4. GENERALIDADES DE LA MAQUINARIA DE TERMOFORMADO.

Desde el punto de vista de la maquinaria y equipo, el proceso de termoformado puede

analizarse según:

 La fuente de calentamiento.

 La estación de conformado, incluyendo el pisador de la máquina, la mesa de

conformado con el sistema de arrastre y el de expulsión.

 El sistema de vacío y presión de aire.

 El marco de estirado de la lámina y el mecanismo de trasporte.

 El sistema eléctrico y electrónico para los automatismos.

 El equipo adicional (manejo de la lámina, ajuste, recorte).

Calentamiento.

La temperatura de la lámina debe llegar a la óptima con una tolerancia de 5 C° y

durante el transporte a la estación de moldeo no debe caer más de 5 a 10 C°. Las

distintas técnicas incluyen:

 Alambre de calefacción de Ni/Cr.

 Barras de resistencia metálicas.

 Radiadores cerámicos.

 Placas radiantes calentadas por gas.

 Calentadores de cuarzo en forma de placa o varilla.

 Lámparas calentadoras.

 Placa de cristal de cuarzo.

La temperatura superficial del calentador se controla mediante termopares o

termistores y el calentamiento de la lámina se establece en relación al tiempo,

generalmente por iteración. Los alambres de calefacción y las barras de resistencia

son económicos, pero se deterioran rápidamente por oxidación. Los calentadores de

cuarzo son muy eficientes y no se deterioran, pero son costosos. Se prefieren para

temperaturas altas y necesidades de calentamiento selectivo por zonas.

Aunque el calentamiento por infrarrojos es mas frecuente, algunas láminas pueden

calentarse por contacto con una placa metálica, o por convección en un horno con

circulación de aire. El calentamiento por energía de radio-frecuencia (RF o micro-

ondas) requiere que el material absorba convenientemente dopados con materiales

como el negro de humo, cuyas partículas entran en vibración bajo estas frecuencias,

ocasionando el calentamiento del material.

Transporte de láminas.

El método mas corriente para el material alimentado es el arrastre mediante pinzas

móviles o actualmente mediante tetones o pinchos espaciados unos 25 mm, montados

sobre cadenas paralelas que penetran en el borde del material por la parte inferior y

lo transportan hasta el final del ciclo. Para láminas mas gruesas se utilizan agarres de

pinzamiento que pueden retroceder a medida que se calienta y dilata la lámina,

manteniéndola plana. La transparencia de la lámina se efectúa entre topes, con una

precisión del orden de 0,25 mm.

Las láminas cortada se sujetan mediante marcos dobles, accionados habitualmente por

aire. Para evitar que colapse la lámina al calentarse se la soporta mediante un colchón

de aire a presión. Los marcos se desplazan mediante rieles o con pistones neumáticos
o hidráulicos. En los equipos más simples, la lámina se sujeta sobre el molde hembra y

se desplaza sobre ella el elemento calentador. Estos conjuntos para el moldeo de

lámina cortada pueden montarse también sobre un carrusel, que efectúa una operación

distinta en cada estación de su rotación.

Plataforma de conformado.

La estación de conformado debe incluir todos los elementos necesarios para pretensar

la lámina de la que se formará la pieza, para enfriarla y para extraerla del molde. Para

moldeo a presión de piezas mayores de 300 m.m. o de más de 600 m.m. de longitud, el

accionamiento de los moldes hace necesario una estructura de tipo de prensa con

barras de soporte importantes, normalmente cuatro. Debe ser fácil el mantenimiento

y cambio de moldes y el ajuste en altura de los mismos, así como el conectar los

medios de enfriamiento o control de temperatura.

La altura total debe ser suficiente para el moldeo con burbuja y/o asistido con pistón

o el preestirado. Son importantes los medios de enfriamiento superficial y del molde:

sopladores, chorros de aire enfriado, boquillas de niebla etc.

La velocidad del moldeo depende Si se incrementa la fuerza de termoformado

Fundamentalmente del ciclo térmico. Este proceso imita a los de deformación

Optimizar el intercambio térmico supone metálica. A presiones del orden de 1,75

Reducir el ciclo total de tiempo que se Mpa o mas, el proceso se semeja al

Precisa utilizar. embutido de hojalata.

La estructura debe ser adecuada para soportar moldes pesados y debe existir un

volumen suficiente para la ventilación de las cámaras de los moldes. Debe ser posible

un acceso fácil a las líneas de vacío y aire comprimido.

