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CAPÍTULO 4
Ingeniería Concurrente en Diseño y

Desarrollo de Productos Compuestos
INTRODUCCIÓN CONTENIDO
La ingeniería concurrente (CE) representa una tendencia clave en el desarrollo de productos
Introducción..................95
en las últimas décadas, que ha cambiado los enfoques académicos e industriales de ver el
proceso de desarrollo de productos. Es una integración del proceso de desarrollo de nuevos Trabajos previos sobre
productos para permitir que los participantes que toman decisiones preliminares consideren CE en el desarrollo de
productos compuestos ..........98
los requisitos externos y posteriores. Las características centrales de un proceso de desarrollo
Primeros trabajos (1989-1999) ............ 98
concurrente son la superposición de actividades, la transferencia de información en lotes Era del nuevo milenio
pequeños y el uso de equipos multifuncionales. (2000–09) ..........................101
Trabajo reciente..............104
DFX fue llamado diseño por excelencia por Barbosa y Carvalho (2013). El diseño para la
excelencia fue previamente definido por Bralla (1996) como: Algunos ejemplos
comercialmente
Base de conocimiento para aproximar el diseño del producto al máximo de sus relevantes de desarrollos,
características deseables como alta calidad, confiabilidad, mantenibilidad, seguridad, tendencias y avances
recientes en el área de
facilidad de uso, requisitos ambientales, reducción del tiempo de entrega para la venta,
CE para compuestos ...............106
reducción de costos de fabricación y mantenimiento de productos.
CE parece ser una
CE es uno de los enfoques importantes en el desarrollo de productos compuestos. ruta obvia para cualquier
El diseño a medida en el desarrollo de productos compuestos es compatible con los tipo de desarrollo de
nuevos productos
principios de CE, es decir, al diseñar un producto, se tienen en cuenta los problemas de fabricación.
compuestos: ¿cómo se
Al hacerlo, se mejoran la calidad, el tiempo y el costo. El diseño de los productos
diferencia? ..........111
compuestos requiere mucha habilidad con conocimientos multidisciplinarios. Todos los
aspectos del diseño, como el concepto de diseño, la selección de materiales y el diseño CE ha cambiado la forma
detallado, deben considerarse en un solo enfoque sin perder ninguna información y, por lo de trabajar de las
industrias: experiencia
tanto, la información debe capturarse adecuadamente. Se debe dar una consideración
industrial de CE para
primordial a la CE en el diseño y la fabricación de productos compuestos debido al hecho de composites en Steelcase...............111
que la mayoría de los productos compuestos se desarrollan en base a principios hechos a la Ventajas de CE en
medida; es decir, mientras se realiza el diseño de un producto y se seleccionan los materiales Steelcase...............................114
para el producto, los problemas del proceso de fabricación se consideran en la etapa inicial (Continuado)
del proceso de diseño del producto.
CE requiere la consideración simultánea del proceso de fabricación y
95
Materiales compuestos. http://dx.doi.org/10.1016/B978-0-12-802507-9.00004-0

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96 CAPÍTULO 4: Ingeniería Concurrente
Trabajos Previos otras cuestiones posteriores durante la etapa de diseño del producto. En esta sección, se
del Autor y sus presenta una revisión del trabajo previo sobre las actividades de CE en el desarrollo de
Colaboradores en
productos compuestos.
CE para Composites ...............116
Fondo..................................116 CE se preocupa por la producción de productos de mayor calidad, siendo desarrollados a
Sistema de parachoques ........... 116
menor costo y menor tiempo en comparación con el método tradicional. Se puede lograr un
Sistema de caja de pedales ..............121
Otro Automotor tiempo de desarrollo más corto mediante una gestión adecuada del ciclo de vida.
Componentes..............126 Para lograr un tiempo de entrega más corto, se desarrollaron varias herramientas y técnicas
Aplicación Marina..............131 de ciclo de vida. Según Prasad (1996) , las herramientas informáticas y tecnológicas pueden
Otras aplicaciones ..............131 emplearse para reducir el tiempo de ciclo en un proceso de CE siempre que se utilicen las
herramientas y técnicas adecuadas.
Resumen..................133
Referencias ..........134 CE requiere que al diseñar un componente, el diseñador debe considerar el proceso de
fabricación para que el componente esté diseñado para ser compatible con el método de
fabricación (Strong, 2006). Por ejemplo, si el componente se fabricará mediante el proceso de
pultrusión, al diseñador le gustaría incluir características de diseño que faciliten la fabricación
para reducir la complejidad de la fabricación porque el costo de fabricación es un elemento de
costo clave en el proceso de pultrusión.
Prasad (1996) propuso agentes influyentes de EC y los clasificó en 7 agentes (también

llamados 7T): tareas, equipos, herramientas, talentos, técnicas, tiempo y tecnología (Fig. 4.1).
En el desarrollo de productos compuestos, las 7T se utilizan de forma adecuada. Por ejemplo,
el equipo compuesto por fabricantes de herramientas,
FIGURA 4.1 7Ts para ingeniería concurrente (CE).

Adaptado de Prasad, B., 1996. Fundamentos de Ingeniería Concurrente, Organización Integrada de Productos
y Procesos, vol. 1. Prentice-Hall, Inc., Upper Saddle River, Nueva Jersey.
Introducción 97
diseñadores, expertos en materiales compuestos, se reúnen para desarrollar un producto

compuesto. La tarea a realizar debe ser conocida y clara para el equipo. El equipo proviene de
entornos multidisciplinarios con diferentes talentos. Se les proporcionan varias herramientas y
técnicas en el desarrollo de productos y tecnología, como la tecnología informática avanzada
que debe estar a su disposición.
La CE es posible mediante el uso de diversas herramientas de tecnología de la información

(TI) en el proceso de diseño de compuestos, llevado a cabo por el equipo de diseño, el
fabricante de moldes y el procesador. Todos ellos están conectados entre sí electrónica o
físicamente, de modo que cada uno puede hacer una contribución a lo largo del progreso del
proyecto. Este enfoque de diseño de productos sin papel ha reemplazado gran parte de los
prototipos del pasado. Esto es preferible ya que reduce el retrabajo involucrado en el diseño
del producto, el tiempo y el costo de producción. El uso de dicho programa de análisis por parte
de los diseñadores de productos es uno de los últimos desarrollos en la tendencia de
compresión de tiempo dentro de la fabricación.
La figura 4.2 muestra la tendencia de fabricación de compuestos, como el diseño a medida, la

diferencia entre el diseño con compuestos y metales, el conocimiento de las propiedades de
los materiales y la interdependencia entre las propiedades de los materiales y la fabricación
(interdependencia).
FIGURA 4.2 Características de fabricación compuestas.

TRABAJO ANTERIOR SOBRE CE EN PRODUCTO COMPUESTO

DESARROLLO
Primeros trabajos (1989-1999)
Marchant (1994) y Johnson y Marchant (1990) reportaron la necesidad de CE en el diseño de

compuestos. Johnson y Marchant (1990) establecieron que el proceso de diseño de estructuras
compuestas se divide en cuatro fases. La primera fase es un resumen de diseño. Durante esta
fase, el director del proyecto es responsable del presupuesto del proyecto y trabaja en estrecha
colaboración con el cliente, el comprador y el usuario. La segunda fase consiste en el diseño
preliminar. Es en esta fase donde se debe apreciar la importancia de la gestión del diseño. Hay
muchas disciplinas involucradas, varias actividades y, con los composites, muchos materiales
y procesos candidatos diferentes. Para la selección de materiales, los requisitos que deben
cumplirse incluyen el proceso ambiental, mecánico, económico, físico, estructural y de
fabricación. Durante esta fase, los diseñadores trabajan en estrecha colaboración con el director
del proyecto. Todos los diseñadores deben preguntarse en las primeras etapas de un programa
de diseño: ¿se puede hacer y se puede ensamblar? La siguiente etapa es el diseño detallado
y los dibujos, y las principales entradas de esta etapa incluyen el costo, las especificaciones
del producto, los resultados del análisis por computadora y los cálculos detallados, y los
resultados de las pruebas de materiales. La etapa final es la fabricación y la información de las
pruebas de materiales, el control de calidad (QC) y las pruebas estructurales son importantes.
Wall y Crawford (1995) adoptaron el diseño para la fabricación (DFM) o CE en el diseño de

componentes compuestos termoplásticos en la estructura primaria de aeronaves. El modelado
de tensiones, la selección de materiales, el análisis de costos, la selección de componentes, la
optimización del diseño, la formación, la consolidación y las pruebas se encuentran entre las
actividades de desarrollo y se adoptó CE para llevar a cabo dichos estudios.
Srinivasan et al. (1991) utilizaron el diseño de recipientes a presión compuestos como base
para desarrollar una comprensión de la interacción entre el diseño y la fabricación. La estructura
del proceso de diseño y fabricación se ilustra en la figura 4.3. En este desarrollo, los eventos
anteriores del proceso de diseño se agrupan bajo "diseño para el concepto" y los eventos
posteriores se agrupan bajo "diseño para la fabricación" y afirmaron que esta distinción se
hace para determinar la naturaleza del apoyo a la decisión que se necesita en varios eventos
del proceso de diseño. Las actividades de diseño incluyen la selección del material de fibra y
matriz y su fracción de volumen, la selección del proceso de fabricación y el diseño de detalle.
Sin embargo, en opinión del autor, en el marco DFM o CE “real”, la distinción entre “diseño
para concepto” y “diseño para fabricación” probablemente no sea necesaria porque el “diseño
para concepto” es parte de la actividad de CE.
Trabajo previo sobre CE en el desarrollo de productos compuestos 99
FIGURA 4.3 Diseño de un recipiente a presión compuesto como base para desarrollar la
comprensión de la interacción entre el diseño y la fabricación por Srinivasan et al. (1991).
Gandi y Thomson (1990) propusieron el sistema DFM para desarrollar materiales

