dimensional debido a
que al estudiante no se le permitió tomar capturas directo del software.

En la Figura 51 se observa la ejecución de la Regla 3 2 1 para la alineación del dispositivo.

Verificar las desviaciones de los componentes que no requieren de un maquinado adicional

para poder llevar la desviación dentro de tolerancia; componente que presenta esta
característica son los perfiles de simetría, por lo tanto, fueron los primeros en ser verificados
(Figura 52).

46
 Figura 51. Alineación del SHADE ASM LUGG por regla 3 2 1.

Figura 52. Verificación de las desviaciones de los perfiles de simetría del SHADE ASM
LUGG.

47
 Las desviaciones que se presenten cuya magnitud sea muy pequeña se corrigen
manualmente aflojando un poco los tornillos y posteriormente golpeándole con Nylamid para
no dañar el componente, este proceso se repite verificando después de cada ajuste hasta
obtener resultados positivos en varios puntos de la superficie que controla (Figura 53).

Figura 53. Desviaciones dentro de tolerancia de los perfiles de simetría del SHADE ASM
LUGG.

Ajustados dentro de tolerancia los perfiles de geometría, se continuó el proceso de medición

y ajuste con los indicadores visuales. En estos se verifica la desviación dentro de los
indicadores de Pasa (Verde) y No Pasa (Rojo), también se muestra la distancia que hay dentro
del área de Pasa y del extremo a extremo de No Pasa para observar que este dentro de
tolerancia tanto para el indicador visual de largo (Figura 54) como de ancho (Figura 55).

48
Figura 54. Desviaciones dentro de tolerancia del indicador visual para el ancho de la pieza.

Figura 55. Desviaciones dentro de tolerancia del indicador visual para el largo de la pieza.

49
 Lo siguiente por medir y ajustar fueron los Datums, en la Figura 56 se muestran las
desviaciones dentro de tolerancia del Datum C1 y los Datums auxiliares de contacto
tangencial, así como también los pines en las torres de control que simulan la posición de los
cables de la pieza.

Figura 56. Desviación dentro de tolerancia de Datum C1, Datums Auxiliares y Pines de las
torres de control del SHADE ASM LUGG.

El mismo proceso se realizó para ubicar dentro de tolerancia los asentamientos (que
requirieron maquinado) y los pivotes de que entran en las costillas de los enclaves, y con este
último ajuste (Figura 57) se finalizó la fabricación del dispositivo de control SHADE ASM
LUGG.

50
Figura 57. Desviaciones dentro de tolerancia de asentamientos y pivotes a costillas de
enclaves del SHADE ASM LUGG.

51
iv. RESULTADOS

52
Entrega del proyecto SHADE ASM LUGG

Una vez liberado del laboratorio de medición el dispositivo de control SHADE ASM LUGG fue
ensamblado nuevamente en la mesa de operaciones para ensamblar los elementos de la
automatización (Figura 58) y posteriormente transportarlo a BOS Automotive.

Figura 58. Ensamble del SHADE ASM LUGG en la mesa de operaciones para continuar con
la automatización.

Lo siguiente por instalar en el SHADE ASM LUGG fue una unidad de mantenimiento (Figura
59) para el sistema neumático y los soportes para riel (Figura 60).

Figura 59. Unidad de mantenimiento para el sistema neumático.

53
 Figura 60. Soportes para riel ensamblados en el SHADE ASM LUGG junto a la mesa de
operaciones.

El control instalado por DAESA se observa en la Figura 60.

Figura 60. Control del proyecto SHADE ASM LUGG realizado por DAESA.

54
 Finalizado el trabajo de DAESA, se preparó el proyecto para ser transportado a Irapuato
(Figura 61).

Figura 61. Transporte del proyecto SHADE ASM LUGG.

BOS Automotive recibió su proyecto el día 11 de diciembre del 2020 (Figura 62) y fue liberado
el día 16 de diciembre del 2020 después de haber realizado las debidas pruebas de evaluación
de las piezas y funcionamiento de la automatización.

Figura 62. Entrega del proyecto SHADE ASM LUGG a BOS Automotive.

55
 El proyecto entregado cumplió con los objetivos de evaluar la calidad de las piezas obtenidas
mediante un proceso eficaz de ejecutar en un entorno en el cual la visibilidad y comodidad
están en condiciones ideales para evitar las incorrectas evaluaciones de las piezas; BOS
Automotive liberará la pieza para producción en el primer cuatrimestre del año 2021.