Cuando el sistema de desmoldeo/expulsión no sea integral con el molde es necesario

preverlo. El conjunto puede completarse con el yunque de recorte sobre el molde,

cuchillas y sistema mecánico de arrastre y, recorte y recolección del desperdicio.

5. MOLDES PARA EL PROCESO DE TERMOFORMADO.

Existen una gran variedad de materiales para construir moldes, en general el proceso

de termoformado no requiere grandes presiones de trabajo como en inyección. Se ha

señalado que el procedimiento es particularmente adecuado para la fabricación de

prototipos y series cortas o piloto. Para este tipo de producción, los moldes pueden

ser muy económicos y la selección de material depende básicamente de la calidad de

superficie que se desee obtener. Es de notar que se suele tratar de moldes hembra y

que es necesario disponer en ellos finos taladros para efectuar el vacío en su través,

estando el molde contenido en una cámara en la que se hace el vacío. Los taladros no

deben ser tan grandes que resulten marcas en la pieza y deben distribuirse de un

modo adecuado teniendo en cuenta que son los que producen las zonas de aspiración.

Para la elaboración de prototipos pueden usarse:

Moldes de madera.

Entre sus características más importantes se destacan la buena dureza y acabado

superficial, puede ser encerada para facilitar salida de la pieza.

Se fabrican a partir de maderas duras secadas al horno para evitar deformaciones

debidas al ciclo térmico del proceso. Si deben construirse en piezas, estas se juntan a

cola o se encolan con resorcinol o adhesivo epoxi. Los taladros de ventilado se

efectúan con pequeño diámetro desde la cara de trabajo y se aumenta el diámetro

desde la cara de trabajo y se aumente el diámetro hasta cerca de la superficie

taladrando desde la otra cara. Pueden terminarse con barnices epoxi o poliuretanos.

La madera, fácil de mecanizar, puede emplearse también para construir prototipos de

contamoldes definitivos metálicos y obtener la mejor forma por iteración.

Moldes de escayola.

Tienen como característica la buena facilidad de fabricación, pueden usarse

refuerzos. Especialmente si están reforzados con un 5% de fibra de vidrio cortada,

tiene una duración sorprendente. Para realizarlos se requiere un modelo con suficiente

resistencia para soportar la temperatura de fraguado de yeso (cercana a 100 °C), en

el que se insertan alambres rígidos recubiertos con desmoldeante, que sirven para

formar los taladros de ventilado.

Una primera capa fina relativamente rica en agua proporciona una buena calidad de

superficie. A continuación se prepara y vierte sobre esta capa el resto de la colada,

vertiendo adecuada de yeso sobre el agua (y no al revés), mezclando cuidadosamente

y eliminando por vibración el aire atrapado. En esta fase, para facilitar la extracción

de los alambres, éstos se recubren con un tubito fino de plástico. Como desmoldeante

se suelen emplear jabones o parafina disuelta en aguarrás. El molde endurece en unos

30-50 minutos y puede extraerse, pero debe dejarse secar, para que adquiera

suficiente consistencia, hasta que pueda encenderse una cerilla raspando sobre su

superficie. Debe tenerse en cuenta que la escayola sufre una expansión importante

durante el fraguado. Los moldes pueden barnizarse, después de aplicar un tapaporos

(goma laca).

Otros materiales para fabricar los moldes pueden ser de epóxica que proporciona muy

buena calidad de reproducción y es de fácil fabricación, también hay de metales

blandos depositados por fundido proyección y las coladas de kirksite o kayem. Todos

los anteriores materiales son buenos aislantes por lo que se calientan mucho en

producción normal y provocan problemas.

En producción normal se utilizan moldes de aluminio fundido generalmente, también

magnesio, acero, etc. Los moldes tienen conductos para enfriamiento y remoción del

calor. En la siguiente foto se aprecia una generalidad de las anteriores

características.

El tamaño de los agujeros para el vacío varia con:

 El tipo de material.

 Espesor de lámina.

Los siguientes datos corresponde para el poliestireno:

DIÁMETRO AGUJEROS ESPESOR DE LAMINA

0 – 0.7 m.m. > 1.5 m.m.

0 – 0.25 m.m. < 1.5 m.m.

En lo que concierne al numero de agujeros depende de la velocidad deseada formado y

de la geometría de la pieza (no necesariamente son ubicados simétricamente).