compuestos de fibra. Prepararon un diagrama de flujo del proceso de CE y lo llamaron
algoritmo DFM y el diagrama de flujo comprende información sobre:
j Especificación
j Selección de materiales
j Geometría de la pieza
j Compuestos híbridos
j Característica y restricciones impuestas por el proceso de fabricación
j Estudio macromecánico de pieza en base composite
j Características elastodinámicas de la pieza de composite
j Análisis de elementos finitos
j Especificaciones de fabricación de piezas
Mayer (1991) reportó el uso de CE en compuestos principalmente para apoyar a la

industria de defensa. El principal problema identificado en el estudio fue la falta de
reproducibilidad en las propiedades de los materiales, así como otros problemas asociados.
Por lo tanto, se propuso CE para superar los problemas mediante, entre otros,
conceptos de procesamiento de forma neta, desarrollo de bases de datos de
propiedades de materiales y procesamiento inteligente de materiales. Además, CE se
había implementado con un enfoque basado en requisitos de productos y procesos. Hasta
En lo que respecta a la simplificación del proceso mediante el concepto de forma neta, por
medio de un ejemplo del proceso Lanxide para producir un componente compuesto de matriz
cerámica, CE había reducido con éxito los costos de peaje, mano de obra, energía, mecanizado
y capital. Además, también se retiraron chatarra y equipos intermedios. La mejora en el sistema
de control en la fabricación de compuestos también fue parte integral de este proceso de
mejora.
Karandikar y Mistree (1992) llevaron a cabo un estudio sobre DFM para recipientes a presión
compuestos de bobinado de filamento. El bobinado de filamentos es un proceso de fabricación
de materiales compuestos que se utiliza para producir un producto de forma circular hueca
tirando de materiales compuestos de fibra preimpregnada, después de pasar por un baño de
resina, y enrollándolos sobre un mandril giratorio. Desarrollaron problemas de soporte de
decisiones (DSP) que se pueden usar para modelar decisiones en el diseño, la fabricación y el
mantenimiento del desarrollo de productos compuestos de bobinado de filamentos. Los modelos
matemáticos y de programación por objetivos desarrollados en este estudio tenían como
objetivo ayudar a los diseñadores a seleccionar los mejores materiales, mejorar la estructura y
el proceso de fabricación, y reducir los costos de desarrollo de los componentes. Se puede
concluir que DSP había integrado con éxito la información de diseño y fabricación en el
desarrollo de recipientes a presión compuestos de bobinado de filamento.
Jones (1995) llevó a cabo un estudio de desarrollo de moldeo por transferencia de resina
(RTM) para el diseño y fabricación de aeronaves compuestas basado en el enfoque CE.
Realizó el diseño de componentes, preformas y herramientas y los trató como partes igualmente
importantes de una solución total de desarrollo de productos. En este contexto, CE se utilizó
en términos de integración de diseño de preformas, componentes y herramientas mediante el
modelado, utilizando la geometría y los conjuntos de datos más comunes posible.
Se llevó a cabo la integración de herramientas informáticas, como análisis de elementos finitos,
diseño asistido por computadora (CAD) y software personalizado, que fue un elemento
importante de la CE.
Quinn (1999) informó de su trabajo sobre el diseño de productos compuestos de polímeros y

presentó un enfoque de diseño mediante la realización de un proceso de diseño total. Después
de que el diseñador aclare y comprenda completamente el resumen de diseño, él/ella
debe tener una lista de materiales, geometrías y procesos de fabricación candidatos para el
componente previsto y esta etapa se denomina "crisol".
El siguiente paso es que seleccione a los candidatos más adecuados para cada categoría. Si
hay múltiples materiales, geometrías y procesos candidatos, estos candidatos deben
compararse y analizarse. Una vez que se finalizan los candidatos, los productos se pueden
desarrollar más. Sin embargo, si los candidatos analizados no cumplen con los criterios
establecidos para el diseño, se debe repetir el proceso en el “melting pot” hasta obtener el
mejor candidato en material, geometría y proceso de fabricación. Quinn (1999) afirmó además
que el "crisol" comprende el ingenio, las conjeturas, la experiencia, los prejuicios y la intuición.
Trabajo anterior sobre CE en el desarrollo de productos compuestos 101
Aunque en la mayoría de los artículos que se revisarán en breve, el uso de moldeo por
inyección para productos compuestos no se menciona específicamente, se entiende que el
moldeo por inyección es un método de procesamiento de fabricación para compuestos de
polímeros rellenos y está justificado revisar dichos artículos. particularmente para estudiar la
relevancia de CE en el desarrollo de compuestos. En el moldeo por inyección, se realizó el
desarrollo de un sistema de diseño de moldes simultáneo utilizando un sistema basado en el
conocimiento en un entorno CE (Lee et al., 1997). Los objetivos del trabajo son desarrollar un
proceso de desarrollo de moldes que facilite la práctica basada en CE y desarrollar una ayuda
de diseño basada en el conocimiento para el diseño de moldes que se adapte a las
preocupaciones de fabricación, así como a los requisitos de los productos.
Era del nuevo milenio (2000-2009)

Rolfes et al. (2000) introdujo un sistema de información para ingeniería concurrente/integrada
(ISCIE) como una solución para los problemas asociados con el desarrollo de productos
usando ingeniería secuencial. El programa se planeó para el diseño y fabricación de
componentes de aeronaves, como fusibles a partir de materiales compuestos para reemplazar
las contrapartes de metal. ISCIE se basó en el uso de herramientas de análisis avanzadas
para analizar la tolerancia térmica, de tensión, de fallo y de daño durante la fase conceptual y
previa al diseño. La fase de prediseño es la fase posterior al diseño conceptual y anterior al
diseño de detalle. Quizá suceda lo mismo con la fase ampliamente conocida denominada
diseño de incorporación (Pahl et al., 2007).
Se utilizaron herramientas avanzadas de mecánica estructural, es decir, paquetes de software
de análisis de elementos finitos para analizar la tolerancia térmica, de tensión, de falla y de
daño, y el conocimiento de estos análisis se pasó a un procedimiento numérico común. El
análisis realizado incluye análisis térmico tridimensional (3D) de estructuras compuestas y
sándwich, análisis de tensión 3D y criterios de falla para estructuras compuestas, y resistencia
residual e impacto de estructuras compuestas. Al adoptar este enfoque, se lograron mejoras
en términos de costo, tiempo, calidad, riesgo de desarrollo y flexibilidad para lidiar con el
cambio de requisitos.
En el sistema desarrollado por Kim et al. (2000) el CE está representado por una técnica de
modelado de sistemas como se muestra en la Fig. 4.4. El proceso de diseño de estructuras
compuestas consta de varios módulos, como la selección de materiales, el diseño y el
modelado del producto, y el análisis y la simulación. Realizaron una tarea de diseño basada
en el principio CE en el desarrollo de productos compuestos de polímeros. El sistema de
software denominado Sistemas de ingeniería concurrentes para el diseño de materiales
compuestos constaba de varios módulos, como el diseño y el análisis mediante CAD y el
análisis de elementos finitos (FEA), el análisis de pandeo y postpandeo de estructuras
compuestas, el análisis termoelástico de materiales compuestos, la selección de materiales
mediante la base de datos de materiales y la optimización del diseño mediante sistema basado en el conocimiento (Fig. 4.2).
Se realizó la integración de diversas herramientas informáticas y se puso a disposición de
los usuarios una interfaz gráfica de usuario.
FIGURA 4.4 Sistema CE para diseño compuesto por Kim et al. (2000).
En este modelo, y de hecho en muchos modelos de CE, los módulos se desarrollaron

principalmente utilizando herramientas informáticas y se intentó integrar todos los módulos en
un solo sistema. Los ingenieros de diseño que trabajaban en diferentes lugares pudieron
evaluar convenientemente el sistema y pudieron comunicarse electrónicamente con el resto de
los miembros del equipo de CE. Sin embargo, muchos sistemas se desarrollaron solo a nivel
de creación de prototipos y el software comercial dedicado a CE para compuestos aún no está
disponible. Otro problema con este tipo de sistema es que solo atiende a un tipo específico de
compuestos y algunos solo se desarrollan para componentes específicos. Es difícil encontrar
un sistema de software con una aplicación más general. La razón es bastante obvia porque el
material compuesto en sí comprende diferentes variedades de fibras, tipos de matriz, arreglos
de fibras y procesos de fabricación.
Hale y Vasey-Glandon (2001) informaron sobre el sistema de software llamado Parametric

