Primer Parcial

Universidad Dominicana O&M
INGENIERIA RECURRENTE
Que es la Ingeniería Recurrente? Historia.
La primera definición dada en 1986 por el Instituto para Análisis de Sistemas de Defensa de
los EE. UU fue: la ingeniería concurrente “Es una aproximación al diseño concurrente,
integrado de productos y a sus procesos relacionados, incluyendo fabricación y soporte.
Esta aproximación pretende que quienes desarrollan el producto consideren todos los
elementos del ciclo de vida del producto desde su concepción hasta su desaparición,
incluyendo calidad, costo, tiempo y necesidades del usuario”.
“La ingeniería concurrente es un esfuerzo sistemático para un diseño integrado,

concurrente del producto y de su correspondiente proceso de fabricación y servicio.
Pretende que los encargados del desarrollo desde un principio, tengan en cuenta todos los
elementos del Ciclo de Vida del Producto (CVP), desde el diseño conceptual hasta su
disponibilidad, incluyendo calidad, costo y necesidad de los usuarios”.

Algunos antecedentes de la IC;
*Despliegue de la función de la calidad (QFD) en los años 70; ”Alinear lo que el cliente
demanda con lo que la empresa produce”
*SED, implementada por Honda años 80; “Formación de equipos multidisciplinario
dentro de la empresa que intervienen en la fabricación del producto y el cliente”
Otra definición general es la de J. Cleetus (1992): “La ingeniería concurrente es un enfoque

sistemático para el desarrollo de productos integrados que hace énfasis en la respuesta a las
expectativas del cliente. Involucra valores de equipo, como la cooperación, la confianza y el
intercambio, de tal manera que la toma de decisiones sea por consenso, con la participación de todas
las perspectivas en paralelo, desde el comienzo del ciclo de vida del producto”.
Rápidamente, y a partir de lo anterior, en 1993, Prasad (Prasad et al., 1993) detecta los principios
fundamentales que están contenidos en la IC, en virtud de los cuales tal método logra sus altos
márgenes de aceptación entre los teóricos. La Integración se da en relación con el contenido y los
procesos de información y conocimiento, a) entre y dentro de las etapas del proyecto, y b) de todas
las tecnologías y herramientas utilizadas en el proceso de desarrollo de productos. La concurrencia,
por su parte, es determinada por la forma en que las tareas se programan y por las interacciones
entre los diferentes actores (personas y herramientas) en el proceso de desarrollo de productos.
(Anumba )
En definitiva la IC es ; es un esfuerzo sistemático que se aplica en la mejora de los procesos de manufactura

de un producto o servicio, con el cual se pretende que los involucrados en el desarrollo tomen en cuenta
diversos elementos que van desde el ciclo de vida de un producto o servicio, diseño, calidad, costo y las
necesidades de los cliente”.
El objetivo principal de la IC es disminuir el tiempo total en que se detecta la necesidad de un producto o

servicio hasta la comercialización de este. Esto influye directamente en alcanzar un posicionamiento en el
mercado antes que la competencia.
Que es la Ingeniería Recurrente? Ventajas.
Reducción de los costos de desarrollo.

Ahorro y recursos, evitando problemas de compatibilidad entre los diferentes departamentos que
interactúan en el desarrollo del producto.
Mejora el servicio porque involucra al cliente.
Mejora el clima de trabajo dentro de la empresa. Eleva la productividad y las organizaciones se
hacen mas flexibles.
Los producto se desarrollan con alta calidad y mejor utilización del producto.
Integración
Paralelismo
Presciencia
Que es la Ingeniería Recurrente? Fundamentos.
La IC se basa en cuatro fundamentos principales, los cuales son;
1. El concepto de Ciclo de Vida

2. Modelos del proceso de diseño
3. Arquitectura del producto
4. Flujo de información en el proceso de diseño
1. El concepto de Ciclo de Vida

Se aconseja poner mayor empeño en las etapas de definición y diseño del producto ya que en estas
etapas es en donde puede haber mayor reducción de costos.;
Diseño conceptual y preliminar