Por su conductividad térmica, los moldes de aluminio son los mas populares para este

proceso. Los moldes de alta calidad se mecanizan y para moldes más económicos puede

utilizarse la colada aunque suele presentar porosidades que crean problemas en la

vecindad de los conductos de regulación térmica.

Aplicaciones.

El termoformado es un proceso secundario, el proceso primario es el que produce la

lámina o película (proceso de extrusión). Solo se pueden termoformar los

termoplásticos ya que las láminas extruidas de polímeros termofijos o elastómeros

están encadenados transversalmente y no pueden ablandarse por recalentamiento.
Los plásticos termoformados comunes son el poliestireno, el acetato de celulosa y el

acetato butirato de celulosa, ABS, PVC, el acrílico (polimetil meta acrilato), el

polietileno y el polipropileno.

Las aplicaciones de las piezas termoformadas incluyen partes grandes que pueden ser

producidas de láminas más gruesas. Algunos ejemplos incluyen cubiertas para máquinas

de negocios, cascos de botes, casetas de regadera, difusores para luz, anuncios

luminosos y señales, tinas y ciertos juguetes. Hemos mencionado previamente

tragaluces contorneados y revestimientos internos para puertas de refrigeradores,.

Estos podrían manufacturarse respectivamente con acrílico (por su transparencia) y

ABS (porque es fácil de formar y es resistente a los aceites y grasas que se

encuentran en los refrigeradores).

Moldeo por termoformadora.

El moldeo por termoformadora es una tecnología que permite la producción de objetos

y manufacturados a partir de materiales termoplásticos disponibles bajo forma de

hojas o láminas. En sus líneas esenciales, el proceso consiste en moldear contra las

paredes rígidas de un molde, una lámina de material plástico anteriormente calentado

y llevado a su plastificación.

La formadura se obtiene con la ayuda de la compresión y de la depresión, en algunos

casos se utilizan las dos fuentes de fuerza juntas, incluso con la presión de pocos

kilogramos por centímetro cuadrado, la lámina asume exactamente la forma del molde

que generalmente está constituido en aluminio. Algunas veces se utilizan también,

moldes con punzones y matrices de materia plástica, como resinas fenólicas,

eposidicas, poliésteres y en caso que se trate de pequeñas series incluso de madera.

Con este procedimiento se pueden formar láminas obtenidas con la mayor parte de

termoplásticos existentes.

Entre otros, son mejores los materiales amorfos como por ejemplo los copolímeros,

estirene-butadiene. Las resinas vinílicas, las celulositas. Mientras es más bien difícil la

elaboración de placas en metacrilado, las mezclas de resinas termoplásticas y gomas

sintéticas. Las placas así formadas sirven sobre todo para la industria frigorífica,

para la industria automovilística y de transportes, para las insignias publicitarias, para

altavoces, para la iluminación de calles, etc.

Se prestan a al formadura por depresión placas con espesores entre 0.5 y 6 m.m.,

normalmente se utilizan máquinas especiales, las cuales comprenden una bomba con

relativo pulmón en el cual se crea el ambiente a presión reducida, una mesa de trabajo
en el que se colocan los moldes, dispositivos auxiliares, telares para bloquear las

láminas, además paneles con radiaciones infrarrojas para el calentamiento, y en fin

automatismos para mandar el inicio y el final del ciclo.

En los moldes de los que ya se han hablado, se ha recavado pequeños agujeros

pasantes, del diámetro de 0.5 – 0.7 m.m. los cuales se comunican con el pulmón de

depresión. Estos moldes tienen que responder a dos fundamentales requisitos: que

tengan un perfecto aguante de presión, que tengan una buena conductibilidad térmica,

para consentir un eventual enfriamiento de las paredes que tienen que estar en

contacto con el termoplástico.

Para este procedimiento existen en el mercado varios tipos de máquinas:

Entre las más importantes existen máquinas pulsantes con doble horno con el cajón y

la prensa de formadura entre los dos hornos. Esta máquina tiene doble carro por lo

que, mientras en el primer carro se efectúa la formadura de la lámina ya plastificada,

en el otro carro la nueva lámina se está plastificando. Una vez conformada y enfriada

la lámina del primer carro, viene sacada y sustituida con la lámina nueva y el carro se

traslada, yendo hacia la posición donde se encuentra el horno de precalentamiento, al

mismo tiempo se extrae el segundo carro del otro horno de precalentamiento

reportando así el ciclo en las condiciones de formadura de la lámina que se había

precalentado. Por esto la máquina se llama máquina pulsante.