56
v. CONCLUSIONES

57
 Conclusiones del Proyecto, recomendaciones y experiencia
profesional adquirida.

La supervisión y participación de un proyecto desde el concepto de este, se encuentra llena

de actividades y de dificultades que aparecen a lo largo del trayecto en los que el estudiante
no estaba completamente familiarizado pero que gracias a la formación académica de una
carrera técnica y profesional con objetivos industriales permite que se puedan realizar las
actividades con precisión y calidad; y que las dificultades sean analizadas con paciencia y
objetividad para poder superarse.

El desarrollo del proyecto descrito en el informe presentó dificultades principalmente de

retrasos; en las cuales el estudiante siendo observador pudo darse cuenta de cuáles eran las
causas de que esto sucediera. Las causas de los retrasos estaban conformadas
principalmente por falta de comunicación entre los encargados de las áreas involucradas en
el proyecto; otra causa que acaudaló a retrasos fue la de una planeación no muy precisa en
cuanto a los tiempos asignados a las actividades que se debían ejecutar.

Al entregar el proyecto, se programó un día para realizar una junta en la que estaría presente
todo el personal de DIGA Metrología para analizar las fortalezas y debilidades que se
presentaron en el desarrollo del proyecto; en esta junta se mencionaron las observaciones
hechas por el estudiante y se expusieron las recomendaciones que podrían ayudar a evitar las
dificultadas presentadas, unas de estas recomendaciones fueron las siguientes:

• Realizar una junta entre los encargados de cada área a participar en un proyecto, a la
brevedad de que el cliente liberó el proyecto para producción.
• Utilizar planeación asistida por computadora para la elaboración del cronograma de
actividades a seguir con tiempos más precisos de ejecución.
• Establecer una jerarquía de prioridades de proyectos para evitar la intrusión de
actividades de menor prioridad.

DIGA Metrología fue una empresa en la cual el estudiante tuvo la oportunidad de ver como
es el desarrollo profesional de cada individuo en la industria automotriz y el campo laboral en
general; como experiencia profesional se asegura un crecimiento como individuo en el ámbito
profesional, crecimiento conformado por la adquisición de experiencia en la supervisión de
proyectos, en la ejecución de actividades prioritarias y en el paciente análisis y visión objetiva
de la solución de problemas; así como también una constante participación en
recomendaciones con las observaciones que se realizan a lo largo del desarrollo de un
proyecto.

58
vi. COMPETENCIAS DESARROLLADAS

59
 COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS

A continuación, se muestran las competencias desarrolladas y aplicadas durante el periodo

de residencias profesionales en DIGA Metrología.

Desarrolladas:

• Ética

• Adaptabilidad

• Trabajo en equipo

• Resolución de problemas

• Manejo de estrés

• Uso de software de medición dimensional

• Mejora en diseño CAD

Aplicadas:

• Pensamiento analítico

• Tenacidad

• Decisión

• Compromiso

• Liderazgo

• Disciplina

• Audacia

60
vii. FUENTES DE INFORMACION

61
 FUENTES DE INFORMACION

[1] D. R. Martínez Berber. (2016). GD&T ASME Y14.5:2009. Calidad y Productividad Global:
Ninguna.

[2] J. C. Diaz Jiménez. (2018). DISEÑO Y DESARROLLO DE UN DISPOSITIVO DE

MEDICIÓN FIXTURE & GAGE PARA LA MEDICIÓN DE PIEZAS AUTOMOTRICES CON
APLICACIÓN DIDÁCTICA EN LA UPSRJ. 14/01/21, de ResearchGate Sitio web:
https://www.researchgate.net/publication/329276878_DISENO_Y_DESARROLLO_DE_UN_
DISPOSITIVO_DE_MEDICION_FIXTURE_GAGE_PARA_LA_MEDICION_DE_PIEZAS_AUT
OMOTRICES_CON_APLICACION_DIDACTICA_EN_LA_UPSRJ

[3] Nederbragt Walter W., Ravani Bahram. ASME. Design Engineering Technical Conferences.
DETC98/MECH-5986. Atlanta Georgia, USA. Septiembre 1998.

[4] Avalumitran. (2017). El Anodizado de Aluminio. 18/01/21, de Avalumitran Sitio web:

https://www.avalumitran.com/nuestros-procesos-a-fondo-el-anodizado-de-aluminio/

[5] Texas Controls México. (2020). Pavonado ¿Qué es y cómo se lleva a cabo? 18/01/21, de
Texas Controls México Sitio web: http://www.texascontrolsmexico.com/pavonado-que-es-y-
como-se-lleva-a-cabo/

62
viii. ANEXOS

63
 ANEXOS

Anexo A1. Sistema de riel HIWIN HGH15CA.

Anexo A2. Pistón Neumático Festo 156596 ADVU.

64
Anexo A3. Liberación de diseño por parte del departamento de gerencia.

65