Composite Knowledge System (PACKS), que es un sistema de diseño CE para compuestos
aeroespaciales desarrollado por The Boeing Corporation para estructuras compuestas de
aeronaves comerciales y militares. El sistema apoyó el diseño y el análisis, así como la
fabricación de compuestos en Boeing Corporation.
Tenía la capacidad de reducir el costo de desarrollo de fabricación de compuestos en más del
50 % y tenía "comunicación" con la función de fabricación al principio del proceso de diseño
para reducir el tiempo de comercialización.
Una metodología para combinar todos los aspectos del diseño en una metodología de diseño
concurrente, que finalmente condujo al logro de Six Sigma.
límites, es decir, productos casi libres de defectos de la tecnología RTM fue propuesto por
Prabhakaran et al. (2006). Utilizó las ventajas del enfoque teórico de grafos al considerar todos los
aspectos de diseño juntos en una sola metodología con la ayuda del álgebra matricial. Era
básicamente una metodología de diseño virtual, que decidía el proceso y la fuerza y debilidad del
producto con la ayuda de un multinomio definido usando el álgebra matricial.
El índice de diseño, desarrollado utilizando la metodología propuesta, decidió si el diseño general

era aceptable o no al considerar todos los aspectos del diseño relacionados con el producto, el
proceso y el entorno. Finalmente, se propuso un procedimiento paso a paso para ayudar a generar
un nuevo algoritmo para la codificación de software (Prabhakaran et al., 2006). En este documento,
el acrónimo DFX se presentó de manera redundante porque en DFX, "X" representa todas las
"habilidades" posibles, pero en este documento se escribió "Habilidades DFX" en su lugar.
Babú et al. (2008) utilizaron DFX en el diseño y la fabricación de ejes de transmisión automotrices
compuestos de bobinado de filamento. Estudiaron DFX para materiales compuestos investigando
los elementos de DFX, como el diseño por costo (DFC), el diseño para peso mínimo (DFMW) y
DFM. Este trabajo fue la extensión de su trabajo anterior (Prabhakaran et al., 2006) con un proceso
de fabricación diferente (RTM).
En este estudio se utilizó la misma metodología de teoría de grafos. Trabajó en base a siete pasos,
es decir, identificación de aspectos de diseño y su interdependencia, identificación de parámetros
de diseño y su interdependencia dentro de los aspectos de diseño, desarrollo de representaciones
teóricas de grafos, representación del gráfico de diseño por una matriz permanente variable,
desarrollo de un función subpermanente (un multinomio) de cada diseño, obteniendo la función
permanente general (o índice DFX general) por [DFX] y obteniendo el índice DFX general después
de alguna manipulación en las fórmulas. El índice DFX general se utiliza para determinar los índices
de DFC, DFM y DFMW de los ejes de transmisión automotrices compuestos de bobinado de
filamento.
Edwards (2004) enumeró 16 implicaciones significativas en DFM del uso de

Proceso RTM para producir productos compuestos y entre ellos se encuentran:
j El uso más eficiente de los materiales y la forma más eficaz de

transferir la resina al molde.
j Los materiales están contenidos en un molde cerrado y plantean riesgos mínimos para la
salud.
j Excelente calidad del producto donde los productos se reproducen de manera consistente.
Esto hace que el procesamiento secundario, como la unión y el ensamblaje, sea fácil
de realizar.
Belloy y Foucard (2000) estudiaron la rugosidad de la superficie, el material, la tolerancia dimensional

y la composición química del material, que son atributos requeridos durante la fabricación pero se
almacenan en una base de datos durante la etapa de diseño. El algoritmo desarrollado permitió la
integración de superficies
calidad en un sistema CAD/CAM para predecir la rugosidad, la planitud y la coaxialidad de la

superficie. En este trabajo, el proceso de fabricación se considera en la etapa de diseño y esta
es la esencia de CE. En cuanto al material, no se menciona qué tipo de material se estudió. Al
observar el proceso involucrado, es más apropiado para los metales pero, en opinión del autor,
se puede adoptar un modelo similar para los materiales compuestos.
Otro trabajo importante sobre la CE de la estructura compuesta de aeronaves se llevó a cabo

en Boeing, EE. UU. Se realizaron esfuerzos de reducción de costos y reducción de peso en la
estructura de punta de ala inclinada del Boeing 767-400ERE (Swanstrom y Hawke, 2000). Choi
et al. (2007), donde su preocupación se centró en el desarrollo de un sistema basado en el
conocimiento para la reducción de peso y costo de spoiler de ala de avión compuesto durante
la etapa de diseño conceptual. La plataforma para KBS fue CATIA V5 donde se realizaron
estudios de reducción de peso y costos. El KBS se interconectó con el software de análisis de
elementos finitos PASTRAN/NASTRAN.
Trabajo reciente
Perry et al. (2012) estudiaron el diseño para el reciclaje de materiales compuestos y afirmaron
que el diseño para el reciclaje es un elemento importante en CE porque en el término diseño
para "X" (que es solo otro nombre para CE), "X" puede significar reciclaje. La investigación se
centra en el reciclaje de compuestos de fibra de carbono. En este estudio, el reciclador es
considerado como uno de los miembros del equipo de CE que está involucrado en decidir el
“destino” de los materiales porque la decisión de reutilizar o desechar está en su mano. Perry
et al. (2012) señalaron las limitaciones actuales y futuras y la legislación relacionada con el
reciclaje de compuestos reforzados con fibra de carbono. Quizás debido al alto costo de las
fibras de carbono, se da preferencia al diseño para el reciclaje de fibras de carbono al reciclaje
de las matrices. Se propuso un análisis para un uso multiciclo de vida de los compuestos. Los
hallazgos de este estudio pueden ser un buen medio de comunicación entre diseñadores y
recicladores en el equipo de CE en el desarrollo de productos compuestos reforzados con fibra
de carbono.
Reichert et al. (2014) informaron sus hallazgos sobre la integración del diseño y la fabricación
de un pabellón arquitectónico a gran escala compuesto de polímero reforzado con fibra de
carbono y vidrio. Se realizó una integración simultánea del principio biomimético, el diseño de
materiales, el análisis estructural, la simulación y el trabajo de cálculo, y la optimización del
diseño para llegar al diseño ideal. Se adoptó un enfoque biomimético para imitar la estructura
del caparazón de una langosta en el desarrollo de un pabellón compuesto.
En el trabajo de investigación de Barbosa y Carvalho (2013), se desarrolló un modelo de

análisis de diseño para que lo utilicen los ingenieros de diseño al llevar a cabo el diseño de
componentes de aeronaves utilizando compuestos automatizados. Las etapas en el diseño.
El modelo de análisis incluye la definición del material, el diseño del producto, el peso del
producto, la definición de sujetadores y la concepción de las herramientas. El modelo de
análisis de diseño se probó en componentes de aeronaves, como la línea de ensamblaje de
fuselajes. Se compararon dos conceptos de línea de montaje de fuselajes; el primero fue un
concepto tradicional desarrollado principalmente a partir de aluminio y el segundo se
desarrolló utilizando un modelo de análisis de diseño y se fabricó principalmente a partir de
compuestos. Este último es más deseable en términos de peso, número de piezas, costo de
herramientas y automatización.
Albiñana y Vila (2012) desarrollaron un marco para la selección simultánea de materiales y

procesos de fabricación en el diseño de productos. Este análisis simultáneo de materiales y
enfoque de ingeniería de fabricación se probó con soportes de motores fuera de borda para
embarcaciones de recreo. En este estudio, se enumeran los atributos y funcionalidades del
producto. Luego se lleva a cabo el análisis de la función y las restricciones de diseño de los
productos. También se establecen los requisitos de selección de materiales. Al final del
proceso, se identifican los requisitos y la funcionalidad del producto. También se determina
el material y la técnica de fabricación. En cuanto al material, se seleccionó el compuesto de
tereftalato de polibutileno (PBT) reforzado con un 60 % de fibra de vidrio larga como material
para los soportes del motor de las embarcaciones de recreo.
Un trabajo de doctorado de Sobey (2010) se ocupó del uso de CE en el diseño de

embarcaciones de recreo compuestas en la industria de la construcción de embarcaciones.
El modelo principal seguido en este estudio se basó en el diseño total desarrollado por
expertos como Pahl et al. (2007) y Pugh (1991), que involucró diseño conceptual, diseño de
realización y diseño de detalles. Se utilizaron diversas herramientas y técnicas de diseño y
optimización, como el algoritmo genético, el despliegue de funciones de calidad, la red
neuronal, la simulación de Monte Carlo y los métodos de rejilla para llegar a soluciones de
diseño y fabricación. Se recopilaron los resultados de las actividades de diseño, análisis,
simulación y optimización utilizando esos métodos para permitir que el diseñador y el
constructor de embarcaciones decidieran cuál era el mejor enfoque de diseño y fabricación
de una embarcación de recreo compuesta.
Cong y Zhang (2012) estudiaron la CE para compuestos centrándose en el análisis de la

capacidad de fabricación. Los problemas de fabricación son las áreas que a menudo se
pasan por alto en los estudios de CE. Señalaron que el análisis de la capacidad de
fabricación de compuestos se puede realizar identificando todos los procesos de fabricación
que se pueden utilizar para desarrollar el producto compuesto, analizando la compatibilidad
entre el diseño y el proceso de fabricación, y llevando a cabo la evaluación de la capacidad
de fabricación con el análisis cuantitativo. índices centrados en la calidad y el coste. Hicieron
hincapié en que se puede fabricar un diseño si se pueden determinar las sensibilidades de
los parámetros del proceso a los índices de calidad. Analizaron algunos índices de calidad y
parámetros de proceso en el proceso de curado en autoclave.
ALGUNOS EJEMPLOS COMERCIALMENTE RELEVANTES DE

DESARROLLO RECIENTE, TENDENCIA Y AVANCES EN
EL AREA DE CE PARA COMPOSITES
Cincuenta empresas de compuestos de Europa, Estados Unidos, Australia y Nueva Zelanda

fueron contactadas para obtener información sobre la implementación de CE en la industria de
los compuestos, pero solo unas pocas empresas dieron respuestas positivas. A partir de la
encuesta realizada, se descubrió que las industrias pueden utilizar el enfoque CE o el diseño
para la fabricación (DFM) en sus trabajos, pero no conocían la terminología. Algunas de las
empresas tenían una política de no divulgación debido a su naturaleza propietaria, por lo que
no se podía obtener información de ellas. A partir de la encuesta, también se descubrió que
había una empresa en los Países Bajos que usaba el método DFM con los compuestos de
polímero reforzado con fibra sintética para sus barcos y proyectos de construcción.
A pesar de la falta de uso del término oficial para CE o DFM, las industrias e investigadores del
mundo occidental y de todo el mundo prácticamente utilizaban este método. La mayoría de los
productos compuestos habían sido comercializados y utilizados durante un largo período de
tiempo. En la industria aeroespacial, por ejemplo, Andersson et al. (2014) de la Universidad de
Linköping, Suecia, describió el desarrollo de la estrategia DFM para las aeroestructuras de
SAAB, siendo Airbus y Boeing sus principales clientes. Las partes estructurales, como puertas
y alerones para los aviones comerciales, se desarrollaron y fabricaron utilizando compuestos
de polímeros reforzados con fibra de carbono.
Además, una investigación colaborativa de Bell Helicopter Textron en Canadá y Texas con el
Instituto de Investigación Aeroespacial de Canadá usó el concepto de DFM para el brazo de
cola de un avión Bell Helicopter Modelo 407 usando estructuras compuestas de fibra de
carbono. Algunos de los criterios que se tuvieron en cuenta fueron la satisfacción del cliente, el
costo, el peso, la preparación del producto y el método de colocación automática de fibra (AFP)
para la fabricación (Marsden et al., 2011). El prototipo de brazo de cola AFP se usó
indistintamente con el brazo de cola metálico existente en el helicóptero ligero comercial M407.
Además, el Instituto de Mecánica Estructural de Alemania estaba desarrollando procedimientos

para estructuras de fuselaje de compuestos de fibra y analizaron el comportamiento de daño,
la distribución de temperatura 3D, la distribución de tensión 3D y el comportamiento de pandeo.
Se utilizó un proceso de ingeniería concurrente/integrada (CIE), compuesto por herramientas
conceptuales y de prediseño, que permitieron un análisis rápido y preciso en el diseño y
desarrollo de productos (Rolfes et al., 2001).
Además, la Comisión Europea había financiado un proyecto rentable de aviones pequeños