Diseño de detalle y desarrollo
Producción y/o construcción
Uso del producto
Fin de vida y retiro
2. Modelos del proceso de diseño
Hay varios modelos de diseño que pueden manejarse en la IC, sin embargo, los mas comunes o mas
usados son los siguientes;
Modelo del ciclo básico de diseño:

 Análisis
 Síntesis
 Simulación
 Desarrollo avanzado
 Lanzamiento
 Evaluación
Modelo de etapas:
 Ideación
 Desarrollo conceptual y básico

3. Arquitectura del producto;
La arquitectura de un producto se compone de varias etapas las cuales se pueden identificar a
continuación.
Regla de diseño: Conceptual, tecnológica, constructiva o comercial.

Módulo: Parte de un producto delimitado a través de la información asociada.
Interfaz: Superficie (real o virtual) entre un módulo y su exterior.
Plataforma: Conjunto de recursos compartidos entre varios productos
4. Flujo de información en el proceso de diseño
Consiste en que todos los integrantes o miembros del equipo de diseño deben expresar todas sus
necesidad del proyecto/producto dichas necesidades se consideran el punto de partida en el proceso
de diseño.
Tradicional Vs Recurrente
Recurrente
Trabajo en conjunto de todas las áreas del

Tradicional departamento de la empresa durante todo el
proceso.
Cada departamento o área de la Mayor énfasis en diseño, planificación y
empresa trabaja individualmente. desarrollo.
Mayor errores durante el Modificaciones necesarias durante el
desarrollo desarrollo del prototipo
Mayor re trabajo durante el Mayor tiempo durante el desarrollo del
desarrollo prototipo, pero tiempo total del producto se
Comunicación sobre la pared reduce.
Reducción de costos
Campos de aplicación (todos)
Pequeñas, medianas y grandes empresas.

Alimentos.
Textil.
Metalmecánica.
Farmacéutica.
Construcción.
Automotriz.
Entre otras
Tema II. DFMA (Diseño para la

Manufactura y el ensamblaje)
Que es DFMA?
”Es una técnica cuya idea fundamental es lograr una compatibilidad entre el diseño del producto y el
proceso de manufactura que se seguiría para fabricarlo, con el fin de reducir los costos de fabricación
del producto”.
En cuanto al diseño para manufactura, la compatibilidad se logra haciendo una correspondencia entre
las características del producto (geometría, tolerancias, materiales, volúmenes de producción) y el
proceso de fabricación primario. Por su parte, la ensamblabilidad de un producto se logra al hacer
modificaciones en su geometría para facilitar la manipulación e inserción de los componentes del
ensamble y reducir el número de partes del mismo.

Historia
A través de los años han ido surgiendo diferentes herramientas para facilitar el trabajo de los
diseñadores y es así como para los años 1970 comienzan a aparecer manuales de diseños para
manufacturas, publicados por asociaciones profesionales como la North American Die Casting
Association.
Luego en las siguientes décadas comenzaron a surgir otras herramientas o técnicas mas sofisticadas
y finalmente a mediados de 1980 comenzaron a utilizarse los paquetes de modelos de ingeniería
asistidas por computadora.
En principio todas las herramientas y técnicas surgieron para apoyar de una u otra forma el DFMA,
sin embargo se ha demostrado que cada una de ellas apoya el proceso de desarrollo del producto en
distintas etapas .

La técnica DFMA se basa en lo siguiente.
Diseño de una componente base.

Diseño por modulo ( modular)
Operaciones de montajes en una sola dirección, con preferencia de forma vertical.
Uso de componentes multifuncionales.
Reduce o elimina los ajustes cuando sea necesario.
Provee acceso directo a todos los sub montajes.
Reduce los niveles de ensamblados.
Permite que los componentes de partes se puedan auto posicionarse.
Facilita la orientación de los componentes, haciéndolo lo mas simétricos posibles.

En resumen la técnica DFMA por IC, reduce aproximadamente el 40% de tiempo;
Menos estaciones de trabajos.

