Escuela Superior Politécnica de Chimborazo

Facultad de Mecánica
Escuela de Ingeniería Industrial
Resistencia de Materiales

Docente:
Ing. Carlos José Santillán Marino
Alumno:
Vicente Gavidia

Tema:
DFX MANUFACTURING

24 de diciembre de 2020
 DFX
Es un conjunto de
metodologías que apuntan
a incorporar
optimizaciones para
etapas posteriores de
producción, servicio o
eliminación de un
producto justo en la fase
de diseño. Conocido por
su sigla en inglés DfX:
Design for eXcellence. En DfX, la ‘X’ es un marcador de posición para el aspecto que
se está optimizando. Algunos ejemplos de tales metodologías incluyen Diseño para
Fabricación (DfM – maximizando la facilidad con la que se fabrica un producto),
Diseño para Confiabilidad (DfR – evitando la falla del producto por un tiempo
determinado), o Diseño para Logística (DfL – minimizando costes logísticos)
[ CITATION ASa18 \l 3082 ].
El “Diseño para la Excelencia” (Design for Excellence, DfX) es un método para
introducir la ingeniería confluente, el método en el que las actividades de ingeniería se
realizan paralelamente con el objetivo de aumentar la productividad y la calidad del
producto. Bajo “Diseño para la Excelencia” se resume una amplia gama de directrices
de diseño específicas, incluyendo Diseño a coste, Diseño para fabricación, Diseño para
montaje, Diseño para mantenimiento, etc. [ CITATION Sym20 \l 3082 ].

DFX MANUFACTURING
Diseño para fabricación / montaje (DFM y DFMA): Estos términos se pueden
consolidar juntos porque comparten objetivos comunes en el proceso DFX. El diseño
para la fabricación (DFM) se ocupa de los pasos para mejorar el proceso de fabricación
para hacer un buen producto con un coste de fabricación reducido. El diseño del
producto está optimizado y simplificado para lograr este objetivo final. Aquí se analizan
en detalle algunos de los factores como el material, las herramientas, el entorno, las
pruebas, las tolerancias, etc. [ CITATION Sha19 \l 3082 ].
Se ha definido la ingeniería concurrente (IC) (Institute for Defense Analisis IDA, 1986)
como un acercamiento sistemático al diseño integrado de productos y los procesos
relacionados, incluyendo manufactura y soporte. Pretende que los diseñadores
consideren todos los elementos del ciclo de vida del producto, desde el diseño
conceptual hasta su disponibilidad en el mercado, incluyendo calidad, costos y los
requisitos del usuario”.
Una de las metodologías de diseño utilizadas en IC, particularmente las relacionadas
con la productividad, es diseño para manufactura (Design for Manufacturing DFM), que
se puede definir como una colección de programas, técnicas, métrica, herramientas y
métodos para mejorar la fabricación de partes o simplificar el ensamble de productos,
analizando valores, tolerancias, movimiento, complejidad y conveniencia para el
ensamble manual, automático o flexible (robótico) para que encaje de manera óptima en
un sistema de manufactura particular que resulta en costo y calidad excelente.

Mediante esta metodología se pretende que además del diseñador, personas del equipo
de producción, e inclusive los proveedores, participen en el proceso de diseño, a fin de
garantizar la manufacturabilidad. Sin embargo, no solo se utiliza, como se mencionó
anteriormente, sino que es una herramienta de benchmarking que permite estudiar los
productos de la competencia y cuantificar las dificultades de manufactura y ensamble.
El diseño para manufactura utiliza información de muchos tipos como: planos,
especificaciones del producto y alternativas de diseño, un entendimiento detallado de
los procesos de producción y ensamble, y una estimación de costos y volúmenes de
producción, para lograr su objetivo último, que es obtener un artículo de alta calidad con
el mayor aprovechamiento de los recursos. Por lo tanto, es necesaria la colaboración de
miembros del equipo de desarrollo, así como de expertos externos a él.

Aplicación
Para la aplicación de DFM en general, es decir, sin especificaciones para un proceso, se
pueden tener en cuenta los siguientes elementos:
1. Estimar el costo de manufactura.
2. Reducir el costo de componentes.
3. Reducir el costo de los ensambles.
4. Reducir el costo de producción.
5. Considerar el impacto de las decisiones de DFM sobre otros factores.
Objetivo
El objetivo de utilizar diseño para manufactura aplicado a un proceso en particular, es
diseñar productos que sean fáciles de mantener, confiables, en menor tiempo y que sean
más simples, es decir, menos costosos para manufacturar, manteniendo la calidad de los
mismos. Para alcanzar la meta, hay algunos principios que el equipo de diseño debe
tener en mente.

Principios de DFM
 Reducir el número total de partes
 Desarrollar un diseño modular
 Usar materiales y componentes estandarizados
 Diseñar partes multifuncionales
 Diseñar para fácil fabricación
 Evitar partes separadas
 Minimizar las operaciones de manipulación
 Utilizar tolerancias amplias
 Minimizar el número de operaciones
 Evitar operaciones secundarias.
 Rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso.
 Minimizar las operaciones que no añadan valor.
  Diseñar para el proceso.
Antes de llevar a cabo la selección del proceso, es necesario hacer algunas
consideraciones en cuanto a los factores que afectan la selección del mismo, como:
a) Factores de material, específicamente las propiedades mecánicas y físicas.
b) Factores geométricos, entre los que se encuentran la forma, el tamaño y el peso
de la pieza, y las tolerancias y acabados superficiales de la misma.
c) Factores de producción, entre los que están el tiempo de mercadeo y la cantidad
y la tasa de producción.
[ CITATION Cla05 \l 3082 ]

En la ingeniería industrial
El Diseño para la Fabricación y el Montaje (DFMA) es un enfoque de la Ingeniería
Concurrente orientado hacia la fabricación y montaje. Consiste en un conjunto de
técnicas y metodologías para la mejora del diseño (o rediseño) de un producto que,
respetando sus funciones esenciales, tiene por objetivo mejorar los aspectos de
fabricabilidad, montabilidad y costes.
Diseño para fabricación y montaje (DFMA).
 Algunos de sus objetivos específicos más significativos son:
 Facilitar las operaciones de fabricación y montaje.
 Disminuir los costes de fabricación y montaje.
 Disminuir las inversiones y los costes de utillajes.
 Optimizar el uso de las herramientas y equipos de fabricación y montaje.
 Disminuir los costes de gestión.
 Aumentar la flexibilidad de la fabricación.
 Aumentar la configurabilidad de los productos.
 Disminuir el tiempo de introducción en el mercado.
 Disminuir los almacenajes intermedios, de expedición y la ocupación de
espacios en general.
[ CITATION Pro20 \l 3082 ]
Bibliografía
Claudia Marcela Sánchez R, C. J. (Septiembre de 2005). SciELO. Obtenido de
http://www.scielo.org.co: http://www.scielo.org.co/scielo.php?
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PRODNEC. (2020). PRODNEC. Obtenido de http://www.prodintec.es.
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Sunny, S. (19 de Agosto de 2019). Six Sigma Study Guide. Obtenido de
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