(CESAR) del Laboratorio Aeroespacial Nacional NLR, el
Países Bajos con sus socios Piaggio Aero Industries, CIRA, MERL, HAI y
Área de CE para Composites 107
FIGURA 4.5 Caja de ala compuesta CESAR (Klomp-de Boer, 2010).
IoA para desarrollar y fabricar una caja de ala compuesta semispan. Utilizaron el enfoque CE y la
colaboración de equipos remotos para acortar el proceso de diseño en el desarrollo de la caja alar
compuesta (Fig. 4.5) (Klomp-de Boer, 2010).
La tecnología RTM es capaz de fabricar piezas 3D grandes, complejas y de alta calidad. Laurenzi
y Marchetti (2012) discutieron el uso del método RTM utilizando materiales compuestos avanzados
para aplicaciones aeroespaciales. Los prototipos que utilizan el enfoque CE presentaron un trabajo
colaborativo de la Escuela de Ingeniería Aeroespacial, la Universidad Sapienza, Roma, Italia, y
las industrias aeroespaciales italianas, es decir, Agusta Westland y Aermacchi (Fig. 4.6).
La soldadura por fricción y agitación (FSW) es un proceso de soldadura inventado en The Welding
Institute, Reino Unido en 1991 por Wayne Thomas, que permite la
FIGURA 4.6 Componente aeroespacial final después del desmoldeo (Laurenzi y Marchetti, 2012).
unión o mezcla de partes sin fusión. Tavares (2013) de la Facultad de Ingeniería de la

Universidad de Oporto en su tesis doctoral explicó el uso de CE en las industrias aeronáuticas,
utilizando el método FSW para productos compuestos. También hubo empresas e industrias
que utilizaron el software DFMA para el desarrollo de sus productos. Boothroyd Dewhurst Inc.
(BDI), Massachusetts, EE. UU., desarrolló un famoso software DFMA y Dynisco Inc. usó el
software DFMA para el desarrollo de sus productos compuestos. El software combinó dos
importantes herramientas de análisis, es decir, diseño para ensamblaje (DFA) y DFM, y
demostró ser rentable y ahorrar tiempo en el proceso de diseño de productos (Assembly
Magazine, 2013). Bell Helicopter también había utilizado el mismo software como prueba, pero
se mostraron reacios a utilizar la herramienta en el diseño de su producto compuesto como un
procedimiento estándar. Los problemas, como la compatibilidad del software con la operación
de Bell y las limitaciones de tiempo y presupuesto, fueron los principales contratiempos
(Bergerson, 2010).
La industria marina también había mostrado interés en las herramientas de software de CE.
Guillermin (2010) informó que el diseño compuesto y el análisis simultáneos de las estructuras
marinas se realizaron utilizando el software FiberSIM de VISTAGY (Fig. 4.7). El software fue
utilizado por astilleros navales de todo el mundo para el diseño y la fabricación de componentes
estructurales, como cubiertas compuestas en embarcaciones (Guillermin, 2010).
FIGURA 4.7 Diseño de producibilidad de la cubierta compuesta de un velero de lujo utilizando el software
FiberSIM (Guillermin, 2010).
Área de CE para Composites 109
Muchas grandes empresas, como McDonnell Douglas, Boeing, AT&T e IBM, habían implementado
el concepto de CE en el desarrollo de sus productos, incluidos los componentes compuestos en
los que se informó la reducción del reproceso, las piezas y los materiales utilizados, el tiempo,
los defectos y las horas de montaje (Das y Almonor, 2000). El enfoque CE también se ha utilizado
en la industria automotriz en todo el mundo y las empresas japonesas, como Toyota, Honda,
Mazda y Nissan, han adoptado CE para el desarrollo de sus productos, que pueden incluir
componentes compuestos (Sobek et al., 1999). Aunque no se usó el término exacto CE porque
muchas personas aún no estaban familiarizadas con el término en ese momento, el enfoque se
había aplicado ampliamente en las áreas de ventas, ingeniería y desarrollo de productos, lo que
impulsó con éxito las ventas de automóviles japoneses en Estados Unidos y el resto del mundo.
También se han documentado algunos estudios de casos de prácticas de CE en grandes

empresas, como Cincinnati Milacron, Xerox Corporation, Ford e Ingersoll Rand, Digital Equipment
Corporation, Storage and Information Management Group y Westinghouse Electronic Systems
(Skalak et al., 1997). .
En productos regulados, como dispositivos médicos, aviones y productos farmacéuticos (algunos

productos pueden incluir compuestos), los requisitos de aprobación de las autoridades y
organismos retrasan el desarrollo y la producción del producto (Das y Almonor, 2000).
Las cuatro principales compañías aeronáuticas, es decir, Boeing, Lockheed, Airbus y McDonnell,
habían utilizado el enfoque CE con los materiales compuestos en el desarrollo y la construcción
de sus aeronaves. Boeing tenía experiencias documentadas, datos del historial de servicio y
comentarios de otros aviones al organizar reuniones con los equipos de CE. El desarrollo de
Boeing 777 y Boeing 787 fueron algunos ejemplos en los que se implementó CE y en esos
proyectos, se enfatizó la definición simultánea de productos, centrándose principalmente en el
diseño y la integración de fabricación. Para el Boeing 777 se utilizó el conocido software CATIA
(versión 3), mientras que para el Boeing 787 se utilizó CATIA (versión 5) en el diseño (Arkell,
2005).
Tomando la experiencia del Boeing 777, que utilizó un 12 % de materiales compuestos en su
construcción, el Boeing 787 se construyó utilizando aproximadamente un 50 % de materiales
compuestos (Hale, 2006) (Fig. 4.8).
Airbus había invertido mucho en el despliegue y desarrollo de la CE conocida como Ingeniería

Concurrente de Airbus (ACE) (Pardessus, 2004). El concepto de diseño y descripción del producto
denominado maqueta digital (DMU) fue creado con el apoyo de CAD y administrado por un
sistema de gestión de datos de productos (PDM), que apoyó el proceso de dibujo industrial y la
gestión de la configuración. La Fig. 4.9 muestra el progreso de la tecnología compuesta utilizada
en los componentes de Airbus desde 1970 hasta 2013.
McDonnell Douglas Aerospace (MDA), una importante corporación de fabricación aeroespacial

y contratista de defensa estableció su interacción de comunicación
FIGURA 4.8 Materiales utilizados en Boeing 787 y su porcentaje (Hale, 2006).
FIGURA 4.9 Evolución de la aplicación de composites en Airbus (Body, 2007).
para CE usando los equipos multifuncionales de desarrollo integrado de productos (IPD) (http://
www.bmpcoe.org/bestpractices/internal/mdwes/mdwes_9.html). Los equipos se complementaron
con un diseño integrado y un sistema de soporte de fabricación que crea el entorno para CE
casi en tiempo real. El CE táctico y stra
Los planes estratégicos también cubren varias iniciativas e instrucciones del Departamento
de Defensa (DoD). La Tabla 4.1 muestra varias aeronaves de tipo militar que utilizan diferentes
tipos de compuestos y diferentes composiciones (Greene, 1999).
CE ha cambiado la forma de trabajar de las industrias 111
Tabla 4.1 Varias aeronaves de tipo militar que utilizan diferentes tipos
de compuestos con diferentes composiciones (Greene, 1999)
Tipo de aeronave Compuestos Composición Compuestos Tipo
Luchador táctico avanzado Aproximadamente el 50% Poliamida Avimid K de

(ATF) DuPont
Tecnología avanzada Cada uno contiene un estimado de Materiales compuestos
Bombardero (B-2) 40,000 a 50,000 libras avanzados
Británicos de segunda generación Aproximadamente el 26% Bismaleimidas (BMI) utilizadas en la
Harrier "Jump Jet" (AV-8B) parte inferior de la aeronave y en los
bordes de salida de las alas
Aviones de combate de la Armada (F-18A) pieles de alas utilizadas de grafito/
epoxy
Osprey Tilt-Rotor (V-22) Hasta el 40 % de las fibras de grafito AS-4 e IM-6 del fuselaje en epoxi
3501-6
CE PARECE SER UNA RUTA OBVIA PARA CUALQUIER TIPO DE

DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS COMPUESTOS: ¿CÓMO SE
DIFERENCIAN?
Para responder a esta pregunta, uno debe entender la definición de CE. La CE,
también conocida como ingeniería simultánea, integra el proceso del ciclo de
desarrollo de nuevos productos desde el diseño, la fabricación hasta la
comercialización. La filosofía de diseño de CE logró acortar el proceso de desarrollo
de nuevos productos, reducir los costos de mano de obra y reparación, y mejorar la calidad del producto.
El desarrollo de un nuevo producto que no se ejecuta a través del método CE
tomará más tiempo para ser desarrollado y comercializado debido al proceso cíclico
de desarrollo. Algunos de los problemas encontrados incluyen una menor mejora en
la fabricación del producto y la insatisfacción o quejas de los clientes o clientes. El
término y la definición de CE suena como una ruta muy obvia para el desarrollo de
productos, posiblemente debido a algunos procesos superpuestos. Prácticamente,
esta metodología se ha utilizado en muchas empresas grandes y muchas empresas
pequeñas y medianas aún no pueden adoptar e implementar la metodología en sus
organizaciones, probablemente debido a los niveles limitados de gestión para
implementar el cambio (Skalak et al. ., 1997).
CE HAN CAMBIADO LA MANERA DE FUNCIONAR LAS INDUSTRIAS:

EXPERIENCIA INDUSTRIAL DE CE PARA COMPOSITES
EN LA CAJA DE ACERO
La mayor parte de la información presentada en esta sección se obtuvo de Azim

[Azim, AAR, 2016. Steelcase Manufacturing (M) Sdn Bhd, Puchong, Selangor,
Malaysia, Personal Communication].
CE no es una solución rápida para los problemas de una empresa y no es solo una forma de
mejorar el rendimiento de la ingeniería. Es una estrategia comercial que aborda recursos
importantes de la empresa. El principal objetivo que esta estrategia empresarial pretende lograr
es mejorar el rendimiento del desarrollo de productos. CE es una estrategia a largo plazo, y
debe ser considerada solo por organizaciones dispuestas a realizar inversiones iniciales y
luego esperar varios años para obtener beneficios a largo plazo.
Implica grandes cambios organizacionales y culturales. Los problemas con el rendimiento del
desarrollo de productos que CE pretende superar son los del proceso tradicional de desarrollo
de productos en serie en el que personas de diferentes departamentos trabajan uno tras otro
en fases sucesivas de desarrollo.
En el desarrollo en serie tradicional, primero el departamento de ingeniería de diseño define
completamente el producto, luego el departamento de ingeniería de fabricación define el
proceso de fabricación, etc. Por lo general, este es un enfoque lento, costoso y de baja calidad,
lo que lleva a muchos de cambios de ingeniería, problemas de producción, retrasos en la
introducción de productos y un producto que es menos competitivo de lo deseado.
CE reúne equipos multidisciplinarios, en los que los desarrolladores de productos de diferentes

funciones trabajan juntos y en paralelo desde el inicio de un proyecto con la intención de hacer
las cosas bien lo más rápido posible y lo antes posible. El CE actual que se ha utilizado
ampliamente es el trabajo paralelo durante la etapa de diseño, donde el diseño y el análisis de
ingeniería al mismo tiempo involucran todas las demás funciones cruzadas relacionadas, por
ejemplo, compras (cadena de suministro), gestión de materiales, equipo de calidad, fabricación
y operación. equipo, equipo de base de datos, diseñador, equipo de marketing y proveedor de
asociación que como un acuerdo de confidencialidad (NDA). Todos estos compromisos son
realmente beneficiosos para que el equipo de ingeniería y diseño desarrolle los criterios y el
diseño, y tenga en cuenta todos los aportes de diferentes funciones cruzadas durante la etapa
inicial (fase 1, a y b) (Fig. 4.11) .
De todos modos, la complejidad surge cuando se desarrolla un producto global que involucra
todas las funciones cruzadas mencionadas anteriormente en todas las regiones. Para Steelcase
(una empresa que produce muebles, en particular sillas de oficina), hay tres centros principales
de desarrollo de productos para asientos de trabajo; Grand Rapids (América del Norte para la
región americana), Sarrebourg (Francia para la región europea) y Kuala Lumpur (Malasia para
la región asiática).
En el proceso de desarrollo global de productos (GPD), hay cinco fases, como se muestra en
la figura 4.10 , y todo el CE tiene lugar a partir de la Fase 1. Al implementar GPD, la mayor
dificultad se debe a que las ubicaciones de fabricación no están ubicadas cerca del centro de
desarrollo de productos (PDC). Steelcase tiene cinco fábricas para producir asientos de trabajo;
Reynosa (México), Sarrebourg (Francia), Puchong (Malasia), Dongguan (China) y Pune (India).
Todos estos
FIGURA 4.10 Fases de desarrollo de productos en Steelcase.

Cortesía de Abdul Azim Abdul Rahman, Steelcase, Puchong, Malasia.
diferentes ubicaciones necesitan una buena colaboración y planificación para garantizar que
todas las actividades de EC se supervisen adecuadamente.
Al implementar el desarrollo global de productos, Steelcase ha utilizado un concepto llamado

"ciclos de cinco fases" y este concepto se considera una de las mejores prácticas de la empresa.
Cada fase del ciclo de desarrollo de productos ha sido claramente definida para cada función
transversal en términos de actividades y entregables. Cada función desempeña sus roles y partes
a lo largo del proceso de desarrollo del producto y es monitoreada por un gerente de proyecto
global. Esta es la descripción general de alto nivel de la Ingeniería Concurrente de Desarrollo de
Producto Global.
En detalle, el estudio sobre el proceso de poscondición para compuestos de poliamida 6 (nylon)

reforzados con fibra de vidrio (PA6 + 30% GF) después del proceso de moldeo por inyección,
proporciona mejores ventajas usando CE que las que la compañía experimenta actualmente en
términos de (Fig. 4.11) :
j Reducir el costo de capital (CAPEX) y el gasto (OPEX) del proyecto

presupuesto
j Alta calidad
j Corto tiempo de desarrollo
FIGURA 4.11 Principales ventajas de CE en Steelcase.

Cortesía de Abdul Azim Abdul Rahman, Steelcase, Puchong, Malasia.
Ventajas de CE en Steelcase
Corte Costo de Capital y gasto de la ProyectoPresupuesto
Al comprender el control del proceso de los componentes y desarrollar las condiciones de
prueba adecuadas, se puede lograr la reducción del costo de CAPEX, así como OPEX. Cuando
se trata de piezas compuestas de nailon, las herramientas se pueden desarrollar en cualquier
lugar, donde el costo sea razonable y óptimo, ya que no hay necesidad de preocuparse por el
clima o el clima que influye en el rendimiento de los compuestos a base de nailon.
Las pruebas, la evaluación del diseño y la obtención del cumplimiento se pueden realizar en
cualquier ubicación de la empresa en el mundo y no hay un laboratorio específico asignado
para manejar una prueba en particular. Como se muestra en la Fig. 4.11 , también en la etapa
inicial del diseño, uno podría involucrar a más personas que en la forma convencional de
desarrollo del producto porque las actividades simultáneas comienzan muy temprano en el
proceso de desarrollo del producto, pero el número se reduce significativamente a medida que
avanza. a otras fases (fases posteriores) porque todo se ha considerado de antemano. Esto
también ahorra en términos de costo de mano de obra a lo largo del proyecto.
Alto Calidad
Con las actividades de CE, especialmente el último estudio sobre el estado posterior de los
componentes compuestos de nailon después del proceso de inyección, la empresa puede
lanzar el producto con alta calidad después de que todo se haya considerado al principio de la
etapa de desarrollo del producto. No hay duda de que en las actividades de diseño de CE
toman más tiempo para definir y bloquear el concepto y el diseño (consulte la Fig. 4.11) debido
a la entrada de todas las funciones cruzadas en la etapa inicial y esto permite que el equipo de
diseño e ingeniería tenga una mejor consideración del concepto y el diseño. . Parte de esto se
debe a la entrada para un mejor diseño.
para la fabricación, el diseño para el ensamblaje, el diseño para la sostenibilidad y el

diseño para el consumidor.
Corto Desarrollo Tiempo

Muchas actividades tuvieron lugar en la fase inicial del diseño, especialmente durante las
fases 1 (ayb) y 2, como se muestra en la Fig. 4.10. Esto hace que el desarrollo del producto
fluya mejor durante la etapa de evaluación en las fases 2 y 3. Se informa un ahorro de CE
de aproximadamente el 40 % del tiempo total de desarrollo del producto e incluye el tiempo
de resolución de problemas del producto, antes y después del lanzamiento del producto.
También hay muchas actividades multifuncionales entre ingeniería, marketing, diseño y
operación en la etapa inicial del proceso de diseño, como se muestra en la figura 4.12.
“Falla rápida” es el término utilizado en Steelcase durante el ciclo de desarrollo del producto
para identificar lo más rápido posible el modo de falla para que la empresa pueda
comprender mejor el rendimiento general del producto en sí.
FIGURA 4.12 Desarrollo de una viga de parachoques automotriz compuesta híbrida de kenaf/vidrio
epóxico (Davoodi et al., 2011)
OBRAS ANTERIORES DEL AUTOR Y SU