Menos material para inventarios.
El equipo de ensamblaje es meno automático.
Etapas de fabricación menos especializadas.
Menos puestos de trabajos.
Menos herramientas para el ensamblaje y accesorios.
Tema II. DFMA (Diseño para la Manufactura y el ensamblaje)


Cambios Organizacionales en DFMA;
En las organizaciones deben darse cambios organizaciones para correcta implementación de DFMA.
Físico-Estratégico; la distribución física y localización de los departamentos de la organización juegan

un papel fundamental en el éxito de la implementación del diseño DFMA.
1. Mejor flujo de información y gráficos de relaciones entre los departamentos para realizar las
respectivas modificaciones internas.
2.Los departamentos de diseño e ingeniería deben estar en constante interacción e intercambio de

conocimiento en el desarrollo del producto a través de personal capacitado (Diseñadores, ingenieros,
especialistas técnicos, trabajadores de empaque y otras especialidades) en los trabajos específicos de
cada proceso productivo.

Cambios Organizacionales en DFMA;
De acuerdo con Kosacoff y López (2002), existen tres aspectos organizacionales y tecnológicos que
han influenciado el comportamiento de consumo de los clientes en los últimos años y la necesidad
de desarrollo de diseños para la manufactura en las organizaciones, los cuales son:
El nacimiento de economías emergentes y el incremento de la dinámica de globalización en las

actividades económicas y transnacionalización de agentes económicos.
El nacimiento de nuevas tecnologías de información y comunicación que han impulsado las
buenas practicas tecnológicas y aumento de los niveles de producción de las organizaciones,
como por ejemplo la biotecnología, generación de nuevos materiales, entre otros.
El conocimiento y transferencia de información entre organizaciones. (Patentes, licencias,

capacitaciones, etc.)

Principios y directrices en el diseño.;
El Diseño para el Ensamble (DFA) “es una filosofía de diseño enfocada en realizar una estructura de
montaje de planta con el objetivo de reducir costos de un producto y aumentar la simplicidad,
confiabilidad, calidad y servicio del producto final” (Kim & Bekey, 2007).
Un primer paso para realizar lo anterior es analizar el diseño del producto y reducir el número
de partes que lo constituyen, asegurándose que este número de piezas sea fácilmente ensamblable

Directrices de Diseños Sistemáticos;
Desarrollo de diseños modulares.

Minimizar el número de componentes.
Diseño de partes Multi-uso.
Uso de componentes estándar.
Diseño con enfoque en manufactura fácil.

Beneficios de las pautas y directrices;

Beneficios de las pautas y directrices;
Casos específicos;
El DFMA mediante el concepto de la IC, se utiliza en grandes empresas manufactureras con

producción masivas de piezas, partes o productos terminados, en las cuales se manufacturan piezas
y partes con múltiples funciones ( pueden ser utilizabas como piezas o componentes en varios
productos terminados).
Automotriz.
Medical Device.
Aeronáutica.
Tecnología de la información.
Electrodomésticos.
Entre otras.
Caso especifico; tecnología de la información.;

Tema III. Materiales en Ingeniería
Propiedades de los materiales;
Los factores que determinan el rendimiento de un producto terminado manufacturado son;
Propiedades físicas
Propiedades mecánicas
Dimensiones de sus componentes.
Superficies de sus componentes.
Propiedades de los materiales; Tema III. Materiales en Ingeniería
Dimensiones de sus componentes.

Las dimensiones son importantes porque determinan lo bien que se ajustan los componentes de un
producto durante su ensamble. Al fabricar un componente dado, es casi imposible y muy costoso dar
al elemento la dimensión nominal que se establece en el plano. En vez de ello, se permite una
variación limitada de la dimensión, y la que es permisible se denomina tolerancia.
Tolerancia
Es la cantidad total que está permitido que una dimensión específica varíe. La tolerancia es la
diferencia entre los límites máximo y mínimo.
Superficies de sus componentes.

