PLÁSTICOS

PROCESOS PARA MATERIALES TERMOPLÁSTICOS

-Diseño de productos plásticos.

La mayor parte de los procesos es adecuada para fabricar diversos productos de una gran variedad de
plásticos; por lo tanto, la clasificación según el proceso, y no de acuerdo con el producto o material, es más
relevante Siguiendo la lógica adoptada al tratar los procesos para transformación de metales, los procesos de
manufacturade plásticos se analizan de acuerdo a su temperatura en orden descendente. Se debe notar que en
muchos casos un plástico se puede someter a una secuencia de pasos de procesamiento. La terminología es
algo difusa; así que se aplicará una clasificación basada en los principios físicos en vez de en los nombres de
los procesos.

-Selección de materias primas.

El material inicial normalmente es polvo, granos, fibra cortada en trozos, lámina molida o, en el caso de
material reciclado, cortado (remolido) y, algunas veces, desperdicio compactado. Se pueden llevar a cabo el
transporte y la consolidación por tomillo. Si se desea evitar burbujas de gas, el plástico debe estar libre de
agua. El calentamiento puede ser parcialmente externo y parcialmente interno (transformando el trabajo del
cortante viscoso en calor). El sobrecalentamiento puede causar daño permanente

-Consideraciones practicas en el diseño.

-Planos de partición.

Como en la fundición en matriz y en el forjado, el plano de separación se debe elegir para minimizar
la complejidad del molde, evitando cortes segados innecesarios (que precisarían insertos móviles y núcleos
complejos) y para minimizar el costo del recorte de la rebaba, al realizarla por tamboreo por ejemplo. Esto es
más difícil cuando el molde está dividido a lo largo del eje. La distorsión se minimiza cuando la compuerta se
coloca para proporcionar un llenado simétricodel molde.

-Moldeabilidad.

La mayor parte de los plásticos presenta alta viscosidad, aun a altas temperaturas, para fluir bajo la
acción de la gravedad; entonces, el término procesamiento por fusión se refiere a las técnicas en las que los
polímeros son deformados con la ayuda de una presión aplicada

Los procesos de moldeo producen una pieza terminada (y son semejantes a la fundición en matrices
o al forjado en caliente en metales). Aunque estos procesos están relacionados con algunos de los procesos
para transformación de metales previamente analizados

La baja temperatura del moldeo de plásticos extiende en gran medida la vida de los moldes de acero
para matrices y permite el uso de moldes de aluminio para corridas más cortas (hasta de decenas de miles de
piezas).

-Espesores de pared.

La remoción de gases se debe permitir y fomentar. Esto fija un límite práctico de 100 a 200 mm para
el espesor máximo obtenible sin porosidad densa. La baja conductividad térmica de los plásticos ocasiona una
baja rapidez de enfriamiento y limita el espesor económico, por lo general por debajo de 6 mm
(preferiblemente 3 mm). El espesor mínimo de la pared está limitado por la dificultad de retirar del molde
piezas muy delgadas y también por las altas presiones necesarias para el llenado en una razón ancho-espesor
grande. Las amplias diferencias en el espesor de la pared producen porosidad, vacíos internos o marcas de
hundimiento, igual que en la fundición de metal

-Contracciones.

Aunque los moldes y las matrices pueden fabricarse con tolerancias estrechas, la gran sensibilidad de
las dimensiones a las condiciones de procesamiento y los cambios en el postprocesamiento (polimerización,
cristalización, pérdida de plastificante, envejecimiento, alivio de esfuerzos residuales) dicta que las tolerancias
sean tan amplias como sea permisible para la aplicación dada. Las variaciones dimensionales se reducen si se
permite que haya suficiente tiempo para que el polímero se vuelva rígido antes de su retiro del molde. A
menudo es posible disminuir el tiempo de ciclo retirando la pieza tan pronto como se enfríe a una temperatura
en que mantenga su forma, de manera que se pueda enfriar hasta la temperatura ambiente fuera del molde.

-Nervaduras.

La distorsión se minimiza reforzando las superficies grandes con nervaduras, pero el ancho de las
nervaduras debe mantenerse pequeño para evitar la creación de amplias zonas calientes. L a fabricación de
superficies con forma de domo es una alternativa atractiva, especialmente en las piezas cilíndricas.
-Orificios.

Los agujeros pasados están limitados únicamente por la resistencia del perno del núcleo, por lo que
suelen mantenerse por debajo de una razón longitud diámetro de 8. Los pernos del núcleo que se extienden
libremente son necesarios para los agujeros ciegos; por lo tanto, esos agujeros están limitados a una razón
profundidad- diámetro de 4 para d > 1.5 mm, y a una razón de 1 para los menores.

-Roscas.

Los agujeros roscados con diámetro de 5 mm o mayor se pueden moldear en forma directa,
preferiblemente con una rosca gruesa, aunque se necesite un molde más complejo. Es preferible taladrar los
agujeros con diámetros menores que 5 mm. Se debe proporcionar un alivio para evitar filos delgados y
concentradores de esfuerzos

-Insertos.

El uso de insertos metálicos embebidos e n el plástico expande e n gran medida el alcance de la

aplicación de los plásticos y con mucha frecuencia elimina los problemas en el ensamble subsiguiente, aunque
con algún costo. Los insertos roscados, bornes, terminales eléctricas, placas de anclaje, tuercas y otros
componentes metálicos se embeben en plástico por millones.

-Acabado del producto.

En todos los procesos de moldeo, el plástico reproduce el acabado superficial del molde, y una vez
que se fabrica la matriz que suele ser costosa, es posible obtener una superficie Usa o con un patrón, sin costo
adicional. El desgaste se convierte en un factor significativo, principalmente para los plásticos rellenos. Las
marcas de los expulsores arruinan la superficie, por lo que se deben colocar de modo que sus marcas no sean
visibles.