COLABORADORES EN CE PARA COMPOSITES
Fondo
Aquí se revisan trabajos seleccionados del grupo de investigación del autor que comprende su propio
trabajo de doctorado y su Maestría en Ciencias y estudiantes de doctorado en la Universiti Putra
Malaysia (UPM). La Tabla 4.2 resume esas actividades, con los materiales y las principales herramientas
utilizadas, así como los componentes estudiados. El mayor énfasis de los proyectos individuales incluye
el diseño total, el desarrollo de conceptos, la selección de conceptos, la selección de materiales, la
optimización de la fabricación, el diseño para la sustentabilidad, el análisis de flujo de moldes, el análisis
de diseño y la creación rápida de prototipos. Los materiales utilizados van desde composites híbridos,
composites poliméricos con fibras convencionales, como fibras de vidrio, biocomposites, CMC y MMC.
Las principales herramientas utilizadas incluyen análisis de elementos finitos (FEA), Moldflow Plastic
Insight (MPI), métodos de diseño, método Tagu chi, SLA, impresión 3D, AHP, ANP, TOPSIS, QFD,
Java, ANN, TRIZ y trabajo experimental. Los productos que se están desarrollando incluyen componentes
automotrices, como sistema de caja de pedales (pedales de embrague, acelerador y freno), sistema de
parachoques (salpicadero, barra de parachoques y absorbedor de energía), palanca de freno de mano,
barra estabilizadora, freno de disco, tablero, y componentes del motor (pistón, biela y anillo de pistón),
electrodomésticos y muebles, como estantes para zapatos, mesas y sillas; bote, base de casco de
aerodeslizador y empaque de alimentos.
Sistema de parachoques
Davoodi (2012) consideró simultáneamente el desarrollo de materiales compuestos y la mejora de la

geometría en la investigación relacionada con el quemado automotriz compuesto por viga (Fig. 4.12). Si
bien muchos trabajos sobre compuestos se centraron en la caracterización y determinación de las
propiedades de los compuestos (p. ej., Aridi et al., 2016; Jumaidin et al., 2016), Davoodi (2012) estudió
la combinación de caracterización y desarrollo de productos simultáneamente. El desarrollo de materiales
compuestos se divide en dos componentes principales, es decir, el desarrollo de materiales híbridos a
partir de kenaf/compuesto epoxi reforzado con fibra de vidrio y endurecimiento con epoxi de tereftalato
de polibutileno (PBT). En lo que respecta al diseño del producto, se llevó a cabo una mejora de la
geometría de la viga compuesta del parachoques, que se centró principalmente en la selección del
concepto de diseño para cumplir con los requisitos de seguridad de la especificación de diseño del
producto (PDS). Además, la simulación de la prueba de impacto se realizó utilizando el software FEA
(ABAQUS).
Los principales resultados de esta investigación relacionados con la CE para compuestos incluyen:
j Desarrollo de compuestos híbridos (Davoodi et al., 2010)

En este estudio, el grosor de las capas compuestas para la viga del parachoques, las
dimensiones de la geometría general de la viga del parachoques, los materiales híbridos
Trabajos Previos del Autor y sus Colaboradores en CE para Composites 117
Tabla 4.2 Actividades de investigación de CE en la UPM
Actividades principales Componentes Herramientas Materiales Investigadores
Selección de materiales Automoción AHP Biocompuestos Al-Oqla (2015)

Selección de concepto Viga parachoques TOPSIS Vidrio/kenaf Davoodi (2012)
compuesto
Diseño conceptual Pedal de embrague AHP/TRIZ Vidrio/kenaf Roslí (2014)
compuesto
Selección de concepto Disco de freno AHP / ANP / CMM Fatchurrohman
QFD (2013)
Tablero de selección de materiales AHP / ANN / Biocompuestos Ahmed Ali (2015)
Java
Selección de materiales Componente de barco Sistema experto Compuestos poliméricos Fairuz (2011)
Palanca de freno de diseño conceptual AHP/TRIZ Fibra natural/ Mansor (2014)

compuesto de vidrio
Fabricación Varillas pultruidas Compuesto de éster de vinilo Kenaf de Fairuz (2016)
mejoramiento Taguchi (DoE)
Análisis de diseño Pedal de embrague FEA/MPI PA 6,6/compuesto Imihezri (2005)
de vidrio
Amortiguador de parachoques de diseño FEA Compuesto de Davoodi (2007)
conceptual vidrio/epoxi
Creación rápida de prototipos caja de pedales ANS / 3D PA 6,6/compuesto Lee (2003)
sistema impresora de vidrio
Diseño conceptual Fascia del parachoques diseño completo Compuesto de Sudin (2003)
polímero de vidrio
Selección de concepto/ Antiroll bar TRIZ/AHP Vidrio/palma de Mastura et al.
material azúcar/PU (2016)
Selección de concepto/ Viga parachoques AHP Compuesto de Hambali (2009)
material polímero de vidrio
Placa de análisis de flujo de molde IPM Compuesto de Zainudín (2002)
vidrio/polímero
diseño completo Métodos de diseño de mesa de Compuesto de Sapuan y
teléfono plátano/epoxi Maleque (2005)
diseño completo Mesa de centro métodos Compuesto de Sapuan et al.
de diseño plátano/epoxi (2007)
Selección de materiales Componentes Sistema experto CMC Jacob (2002)
del motor
Selección de materiales General TOPSIS Compuestos Jahán (2011)
solicitud poliméricos
Análisis de flujo de molde Lámina IPM Compuestos Azamán (2015)
poliméricos
Diseño para Envasado de alimentos Compuesto de biopolímero experimental Sáhari (2013)
la sostenibilidad
Diseño para Envasado de alimentos Compuesto de biopolímero experimental Sanyang (2015)
la sostenibilidad
diseño completo caja de pedales Sistema experto Compuesto de vidrio/ Barrido (1998a)
PA 6,6
Análisis de diseño Aerodeslizador FEA Compuesto de Amirruddin
polímero de vidrio (2007)

diseño completo Estante de zapatos métodos Compuesto Norianti (2016)
de diseño Kenaf/epoxi
diseño completo Bote pequeño métodos Compuesto de Egipto (2011)
de diseño vidrio/palma de azúcar
(kenaf/compuestos de epoxi de vidrio), se determinaron la orientación de la fibra y

el proceso de fabricación. Para la fabricación de compuestos híbridos, se diseñó y
fabricó un accesorio de estiramiento de fibra con el fin de estirar las fibras de kenaf,
ya que estas fibras se retorcieron de forma natural. El molde utilizado para fabricar
compuestos híbridos fue un compuesto de moldeo de láminas simplificado (SMC).
Se prepararon y probaron mecánicamente especímenes de compuestos híbridos y
el resultado fue que los compuestos híbridos eran mejores en términos de
propiedades de tracción y flexión pero inferiores en términos de propiedades de
impacto en comparación con los materiales generalmente utilizados para fabricar
vigas de parachoques, es decir, termoplásticos de malla de fibra de vidrio (GMT ). Por
lo tanto, la siguiente etapa fue mejorar las propiedades de impacto incorporando un
mecanismo de endurecimiento.
j Selección de conceptos (Davoodi et al., 2011)
Se llevó a cabo la optimización geométrica de la viga de parachoques compuesta
para mejorar la resistencia estructural. Se desarrollaron ocho conceptos diferentes de
vigas de parachoques con la misma curvatura frontal, grosor y dimensiones generales.
El principal hallazgo de esta investigación, en lo que respecta a la CE, es que, a partir
de la matriz de decisión y el método TOPSIS, la selección de la mejor geometría de
diseño dio como resultado el concepto llamado perfil de doble sombrero para viga de
parachoques compuesta de ocho conceptos.
j Endurecimiento termoplástico (Davoodi et al., 2012a)
Se llevó a cabo el método de templado termoplástico (templado PBT) con proceso SMC
modificado para mejorar las propiedades de impacto de la viga del parachoques. A partir
de la investigación, se observó una mejora de más del 50 % mediante el endurecimiento
con PBT en comparación con los compuestos híbridos de fibra natural no endurecidos.
j Prueba de bajo impacto (Davoodi et al., 2012b)
La adición de una nervadura de refuerzo en la viga del parachoques fue muy importante a
través de la simulación del impacto a baja velocidad utilizando el software FEA (ABAQUS). La
adición de nervaduras de refuerzo puede mejorar la energía de deformación y reducir la
desviación en la viga del parachoques a expensas del aumento de peso y la capacidad de
fabricación (Davoodi et al., 2011; Davoodi, 2012).
En otro estudio de Davoodi (2007), se desarrolló un absorbedor de energía compuesto para el

sistema de parachoques de automóviles (Fig. 4.13). El estudio se centró en la generación de
conceptos y el desarrollo de amortiguadores. Un método de diseño llamado “explotación
sistemática de ideas probadas o de la experiencia” introducido por Pahl et al. (2007) fue
adoptado para la generación de conceptos en este estudio. Este método se utilizó para generar
nuevas ideas o mejorar el diseño existente mediante el estudio de la versión anterior de los
productos de la misma empresa, los productos de la competencia o productos similares con
subfunciones que se pueden utilizar en el nuevo diseño. Davoodi (2007) usó este método para
desarrollar conceptos de diseño para bum por absorbedor a partir de materiales compuestos.
Los detalles de este desarrollo se discuten en
FIGURA 4.13 Diagrama de flujo del absorbedor de energía compuesto (Davoodi, 2007).
Capítulo 5. El trabajo experimental se llevó a cabo principalmente para determinar el número de

absorbedores de energía necesarios para satisfacer la energía de la forma de la pierna del peatón.
FEA se utilizó para el análisis de diseño del absorbedor de energía compuesto de epoxi reforzado
con fibra (Davoodi et al., 2008).
Suddin (2003) realizó DFM de fascia de parachoques automotriz de compuesto de polímero (Fig.
4.14). La fascia del parachoques automotriz es un componente no estructural que contribuye a la
resistencia al impacto del vehículo durante colisiones frontales o traseras.
FIGURE 4.14 Development of composite bumper fascia (Sapuan et al., 2005; Suddin, 2003)
y generalmente estaba hecho de plástico. En esta investigación, la fascia del parachoques

hecha de compuestos poliméricos se diseñó en un software de modelado sólido. El trabajo se
basó en métodos de creatividad en el desarrollo de productos centrándose en la etapa de
diseño conceptual. Se utilizaron técnicas de generación de conceptos, como entrada aleatoria,
especificaciones de diseño de productos, lluvia de ideas, mapas mentales, diagrama morfológico
y analogía. La evaluación del concepto se realizó utilizando el método objetivo ponderado y el
valor de utilidad más alto pareció ser el mejor concepto de diseño (Sapuan et al., 2005).
Hambali (2009) utilizó el método del proceso de jerarquía analítica (AHP) para desarrollar una
viga de parachoques automotriz a partir de compuestos bajo el paraguas de CE. Durante toda
la investigación se utilizó el software comercial AHP, Expert Choice (Fig. 4.15). Selección del
proceso de fabricación, selección de materiales y
FIGURA 4.15 Sistema de diseño CE para viga parachoques compuesta (Hambali, 2009).
la selección de conceptos de diseño se realizó de forma integrada (Hambali et al., 2010,