Afectan el desempeño del producto, el ajuste del ensamble, y la percepción estética que un
consumidor potencial podría tener del producto. Una superficie es el límite exterior de un objeto con su
ambiente, que puede ser otro objeto, un fluido, el espacio, o una combinación de éstos. La superficie
encierra el conjunto de propiedades mecánicas y físicas
Los metales
Son los materiales más importantes de la ingeniería. Un metal es una categoría de materiales que se
caracterizan generalmente por tener propiedades de ductilidad, maleabilidad, lustre y conductividad
eléctrica y térmica elevadas. La categoría incluye tanto a elementos metálicos como a sus aleaciones.
La importancia tecnológica y comercial de los metales se debe a las propiedades generales

siguientes, que poseen virtualmente todos los metales comunes:
Rigidez y resistencia elevadas.

Tenacidad.
Conductividad eléctrica buena.
Conductividad térmica buena.
Los metales:
Los metales se convierten en piezas y productos que conllevan una variedad de procesos de
manufactura. La forma inicial de los metales difiere, lo que depende del proceso. Las categorías
principales son:
Metal fundido; en la que la forma inicial es una pieza fundida
Metal forjado; en la que el metal ha sido trabajado o puede serlo después de la fundición; en
general, en comparación con los fundidos, a los metales forjados se les asocian propiedades
mecánicas mejores;
Metal pulverizado; en la que el metal es adquirido en forma de polvos muy finos para convertirlo en
piezas por medio de técnicas metalúrgicas especiales para ello. La mayor parte de los metales se
encuentra disponible en las tres formas.
Los metales fundidos o forjados son las de mayor interés comercial y para la ingeniería.
Los metales se clasifican en dos grupos principales:

Ferrosos; los que se basan en el hierro. El grupo de los ferrosos puede subdividirse en aceros y
tipos de hierro colado.
No ferrosos; todos los demás.
Los metales
Aleaciones y diagramas de fase:
Aunque ciertos metales son importantes como metales puros como por ejemplo; oro, plata, cobre,
la mayor parte de las aplicaciones de ingeniería requiere de las propiedades mejoradas que se
obtienen con la aleación. Con ésta es posible mejorar la resistencia, dureza y otras pro piedades, en
comparación con las de los metales puros.
Una aleación es un metal compuesto de dos o más elementos, al menos uno de los cuales
es metálico.
Una solución sólida; es una aleación en la que un elemento se disuelve en otro para formar una
estructura de fase única.
Fases intermedias; Cuando la cantidad del elemento solvente en la aleación excede el límite de
solubilidad sólida del metal base, en la aleación se forma una segunda fase. Debido a que su
composición química es intermedia entre los dos elementos puros. Su estructura cristalina también es
diferente de aquella de los metales puros.
Los metales
Fases intermedias
Las fases intermedias pueden ser de varios tipo:
Compuestos metálicos que consisten en un metal y un no metal.

Compuestos intermetálicos, dos metales que forman un compuesto.
Es frecuente que la composición de la aleación sea tal que la fase intermedia se mezcle con
la solución sólida primaria para formar una estructura de dos fases, una dispersa en la segunda. Estas
aleaciones de dos fases son importantes porque pueden formularse y ser tratadas térmicamente para
darles una resistencia significativamente más elevada que la de las soluciones sólidas
Los metales
Diagrama de fases
Es un medio gráfico de representar las fases de un sistema de aleación metálica como una función de
la composición y la temperatura.
Diagrama de fase binaria; es un diagrama de sistema de aleaciones que consisten en dos

elementos a presiones atmosféricas.
El sistema de aleación cobre-níquel El modo mejor de presentar el diagrama de fase

es con un ejemplo. En la figura 6.2 se ilustra uno de los casos más sencillos, el sistema
de la aleación Cu-Ni.
Solidus; es la temperatura a la que el metal sólido comienza a fundirse conforme la temperatura

aumenta.
Liquidus; es la temperatura en que termina la fusión. Ahora se ve en el diagrama de fase que esas
temperaturas varían con la composición.
Entre el solidus y el liquidus, el metal es una mezcla sólida-líquida.