La máquina a carros giratorios puede estar constituida por cuatro, por tres y por dos

estaciones. Existe una estación de formadura, una estación de carga y descarga, una

estación de precalentamiento y una estación de postcalentamiento.

Por último hay máquinas continuas. Para estas se puede empezar sea por láminas que

por bobinas. Sea la láminas que las bobinas van alimentadas en la máquina por medio de

una cadena doble o pinzas móviles, que cogen el material y lo llevan a los hornos de

precalentamiento. En su movimiento las láminas asumen la plastificación necesaria

hasta llegar a la posición de formadura, donde asumen la geometría definitiva. Todavía

por último, van trasladadas bajo oportunas guillotinas para el corte perimetral

definitivo.
6. GENERALIDADES Y VARIABLES DEL PROCESO DE TERMOFORMADO.

Con el objeto de poder termoformar un material plástico, este debe calentarse hasta

la temperatura de formado. Para obtener esta temperatura existen tres métodos

básicos:

a. Elementos de calentamiento infrarrojos: el mecanismo de transmisión de calor

se basa en radiación, convección y conducción. Son los mas utilizados y los que

ofrecen mayores ventajas. Sus características básicas son:

- Ajuste localizado de temperaturas.

- Calentamiento rápido.

- Buen control de temperaturas.

- Sirve en láminas gruesas y delgadas.

- No tiene restricciones en área de calentamiento.

- Desperdicio de material durante el arranque.

b. Calentamiento por contacto directo:

El mecanismo de transmisión de calor es por conducción, sus mayores

características son:

- Arranque rápido.

- Rango de eficiencia satisfactorio.

- Sirve solo en láminas delgadas.

- Tiene restricciones en cuanto a área.

c. Calentamiento por un medio gaseoso:

El mecanismo de transmisión de calor es convección, normalmente se utiliza

aire caliente como medio de calentamiento.

 - Ineficiente térmicamente.

- Calentamiento muy lento.

Durante la(s) etapa(s) de calentamiento, la temperatura alcanzada por la lámina es

función de:

a) Intensidad de la fuente de calor.

b) Longitud de onda (rango) de la fuente de calor utilizada.

c) Tipo de mecanismo de calentamiento: convección, radiación y conducción.

d) Material de la lámina: calor especifico, conductividad térmica, resistencia

mecánica en caliente, temperatura de formado (rango).

e) Tipo de polímero: cristalino, amorfo.

f) Características físicas: color, textura, acabado, espesor, orientación,

reflección, absorción y transmisión.

g) Temperatura ambiente.

h) Corrientes de aire.

El termoformado es un proceso de estiramiento de una lámina en un estado sólido-

elástico (rubbery solid), en donde el polímero se encuentra a una temperatura

superior a Tg (temperatura de transición vítrea) pero por debajo de la temperatura de

fundido, Tm. En este rango las cadenas de polímero son moderadamente móviles. El

material a esta temperatura se deforma fácilmente debido a que su modulo de rigidez

(E) es considerablemente inferior a cuando se encuentra en estado sólido-rígido. Esto

se había mencionado en los conceptos básicos de los plásticos para tener en cuenta en

el proceso de termoformado, donde se tocan conceptos como temperatura de

transición vítrea Tg y temperatura de fusión Tm, indicando el efecto de la temperatura

en el comportamiento del polímero.

Cabe resaltar que los plásticos amorfos se pueden termoformar en un rango amplio de

temperaturas debido a que la transición de estado sólido a visco-elástico y

posteriormente a liquido se presenta suavemente (entre las temperaturas T g y Tm).

Los polímeros cristalinos en cambio tienen un rango muy estrecho y critico, el cual

depende mucho del punto de transición de la fase sólida a la fase liquido-viscosa y del

grado de cristalinidad del polímero ya que el estado cisco-elástico prácticamente se

presenta unos cuantos grados antes del estado liquido (temperatura T m), lo que implica

cambios muy drásticos de propiedades en temperaturas muy próximas.

En general, los plásticos amorfos tienen temperaturas de proceso muy relacionadas

con Tg, una temperatura inferior de formado entre 20 – 30 °C (40 – 55 °F) por encima

de Tg y una temperatura normal de formado entre 70 – 100 °C (125 – 180 °F) por

encima de Tg. La temperatura de eyección en plásticos amorfos es alrededor de 10 –

20 °C (20 – 40 °F) por debajo de T g y las temperaturas del molde entre 10 – 30 °C (20

– 55 °F) por debajo de Tg.