2011). Se preparó una especificación de diseño de producto (PDS) integral al comienzo del
trabajo. La necesidad de considerar los problemas de fabricación en la primera parte del
proceso de diseño llevó al desarrollo de un sistema de selección integrado: materiales,
conceptos de diseño y técnicas de fabricación.
El éxito de un producto se basa en las decisiones adecuadas sobre el material, el concepto

de diseño y el proceso de fabricación. Las decisiones incorrectas sobre el concepto de
diseño, el material y el proceso de fabricación conducen a una gran participación de costos
y fallas prematuras de componentes o productos. CE es un enfoque que permite a los
diseñadores llevar a cabo una toma de decisiones temprana para los componentes. El
modelo desarrollado es un marco que puede guiar a los diseñadores para evaluar y
determinar el mejor concepto de diseño, material y proceso de fabricación simultáneamente
durante la etapa de diseño conceptual. Las decisiones finales se verificaron simulando varios
escenarios, ya sea aumentando o disminuyendo los valores de los vectores de prioridad de
los criterios principales, para estudiar el efecto de diferentes factores en la toma de la mejor
decisión, lo que se denomina análisis de sensibilidad.
Sistema de caja de pedales
Sapuan (1998a) desarrolló un sistema de diseño CE para un sistema de caja de pedales de

automóvil compuesto de polímero. Diseñó un sistema de caja de pedales (soporte de
montaje, pedales de embrague y acelerador) utilizando el software CAD Pro/Engineer y llevó
a cabo un análisis de diseño (FEA). Simultáneamente llevó a cabo la selección de materiales
y diseño a costo por medio de un shell de sistema basado en conocimiento llamado KEE
(Sapuan y Abdalla, 1998). Los materiales seleccionados para los pedales incluyen
compuestos de PA reforzados con fibra de vidrio corta. La Fig. 4.16 muestra la metodología
implementada en la investigación sobre la CE del sistema de caja de pedales automotrices
de compuestos poliméricos y la Fig. 4.17 muestra la arquitectura de la investigación de dichos componentes.
Lee (2003) amplió el trabajo de Sapuan (1998a) sobre el sistema de diseño CE para el
sistema de caja de pedales de automóvil compuesto de polímero. El modelo de CE de
Sapuan para compuestos se amplió aún más para incluir varios módulos, como se muestra
en la Fig. 4.18 (Lee, 2003). En su investigación, Lee (2003) realizó el diseño de un sistema
de pedales compuestos para el automóvil Proton, un automóvil con sede en Malasia. Se
llevó a cabo un análisis de datos no numéricos o de forma cerrada del sistema de caja de
pedales compuesta. Se realizaron cálculos de rigidez a la flexión y resistencia a la torsión
para decidir la mejor sección transversal de la palanca del pedal. Esta investigación incluye
el proceso de medición con una máquina de medición por coordenadas del sistema de caja
de pedales de acero para que su contraparte compuesta pueda diseñarse convenientemente
y luego modelar el diseño utilizando un sistema de modelado sólido. Se produjeron modelos
de creación rápida de prototipos utilizando estereolitografía (SLA) e impresora 3D. La
impresión SLA y 3D se compararon en términos de costo, velocidad de proceso, facilidad de uso y modelo
FIGURA 4.16 La metodología implementada en la investigación del sistema de caja de pedales

compuesta (Sapuan, 1998a).
FIGURA 4.17 La arquitectura de la investigación del sistema compuesto de caja de pedales automotrices
(Sapuan 1998a).
calidad. Se desarrollaron modelos de creación rápida de prototipos para facilitar la

comunicación de los productos a los clientes. El sistema de caja de pedales fue diseñado
para cumplir con el objetivo final de reducción de peso mediante el proceso de moldeo por inyección.
Imihezri (2005) amplió aún más el trabajo de Sapuan (1998a) y Lee (2003)
al observar el análisis de diseño, el análisis de flujo de molde y la fabricación de pedales
de embrague automotrices compuestos. Analizó y simuló los efectos del aumento del
número de compuertas del proceso de moldeo por inyección para un pedal de embrague
usando compuestos de poliamida 6,6 reforzados con fibra de vidrio corta usando los
paquetes de software FEA y Moldflow Plastic Insight (MPI). Comparó los efectos de mohos
de entrada simple y de entrada doble (Imihezri et al., 2005, 2006). Se utilizó el software MPI
para investigar los efectos del diseño del molde en el tiempo de llenado, la presión, la
temperatura de la línea de soldadura, las trampas de aire y la orientación y distribución de las fibras.
El trabajo anterior que utilizó el software MPI para productos compuestos fue realizado por
Zainudin (2002) en el desarrollo de una placa compuesta simple. Imihezri (2005) usó FEA,
LUSAS para analizar la distribución de tensiones para perfiles de pedales y patrones de
costillas. El trabajo de Imihezri (2005) sobre MPI de estructuras compuestas fue
FIGURA 4.18 Enfoque CE del sistema de caja de pedales compuesto desarrollado por Lee (2003).
ampliado por Azaman (2015) en piezas compuestas de pared delgada de polipropileno con
relleno de madera y ha resultado en muchos hallazgos interesantes. El proceso de fabricación
utilizado fue el moldeo por inyección (Azaman et al., 2013a,b). La descripción general de la
estructura de investigación sobre el análisis de flujo de molde y FEA del pedal de embrague
compuesto se muestra en la Fig. 4.19 y la arquitectura del sistema de diseño CE para el análisis
del pedal de embrague compuesto se muestra en la Fig. 4.20.
Rosli (2014) desarrolló el sistema de soporte de diseño conceptual usando métodos integrados
TRIZ y AHP (Fig. 4.21) y había usado este sistema en el diseño conceptual .
FIGURA 4.19 Descripción general de la estructura de investigación sobre el análisis del pedal de embrague
compuesto (Imihezri, 2005).
diseño de varios productos de ingeniería, y uno de los productos era un pedal de

embrague para automóvil hecho de compuestos híbridos de vidrio/kenaf. Se estableció
un marco para la generación de conceptos utilizando la matriz de contradicción TRIZ y 40
herramientas de solución de principios inventivos y AHP para proporcionar ponderación a
los criterios de concepto de diseño. El marco se formuló en un sistema llamado sistema
de soporte de diseño conceptual basado en computadora. Para el pedal de embrague
compuesto, el boceto del concepto final se generó nervando y superponiendo el pedal
con películas delgadas resistentes al fuego y al agua. Se obtuvo una mejora significativa
en términos de evaluación del ecoproducto en comparación con el producto existente.
FIGURA 4.20 Arquitectura del sistema de diseño CE para el análisis del pedal de embrague compuesto.
Reproducido de Imihezri, SSS, Sapuan, SM, Ahmad, MMHM, Sulaiman, S., 2004. Diseño de pedal de
embrague compuesto, Sudán Eng. Soc. J. 50(42), 19–23.
Otros componentes automotrices

La CE para compuestos fue realizada por Jacob (2002) y Sapuan et al. (2002)
pero el énfasis estaba en la selección de materiales. En su trabajo, el proceso de selección de
materiales de compuestos de matriz cerámica (CMC) para componentes de motores
automotrices (anillo de pistón y biela) se llevó a cabo utilizando el sistema experto shell Kappa
PC. Jahan (2011), Ahmed Ali (2015) y Al-Oqla (2015) realizaron un trabajo similar . Jahan
(2011) y Jahan et al. (2011) informaron sobre el desarrollo del trabajo de selección de materiales
utilizando varias herramientas y técnicas, como TOP SIS, datos de ordenanzas y se habían
aplicado para seleccionar materiales compuestos. Al-Oqla (2015) y Al-Oqla et al. (2015a,b)
utilizaron AHP como la herramienta principal en sus estudios. Sin embargo, el trabajo de Al-
Oqla (2015) se centró principalmente en la selección de materiales compuestos de fibras
naturales para componentes de automoción. De manera similar, Ahmed Ali (2015) usó AHP en
la selección de materiales de compuestos de fibra natural para componentes automotrices.
Esto también fue informado por Ahmed Ali et al. (2015). El trabajo de Ahmed Ali (2015) también
utilizó otras herramientas de selección de materiales basadas en software, como ANN, AHP y
Java para tableros de instrumentos compuestos para automóviles.
FIGURA 4.21 Integración de los métodos TRIZ y AHP en el desarrollo de productos compuestos
(Rosli, 2014).
Mansor (2014) realizó un diseño conceptual concurrente de compuestos termoplásticos híbridos

naturales/reforzados con fibra de vidrio para palancas de frenos de estacionamiento de automóviles.
Comenzó con investigación de mercado, PDS y diseño conceptual (Fig. 4.22).
En el diseño de productos, el primer paso a considerar después del resumen de diseño es la
investigación de mercado. Las actividades de esta etapa incluyen la recopilación de información,
el estudio de la competencia, la investigación de mercados y el estudio de la voz de los clientes.
Información de diseño de libros, revistas, literatura comercial, fuentes de Internet,
FIGURA 4.22 Sistema de diseño CE para palanca de freno de estacionamiento automotriz compuesta (Mansor, 2014).
revistas, actas de congresos, informes, normas, patentes y folletos de la empresa se pueden

recopilar utilizando muchas fuentes, pero la fuente de información más importante se puede
obtener a través de fuentes de Internet y materiales computarizados y bases de datos de
diseño (Sapuan, 1998b), que ahora son en su mayoría disponibles en línea a algún costo o sin
costo alguno. El diseño conceptual se dividió en cuatro
módulos, a saber, identificación y selección de materiales compuestos híbridos,