Los metales
Diagrama de fases Cobre-Niquel. (determinación grafica)
Los metales
La regla de la palanca inversa:
A partir del diagrama de fase, también se puede determinar las cantidades de

cada fase presentes a una temperatura dada. Esto se hace por medio de la regla
de la palanca inversa:
1) sobre la misma línea horizontal de antes, que indica la composición conjunta a
una temperatura dada, se mide la distancia entre la composición agregada y los
puntos de intersección con las líneas de liquidus y de solidus, y se identifican las
distancias como CL y CS, respectivamente.
Los metales
Diagrama de fases Cobre-Niquel. (Regla de la palanca inversa)
CL= 12 mm
CS= 10 mm
Los metales
Diagrama de fases Cobre- Níquel. (determinación matemática; palanca inversa).
Determine las proporciones de fases líquida y sólida para la composición de 50% de níquel del
sistema cobre-níquel a la temperatura de 1 260 °C (2 300 °F).
=10mm/(10mm + 12mm) = 10/22= 45%
=12mm/(10mm + 12mm) = 12/22= 55%

Los metales
Diagrama de aleación Estaño-plomo.
Un diagrama de fase estaño-plomo es mas complicado que el diagrama Cobre-Níquel, Las
aleaciones estaño-plomo se utilizan mucho como material de soldadura de conexiones eléctricas.
En esta aleación ocurren dos fases solidas; alfa y beta.
La fase alfa es una solución sólida de estaño en plomo en el lado izquierdo del diagrama,
La fase beta es una solución sólida de plomo en estaño, que ocurre sólo a temperaturas elevadas
alrededor de 200 ºC (375 ºF) en el lado derecho del diagrama. Entre esas soluciones sólidas queda
una mezcla de las dos fases sólidas, alfa + beta.
Los metales
Diagrama de aleación Estaño-plomo.
El estaño puro se funde a 232 ºC (449 ºF), y

El plomo puro a 327 ºC (621 ºF).
Las aleaciones de estos elementos se funden a

temperaturas más bajas. El diagrama muestra dos
líneas de liquidus que comienzan en los puntos de
fusión de los metales puros hasta alcanzar una
composición de 61.9% de estaño.
Ésta es la composición eutéctica para el sistema

estaño-plomo. En general, una aleación eutéctica es
una composición particular en un sistema de aleación
para la que el solidus y liquidus están a la misma
temperatura
Los metales
Metales Ferrosos
Los metales ferrosos se basan en el hierro, uno de los metales más antiguamente conocidos
por el hombre.
Los metales ferrosos de importancia en la ingeniería son aleaciones de hierro y carbono. Se dividen
en dos grupos principales: acero y hierro fundido. Juntos constituyen aproximadamente el 85% de las
toneladas de metal en Estados Unidos
El hierro, como producto comercial, se encuentra disponible con varios niveles de
pureza.
El hierro electrolítico es el más puro, con cerca de 99.99%, se usa en investigación y otros
propósitos en los que se requiere al metal puro.
 El hierro de lingote contiene alrededor de 0.1% de impurezas (inclusive cerca de 0.01% de
carbono), y se usa en aplicaciones en las que se necesitan ductilidad o resistencia a la corrosión
elevadas.
El hierro forjado contiene un 3% de escoria pero muy poco carbono, y se le da forma con facilidad en
operaciones de formado en caliente, como la forja
Los metales
Hierro-Carbono;
Los límites de solubilidad del carbono en el hierro son bajos en la fase de ferrita, sólo cerca de
0.022% a 723 ºC (1 333 ºF).
En la de austenita puede disolverse cerca de 2.1% de carbono a una temperatura de 1 130 ºC (2
066 ºF).
Esta diferencia de solubilidades entre la alfa y la gama origina oportunidades para dar resistencia
por medio de tratamiento térmico.
Aun sin tratamiento térmico, la resistencia del hierro se incrementa en forma notable conforme el
contenido de carbono aumenta, y se ingresa a la región en la que el metal toma el nombre de acero.
El acero se define como una aleación de hierro-carbono que contiene entre 0.02% y 2.1% de
carbono; por supuesto, los aceros también pueden contener otros elementos de aleación
Con 4.3% de carbono, en el diagrama se observa una composición eutéctica.
Los aceros por debajo de 0.77% de carbono se conocen como aceros hipoeutectoides,
Los aceroso por arriba de 0.77% a 2.1%, se les llama aceros hipereutectoides.
ACERO HIERRO COLADO

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Que es la Ingeniería Recurrente? Historia.