En el caso de polímeros cristalinos las temperaturas de proceso están muy

relacionados con la temperatura de fundido T m. Para mayor claridad sobre lo anterior,

asociado a el poliestireno se tienen los siguientes datos:

 Tipo de polímero: Amorfo.

 Temperatura de transición vítrea o de cambio de rigidez (Tg): 94 °C, 200 °F.

 Temperatura de distorsión al calor: es la temperatura a la cual el material

sufre deformación apreciable cuando se somete a un esfuerzo de 66 psi, se

conoce también como la temperatura máxima de servicio del producto

terminado y está 68 - 96 °C, 155 - 204 ° F.

  Temperatura recomendada del molde: es la temperatura a la que se recomienda

tener el molde para obtener los mejores acabados, brillo y desmolde. No se

especifica en muchos casos y debe encontrase empíricamente (depende

también mucho de la forma del molde). Para este material se recomienda 82 °

C (180°F).

 Temperatura de eyección: temperatura a la cual la pieza puede ser removida

del molde sin que ocurra deformación. 85 °C (185 °F).

 Temperatura inferior de formado: la pieza puede quedar con esfuerzos

internos si el material se procesa por debajo de este limite. Esto significa que

la lámina debe tocar todas las superficies del molde antes de llegar a este

límite, si no es así los esfuerzos internos pueden llegar a causar deformación

posterior, fragilidad y otros cambios internos en el producto terminado.127 °C

(260 °F).

 Temperatura normal de formado: situación utilizada en condiciones normales.

Piezas no muy profundas pueden permitir temperaturas inferiores, de igual

manera objetos mas profundos, con muchos detalles o con procesos de pre-

estiramiento requieren de mayores temperaturas. 149°C (300 °F).

 Temperatura superior de proceso: por encima de esta temperatura la lámina se

vuelve demasiado fluida para ser termoformada. También puede ocurrir

degradación del material. 182 °C (360 °F).

El proceso de estiramiento de la lámina.

Una vez la lámina se encuentra a la temperatura optima de formado, esta puede ser

estirada para darle la forma del molde. Existen muchas alternativas y combinaciones

para estirar la lámina, como por ejemplo: formado al vacío, por presión, molde macho,

molde hembra, pre-estiramiento, asistencia de machos, etc.

Cada uno de estos métodos tiene sus ventajas y desventajas, y su utilización depende

mucho de los tipos de molde, espesor de láminas, formas y tamaños de piezas que se

van a formar.

En cualquiera de estos casos el efecto final es una lámina con una forma deseada, la

cual ha sido sometida a un estiramiento biaxial que tiene como consecuencia directa

un adelgazamiento de la lámina, proporcional al nivel de estiramiento a que fue

sometida en cada sector. En las siguientes fotos se aprecia lo anterior.

Este fenómeno se puede observar fácilmente trazando una cuadricula en la lámina

antes de ser procesada, y una vez termoformada se visualiza claramente el

estiramiento biaxial. Dicho procedimiento sirve también como herramienta de

optimización de parámetros de proceso y análisis de distribución de paredes en la

pieza terminada.

Con el objeto de poder llevar la superficie de la lámina a un contacto intimo con las

paredes del molde se utiliza la fuerza ocasionada por una diferencia de presiones

entre las dos caras de la lámina. Esta diferencia de presiones se obtiene a través de:

Vacío (bombas de vacío):

En un lado ---------------------------- presión atmosférica aprox. 14.7 psi.

En lado de vacío --------------------- vacío técnico del 95% equivale a 0.74 psi.

Diferencia de presión --------------- aprox. 13.96 psi.

Aire a presión (compresores):
En un lado -------- presión de formado típicamente es de 90 PSIG (104.7) psi.

En lado de vacío --------------------- presión atmosférica 14.7 psi.

Diferencia de presión --------------- aprox. 90 psi.

Combinación de vacío / aire a presión:

En un lado -------- presión de formado (104.7) psi.

En lado de vacío --------------------- vacío técnico del 95% equivale a 0.74 psi.

Diferencia de presión --------------- aprox. 103.98 psi.

Basado en las diferencias de presión obtenidas en los diversos métodos y en los

equipos usados, puede decirse entonces que:

 La obtención de vacío es más económica que aire a presión.

 Aire comprimido produce mejor definición de los contornos y superficies.