desarrollo y selección del diseño conceptual de la palanca del freno de mano, evaluación
preliminar del rendimiento estructural y evaluación del ciclo de vida ambiental (Mansor et
al., 2013, 2014).
Un trabajo reciente de Mastura et al. (2016) se ocupa del uso de CE para compuestos
para barra estabilizadora automotriz. Se desarrolló el sistema de diseño CE para
compuesto híbrido de polímero reforzado con fibra de vidrio/palma de azúcar para
antivuelco automotriz que comprende varios módulos, como la selección de materiales,
la selección del proceso de fabricación y la generación y evaluación de conceptos
utilizando varias herramientas, como TRIZ, AHP, sistemas difusos. , lienzo de estrategia
y QFD basado en el medio ambiente. El trabajo se llevó a cabo en colaboración con un
importante fabricante de automóviles de Malasia, PROTON.
El disco de freno automotriz fue diseñado utilizando CE y los materiales estudiados

fueron compuestos de matriz metálica (MMC) (Fatchurrohman, 2013). El trabajo
comprendió tres etapas: investigación del producto, especificación del diseño del
producto y selección conceptual. Todas estas tres actividades fueron consideradas
simultáneamente. El modelo fue finalmente validado mediante análisis de sensibilidad.
La Fig. 4.23 muestra el modelo CE propuesto por Fatchurrohman (2013) y lo denominó
marco de Selección Conceptual Integrada (ICS). Inicialmente indicó el desarrollo
mediante la realización de una investigación de mercado o investigación de producto
seguida de la especificación del diseño del producto. En la etapa de selección conceptual,
se centró principalmente en el proceso de fabricación y selección de materiales. Él propuso un
FIGURA 4.23 Modelo CE para disco de freno automotriz de MMC por Fatchurrohman (2013).
FIGURA 4.24 Técnica CoNQA en disco de freno automotriz de MMC (Fatchurrohman, 2013).
nueva técnica basada en la toma de decisiones multicriterio (MCDM) denominada Con NQA; una
combinación de varias actividades como red concurrente (ConN), despliegue de función de calidad
(QFD) y proceso de jerarquía analítica (AHP)
(Figura 4.24).
ConN es la combinación del enfoque concurrente (CA) y el proceso de red analítica (ANP). CA
estuvo representada por la investigación y las especificaciones del producto y desde CA se
establecieron los indicadores de rendimiento del producto y los parámetros conceptuales (CP) del
producto. Las funciones de la ANP eran determinar la influencia y la interdependencia de los
parámetros y limitar las prioridades de los parámetros. QFD se utilizó para establecer relaciones
entre CP con especificaciones técnicas y para calcular los pesos de prioridad de las especificaciones
técnicas.
En la selección del proceso de fabricación, empleando AHP, se planteó como objetivo determinar el
mejor proceso de fabricación del disco de freno MMC. Hay 14 especificaciones técnicas que debe
cumplir un proceso de fabricación de disco de freno MMC. Los ejemplos incluyen la complejidad de
la forma, la solidez interna del metal, la calificación de precisión dimensional, la tasa de producción
y la facilidad de los cambios de ingeniería. Los procesos de fabricación enumerados como procesos
candidatos incluyen la fundición en arena, la fundición en molde permanente, la fundición a presión,
la fundición de inversión, la fundición en cáscara, la fundición en molde de yeso y la fundición con
patrón de evaporación (Fatchurrohman et al., 2012, 2013).
Para la selección de materiales, los criterios establecidos para el disco de freno MMC fueron la
resistencia a la tracción, el límite elástico, el módulo de Young, la ductilidad, la densidad, la
temperatura máxima de funcionamiento, la conductividad térmica, la resistencia a la fractura, la
resistencia a la corrosión, la calidad del mecanizado, el precio de los materiales, la reciclabilidad y
el desgaste. resistencia. Los materiales candidatos comprendieron 21 MMC con diferentes matrices
y sistemas de refuerzo que deben cumplir con todos los requisitos para ser seleccionados como el
material adecuado para el disco de freno (Fatchurrohman et al., 2012, 2013).
Aplicación Marina
El trabajo de Fairuz (2011) se realizó utilizando el sistema experto shell Exsys Corvid para
seleccionar los materiales adecuados para tres componentes de las estructuras de los barcos,
a saber, candelero, costilla y viga utilizando compuestos a base de polímeros. El trabajo
propuesto comprendía un marco de selección de materiales y un enfoque de sistema experto
utilizando reglas lógicas If-Then (Fairuz et al., 2012). El trabajo de Amirruddin (2007) se
centró en el diseño, análisis y fabricación de la base del casco de un aerodeslizador
compuesto de polímero. El análisis estructural de la configuración se llevó a cabo en la base
del casco del aerodeslizador compuesto reforzado con fibra de vidrio utilizando el software NASTRAN/PATRAN.
El desarrollo de la base del casco del aerodeslizador compuesto se llevó a cabo siguiendo el
desarrollo de la base del casco del aerodeslizador de aluminio con ligeras modificaciones
(Amiruddin et al., 2008).
Misri (2011) utilizó el diseño total en el desarrollo de un bote pequeño hecho de compuestos
híbridos. Durante la etapa de investigación de mercado, se enviaron cuestionarios de
encuesta a 50 pescadores y fabricantes de botes en las áreas de Sekinchan, Morib, Bagan
Lalang y Port Dickson, en Malasia. La información de la encuesta se utilizó para preparar una
especificación de diseño de producto (PDS). Luego se realizó la generación y el desarrollo
del concepto y se fabricó un pequeño compuesto utilizando el proceso de laminación manual.
El rendimiento de los compuestos de poliéster insaturado reforzado con fibra de vidrio/palma
de azúcar se determinó mecánicamente. El proceso de diseño y desarrollo para un bote
pequeño compuesto híbrido de poliéster insaturado de vidrio/palma de azúcar se muestra en
la Fig. 4.25.
Otras aplicaciones
Otros productos desarrollados con el grupo de investigación CE para compuestos, UPM,
incluyen muebles, como sillas, mesas de café, soportes para teléfonos y estantes para
zapatos, envases de biocompuestos a base de biopolímeros y varillas pultruidas que
normalmente se usan como materiales para fabricar productos domésticos para exteriores,
como tapa de drenaje y puerta de la casa. Sapuan y Maleque (2005) utilizaron el enfoque de
diseño total para diseñar y fabricar un soporte de teléfono doméstico hecho de compuestos
epóxicos reforzados con fibra de pseudotallo de banano. Sapuan et al. (2007) también
utilizaron el enfoque de diseño total en el diseño y desarrollo de una mesa pequeña
multipropósito hecha de compuestos epóxicos reforzados con fibra de pseudotallo de banano.
Norianti (2016) aplicó el diseño total en el desarrollo de un estante para zapatos doméstico
compuesto de polímero reforzado con fibra de kenaf similar al trabajo de Misri (2011). Usó
varias técnicas de generación de ideas en el desarrollo de conceptos de diseño para estantes
compuestos para zapatos, como mapas mentales, lluvia de ideas y TRIZ. La Fig. 4.26
muestra el proceso de diseño y desarrollo del estante para zapatos compuesto reforzado con
fibra de kenaf. Sanyang (2015) y Sahari (2013) se centraron en el desarrollo y la
caracterización de películas biocompuestas de almidón de palma de azúcar rellenas de palma
de azúcar para el envasado de alimentos. El fin último de su esfuerzo es
FIGURA 4.25 Proceso de diseño y desarrollo de una embarcación pequeña de compuesto híbrido de poliéster
insaturado de vidrio/palma de azúcar (Misri, 2011).
diseñar productos de embalaje teniendo en cuenta cuestiones medioambientales, como la

biodegradabilidad y la reciclabilidad (Sanyang et al., 2016a,b; Sahari et al., 2013). Debería
encajar muy bien con la noción de diseño para la sostenibilidad; un subconjunto importante de
CE. Según Karbhari et al. (1991), en el estudio de CE para compuestos, se requirieron muchas
herramientas y técnicas para apoyar su implementación exitosa. Herramientas estadísticas
como el método Taguchi, en las áreas de diseño paramétrico y diseño de tolerancia. El trabajo
reciente de Fairuz (2016) está relacionado con el método Taguchi con énfasis en el diseño de
experimentos (DoE) en el proceso de pultrusión utilizando compuestos de fibra de kenaf. A
través del DoE se obtienen los mejores parámetros de fabricación, como carga de relleno de
kenaf, velocidad de pultrusión y temperaturas (Fairuz et al., 2015a). Los resultados de este
estudio han permitido la determinación de propiedades mecánicas a diferentes parámetros
Resumen 133
FIGURA 4.26 Diseño y desarrollo de estante para zapatos compuesto de fibra de kenaf (Norianti, 2016).
eso se puede hacer sin pasar por un proceso largo y costoso (Fairuz et al., 2015b).
RESUMEN
En este capítulo, se informa sobre la implementación de la técnica CE en el
desarrollo de productos compuestos con base en el trabajo realizado en instituciones
académicas y de investigación, así como en industrias. De la revisión, se puede
concluir que la EC se ha realizado de manera muy efectiva tanto en la industria
como en la academia; en la mayoría de los casos, se lograron con éxito,
particularmente en términos de mejora de la calidad y reducción de costos y tiempo.
Sorprendentemente, se ha informado que la industria aeroespacial está obteniendo enormes beneficios de su
implementación. Aunque CE ha existido durante casi tres décadas, sigue siendo muy relevante
en lo que respecta a la industria de compuestos. También se presenta un estudio de caso
sobre el uso de CE en el desarrollo de productos de muebles a base de compuestos en una
empresa internacional de muebles. Finalmente, para apreciar el uso de CE en el desarrollo de
productos compuestos, se revisaron los trabajos anteriores del autor basados en su participación
de 23 años en la investigación y el desarrollo de productos compuestos.
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