“La ingeniería concurrente es un esfuerzo sistemático para un diseño integrado,

Que es la Ingeniería Recurrente? Historia.

Que es la Ingeniería Recurrente? Historia.

Otra definición general es la de J. Cleetus (1992): “La ingeniería concurrente es un enfoque

Que es la Ingeniería Recurrente? Historia.

En definitiva la IC es ; es un esfuerzo sistemático que se aplica en la mejora de los procesos de manufactura

El objetivo principal de la IC es disminuir el tiempo total en que se detecta la necesidad de un producto o

Que es la Ingeniería Recurrente? Ventajas.

Reducción de los costos de desarrollo.

Que es la Ingeniería Recurrente? Fundamentos.

La IC se basa en cuatro fundamentos principales, los cuales son;

1. El concepto de Ciclo de Vida

Que es la Ingeniería Recurrente? Fundamentos.

1. El concepto de Ciclo de Vida

Diseño conceptual y preliminar

2. Modelos del proceso de diseño

Modelo del ciclo básico de diseño:

Que es la Ingeniería Recurrente? Fundamentos.

Regla de diseño: Conceptual, tecnológica, constructiva o comercial.

Que es la Ingeniería Recurrente? Fundamentos.

4. Flujo de información en el proceso de diseño

Trabajo en conjunto de todas las áreas del

Campos de aplicación (todos)

Pequeñas, medianas y grandes empresas.

Tema II. DFMA (Diseño para la

Tema II. DFMA (Diseño para la

Tema II. DFMA (Diseño para la

La técnica DFMA se basa en lo siguiente.

Diseño de una componente base.

Tema II. DFMA (Diseño para la

En resumen la técnica DFMA por IC, reduce aproximadamente el 40% de tiempo;

Menos estaciones de trabajos.

Tema II. DFMA (Diseño para la

Tema II. DFMA (Diseño para la

Cambios Organizacionales en DFMA;

Físico-Estratégico; la distribución física y localización de los departamentos de la organización juegan

2.Los departamentos de diseño e ingeniería deben estar en constante interacción e intercambio de

Tema II. DFMA (Diseño para la

Cambios Organizacionales en DFMA;

El nacimiento de economías emergentes y el incremento de la dinámica de globalización en las

El conocimiento y transferencia de información entre organizaciones. (Patentes, licencias,

Tema II. DFMA (Diseño para la

Principios y directrices en el diseño.;

Tema II. DFMA (Diseño para la

Directrices de Diseños Sistemáticos;

Desarrollo de diseños modulares.

Tema II. DFMA (Diseño para la Manufactura y el ensamblaje)

Tema II. DFMA (Diseño para la Manufactura y el ensamblaje)

Tema II. DFMA (Diseño para la Manufactura y el ensamblaje)

El DFMA mediante el concepto de la IC, se utiliza en grandes empresas manufactureras con

Caso especifico; tecnología de la información.;

Propiedades de los materiales;

Los factores que determinan el rendimiento de un producto terminado manufacturado son;

Propiedades de los materiales; Tema III. Materiales en Ingeniería

Dimensiones de sus componentes.

Superficies de sus componentes.

La importancia tecnológica y comercial de los metales se debe a las propiedades generales

Rigidez y resistencia elevadas.

Los metales se clasifican en dos grupos principales:

Compuestos metálicos que consisten en un metal y un no metal.

Diagrama de fase binaria; es un diagrama de sistema de aleaciones que consisten en dos