 Cuando se emplea aire comprimido (a presión), la lámina de material plástico

puede ser formada a temperaturas más bajas.

 Con el método de aire comprimido se pueden obtener mayores velocidades de

operación y por consiguiente ciclos más cortos (mayor productividad, menores

costos/unidad).

 Debido a las mayores fuerzas involucradas, las termoformadoras que funcionan

con el sistema de aire comprimido tienen una construcción más compleja, sólida

y robusta, lo que ocasiona que sean mas costosas de producir.

 Los moldes utilizados para el termoformado por presión, tienen también una

construcción más sólida y fuerte, por lo que a sus precios aumentan

(especialmente en moldes grandes).

Adicionalmente existen otras posibilidades mecánicas para facilitar el proceso de

estiramiento de una lámina de material plástico durante el termoformado:

Pre-estiramientos de la lámina (por vacío o por aire a presión) formando una burbuja

negativa o positiva que facilita la distribución de las paredes del material,

especialmente en piezas grandes y complejas.

Asistencia de machos ayudadores que permiten llevar una zona localizada del material

a un sector determinado del molde, permitiendo así niveles de estiramiento

controlados dependiendo de la forma, tamaño, nivel de penetración, velocidad y

temperatura del macho.

Teniendo en cuenta todos los métodos anteriores se permite entonces establecer una

gran variedad de procesos para obtener el estiramiento óptimo en una pieza de forma

y tamaños determinados mediante las diversas combinaciones de: molde macho –

molde hembra, formado por presión – vacío – combinación vacío presión, con macho

ayudador – sin macho ayudador, con pre-estiramiento – sin pre-estiramiento.

Los efectos de algunos tipos de machos se observan a continuación:

La zona central dentro del anillo

no sufre estiramiento debido al

enfriamiento de la corona,

permite un buen espesor de pared

de fondo.

Un macho muy agudo y pulido

permite un estiramiento

controlado en toda superficie.

La situación intermedia produce

un efecto combinado.
Proceso de enfriamiento.

Con el objeto de poder tener un termoformado reproducible durante periodos

largos de tiempo (operación continua), los moldes de termoformado tienen que

estar a una temperatura constante, inferior a la temperatura de deformación del

plástico.

Para lograr esto se requiere un sistema de enfriamiento que evite el

calentamiento progresivo del molde, esto se logra a través de varios métodos:

 Directo: canales interiores con liquido circulante.

 Indirecto: ventiladores de aire forzado.

 Combinación de los dos anteriores.

De igual manera la pieza formada es enfriada debido a la diferencia de temperatura

que existe entre el molde y la superficie del plástico (enfriamiento por conducción).

Adicionalmente, con el fin de acortar este proceso y disminuir el tiempo de ciclo

(aumento de productividad) se utilizan mecanismos que aceleran el enfriamiento de la

lámina, tales como ventiladores de aire forzado y/o agua fría pulverizada (spray).

Variables que intervienen el proceso de termoformado.

Debido a la gran cantidad de elementos que existen en este proceso, de igual manera

pueden surgir muchos problemas durante el mismo. Las variables más importantes a

controlar:
1. En la Lámina se debe tener en cuenta:

 Acabado superficial.

 Brillo.

 Material.

 Composición.

 Color.

 Espesor.

 Uniformidad de espesor.

 Orientación.

 Gradientes de temperatura.

 Uniformidad de temperatura.

 Humedad.

2. Molde:

 Acabado superficial.

 Tipo (macho/hembra).

 Geometría.

 Material.

 Pendientes paredes.

 Cantidad de agujeros.

 Relación Af/Ao.

 Relación H/D.

3. En el Macho ayudador:

 Forma.

 Material.

 Temperatura.
  Acabado superficial.

 Penetración.

 Velocidad.

4. Aire presión/vacío:

 Intensidad.

 Temperatura.

 Velocidad.

5. En el medio Ambiente circulante a la operación:

 Corrientes de aire.

 Temperatura.

 Humedad relativa.

En el caso en que se requiera termoformar una lámina gruesa (espesor) de tal manera

que sea de naturaleza profunda a continuaciones dan varias recomendaciones:

 Se prefiere utilizar moldes machos.

 Debe utilizarse cualquier proceso de pre-estiramiento.

 Variación de calibre (espesor) en la lámina debe ser el mínimo posible

(inferiores al + ó – 1.0 %).

 Variación de calibre entre láminas consecutivas debe ser el mínimo posible

(inferiores al + ó – 1.0 %).

 Orientación de lámina debe ser mínimo posible (son las aplicaciones más

críticas), inferior al + ó – 5.0 %).

 Evitar corrientes de aire en la zona de calentamiento.

 Calentar la lámina a baja velocidad para garantizar una adecuada transferencia

de calor y uniformidad de temperatura en todo el espesor.

 Obtener el proceso de pre-estiramiento (burbuja positiva o negativa) con aire

caliente si es posible.

 Las dimensiones de los machos ayudadores deben ser entre 10 y 20 % más

pequeñas que las dimensiones de la cavidad.

 La penetración de los machos en el molde es del orden del 70 al 80% de la

profundidad del molde.

 Los moldes deben tener inclinaciones de pared suficientes para garantizar un

desmoldeo sin complicaciones.

7. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO.

Condiciones de diseño.

Las piezas deben diseñarse para evitar al máximo puntos de concentración de

esfuerzos y la susceptibilidad a sufrir esfuerzos durante su uso.

Inclinación de paredes: para facilitar la extracción de piezas formadas en moldes

positivos, las paredes deben tener una inclinación de 3° mínimo.

Radios en bordes y esquinas: es aconsejable usar los mayores radios para eliminar
concentración de esfuerzos, se recomiendan radios mínimo iguales al doble del

espesor de la lámina.

Perforación de agujeros: debe evitarse ranuras y agujeros cuadrados, se prefieren los

agujeros redondos para disminuir concentradores de esfuerzos.

Costillas o pliegues: se colocan paralelos a la dirección que requiere mayor rigidez, es

preferible varias costillas pequeñas que una grande.

Tolerancia por encogimiento: las piezas cambian un poco de tamaño al enfriarse debido
a la contracción térmica y al cambio de densidad, el molde también influye en el grado

de contracción.
Relación altura/diámetro (H/D).

Este concepto se utiliza tanto para formado con moldes machos o con moldes hembra

y sus diferentes combinaciones (macho ayudador, vacío, presión, etc.)

En general puede decirse que para resinas estirenicas se cumple.

H/D < 1.0 ------------------------------------- formado fácil.

H/D 1.0 – 1.4 ------------------------------- formado normal.

H/D > 1.4 ------------------------------- formado difícil.

Estas relaciones pueden aumentar si se utilizan machos ayudadores, formado con aire

a presión, pre-estiramiento, etc. En las siguientes fotos se ilustran ejemplos a tener

en cuenta con respecto a las dimensiones.

Relación de formado (H/D) = profundidad de formado / ancho representativo

Donde:

Cavidades circulares: ancho representativo = diámetro.

Cavidades rectangulares: ancho representativo = diagonal.

Relación de áreas.

A continuación se muestra la relación existente entre el área inicial de una lámina

extruída lista para ser termoformada y la final (culminado el proceso).

Las siguientes relaciones determinaran que tan factible y fácil será el proceso de

Termoformado.

R.A. < 3.5 Termoformado fácil.

R.A. 3.5 – 4.0 Termoformado difícil.

R.A. > 4.0 Termoformado muy difícil.

L
 promedio = T inicial / R.A.

R.A. = A*L + 2*H*L + 2*H*A = Área Final

A*L Área Inicial

Donde R.A. = Af/Ao, y Ao = A*L, y Af = (A*L) + 2 (H*L) + 2(H*A)

Para la utilización de la fórmula a continuación se presenta un ejemplo:

A continuación se darán las dimensiones de una pieza que se requiere termoformar, se

quiere averiguar si el diseño permite que la operación se ejecute apropiada y

fácilmente.

A= 80.0 cms.

L= 140.0 cms.

H= 50.0 cms.

Ao = A*L= 80*140=11.200 cm2.

Af= (A*L) + 2 (H*L) + 2(H*A) = 33.200 cm2.

R.A. = Af/Ao = 33.200/11.200= 2.96

Este valor nos indica que el termoformado se realizará de forma fácil (según el

diseño).

Cálculo de espesor promedio final de la pieza formada.

Basado en la relación anterior (A f/Ao) es muy sencillo obtener el espesor promedio de

las paredes formadas, este valor se usa solo para propósitos comparativos, ya que
como se mencionó anteriormente, el proceso de estiramiento biaxial hace que el

espesor en cada sección de la pieza sea diferente.

Debido a que el material no “desaparece” durante el proceso de formado sino que

simplemente cambia de forma, puede decirse entonces que:

Ao* T = Af* Tf

Tf = T / (Af/Ao)

Donde:

Tf = espesor promedio final de las paredes.

T = espesor inicial de la lámina.

Af/Ao = relación de áreas.

Retomando el ejemplo anterior (Af/Ao = 2.96) se tiene un espesor inicial de lámina

T = 5.0 m.m. entonces:

Tf = 5.0 / 2.96 = 1.69 m.m.

Concentración de esfuerzos.

Los esfuerzos a los que está expuesta una pieza termoformada son de varios tipos, en

general para el cálculo de los mismos se utiliza las siguientes fórmulas:

A continuación se muestra el efecto de muesca en el nivel de esfuerzos.

 S

Sk

Sk = S [1 + 2 ( h / r)1/2]

Efecto de un hueco en el nivel de esfuerzos de una pieza:

Sk = S [1 + 2 ( a / b)]
Consideraciones de diseño de contrapuerta.

Las piezas deben diseñarse para evitar al máximo puntos de concentración de

esfuerzos y la susceptibilidad a sufrir esfuerzos durante su uso.

Algunas de las características principales son:

 Inclinación de las paredes: para facilitar la extracción de piezas formadas en

moldes positivos, las paredes deben tener una inclinación de 3° mínimo. El

diseño apropiado se aprecia en la siguiente figura:

 Radios en bordes y esquinas: es aconsejable usar los mayores radios para

eliminar concentración de esfuerzos, se recomiendan radios mínimo iguales al

doble del espesor de la lámina. Algunos ejemplos se aprecian a continuación:

  Perforación de agujeros: debe evitarse ranuras y agujeros cuadrados, se

prefieren los agujeros redondos para disminuir concentradores de esfuerzos.

 Costillas o pliegues: se colocan paralelos a la dirección que requiere, mayor

rigidez, es preferible varias costillas pequeñas que una grande.

 Tolerancia por encogimiento: las piezas cambian un poco de tamaño al enfriarse

debido a la contracción térmica y al cambio de densidad. El diseño del molde

también influye en el grado de contracción.

Algunos diseños que NO cumplen con estos requisitos son los mostrados en la figura:
Contrapuerta.

Esta pieza esta expuesta a las siguientes características de uso y debido a ello su

estructura debe proporcionar las propiedades para ser un producto de alta

resistencia y durabilidad en el momento de conformar el producto final que exprese

calidad:

 Ataque químico.

 Carga.
  Estática.

 Impacto (caída).

 Rigidez (resistencia mecánica).

Material Aislante

Tanque interno.

De acuerdo a las características a las cuales se someterán los tanques internos

durante su uso, dicho producto debe poseer las siguientes propiedades:

 Resistencia al ataque químico.

 Carga estática.

 Fatiga (ciclaje térmico).

 En la ilustración se puede apreciar un corte típico del tanque interno.

Zona fría Zona caliente

plástico lámina acero

Espuma

Por las características de diseño el tanque interno es una pieza compleja debido

principalmente a las siguientes razones:

 Carga estática.

 Ambiente agresivo.

 Discontinuidades en el diseño los cuales son centros de concentración de

esfuerzo, algunos de estas discontinuidades son:

 Esquinas.

 Curvaturas.

 Costillas.

 Agujeros.

 Hendiduras.
  Ciclaje térmico: sometimiento de la pieza a temperaturas. Algunas son:

 Adhesión espuma Poliuretano.

 Gradientes de temperatura.

 Esfuerzos de tensión.

Espuma

carga

Costilla

Lámina de acero

Ataque químico.

El Poliestireno extruido y termoformado en una pieza deseada (en la gráfica un tanque

interno de un equipo de electrorefrigeración) es vulnerable ataques por materias

primas y/o productos utilizados en el proceso como lo es el gas freón (R-22) que

colabora en la reacción para el crecimiento de la espuma de Poliuretano que le brinda

consistencia rígida y aislamiento térmico al producto.

Como se puede observar en la gráfica, en alguna sección entre la pared metálica del

producto y el tanque interno hay una filtración de gas freón en estado liquido lo que

supondría que por alguna razón no alcanzó a reaccionar en forma completa y apropiada

con el Isocianato, el equipo de electrorefrigeración en operación sufriría de baja

temperatura, además que el Poliestireno es atacado por el freón liquido como un

solvente, a esto se le denomina ataque químico.