AguileraBazan G - DiestraLujan V

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
INFLUENCIA DE LA FIBRA DE PET A PARTIR DE BOTELLAS RECICLADAS
SOBRE EL COMPORTAMIENTO MECÁNICO EN UN CONCRETO APLICADO EN
PREFABRICADOS.
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO

AMBIENTAL
Autores:
Br. AGUILERA BAZÁN, GIANCARLO
Br. DIESTRA LUJAN, VICTOR
ANDRES
Asesor:
Dr. VERA HERRERA, MANUEL ISAIAS
Co-asesor:
Ing. VASQUEZ ALFARO, IVAN EUGENIO
TRUJILLO – PERÚ
2017
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
INFLUENCIA DE LA FIBRA DE PET A PARTIR DE BOTELLAS RECICLADAS
SOBRE EL COMPORTAMIENTO MECÁNICO EN UN CONCRETO APLICADO EN
PREFABRICADOS.
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO

AMBIENTAL
Autores:
Br. AGUILERA BAZÁN, GIANCARLO
Br. DIESTRA LUJAN, VICTOR
ANDRES
Asesor:
Dr. VERA HERRERA, MANUEL ISAIAS
Co-asesor:
Ing. VASQUEZ ALFARO, IVAN EUGENIO
TRUJILLO – PERÚ
2017
JURADO CALIFICADOR
Dr. Wilson Reyes Lázaro

Presidente
Ms. Juan del Carmen Mimbela León

Secretario
Dr. Manuel Isaías Vera Herrera

Asesor
DEDICATORIA
A mi amada madre quien habita en la eternidad de

mis pensamientos, siempre será mi motor y mi
modelo a seguir, por su incansable lucha frente a la
adversidad, por su incondicional amor y sus
enseñanzas, siempre guiaras mi camino… gracias
por toda la felicidad que me has dado.
A mi padre y hermanos los cuales me han apoyado

incansablemente para poder formarme profesional y
humanamente, sin ellos hubiese sido difícil haber
logrado alcanzar mis objetivos, gracias por todo
siempre serán lo primordial para mí.
Br. Giancarlo Aguilera Bazán.
I
DEDICATORIA
La concepción de este proyecto está dedicada a

mis padres, pilares fundamentales en mi vida. Sin
ellos, jamás hubiese podido conseguir lo que hasta
ahora alcancé.
Su tenacidad y lucha insaciable han hecho de ellos

el gran ejemplo a seguir y destacar, no solo para
mí, sino para mis hermanos y familia en general. A
ellos les dedico este proyecto, que sin ellos no
hubiese podido realizar.
Br. Víctor Andrés Diestra Lujan.

AGRADECIMIENTO
Queremos agradecer a la Universidad Nacional de Trujillo por la formación académica

brindada a través de su plana de docentes, especialmente los que conforman la
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Ambiental quienes nos trasmitieron
valiosos conocimientos a lo largo de años de enseñanza.
A nuestro asesor de tesis Dr. Manuel Isaías Vera Herrera por su invaluable apoyo en
la dirección y orientación en el desarrollo de la tesis, por todos los conocimientos
transmitidos que sirvieron para la finalización del proyecto en el que nos embarcamos.
Agradecemos de manera especial la constante labor de guía, consejos y tutela llevado

a cabo por el co-asesor de la tesis Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro, quien nos
brindó constantes muestras de apoyo y disposición de los laboratorios para realizar la
presente investigación
Br. Giancarlo Aguilera Bazán
Br. Víctor Andrés Diestra
Lujan.
INDICE DE CONTENIDOS
Pág.
CARATULA
DEDICATORIA................................................................................................................ I
AGRADECIMIENTO......................................................................................................III
INDICE DE CONTENIDOS............................................................................................IV
INDICE DE FIGURAS...................................................................................................VI
INDICE DE TABLAS...................................................................................................VIII
RESUMEN..................................................................................................................... X
ABSTRACT.................................................................................................................. XI
CAPITULO I: INTRODUCCION.....................................................................................1
1.1. Realidad problemática........................................................................................1
1.2. Antecedentes......................................................................................................3
1.3. Marco teórico......................................................................................................5
1.4. Problema.......................................................................................................... 20
1.5. Hipótesis........................................................................................................... 20
1.6. Objetivos........................................................................................................... 20
CAPITULO II: MATERIALES Y MÉTODOS................................................................21

2.1. Material de estudio............................................................................................21
2.2. Metodología......................................................................................................23
2.2.1. Diseño experimental...............................................................................23
2.2.2. Caracterización de los materiales...........................................................23
2.2.3. Diseño de mezcla...................................................................................33
2.2.4. Ensayos del concreto.............................................................................41
2.2.4.1. Concreto en estado fresco............................................................41
2.2.4.2. Concreto en estado endurecido....................................................43
2.2.5. Diagrama de Procedimiento experimental..............................................46
CAPITULO III: RESULTADOS....................................................................................47

3.1. Resultados del ensayo en estado fresco..........................................................48
3.1.1. Ensayo de asentamiento........................................................................48
3.2. Resultados de ensayos en estado endurecido.................................................49
3.2.1. Ensayos de resistencia a la compresión.................................................49
3.2.2. Ensayos de resistencia a la tracción.......................................................50
CAPITULO IV: DISCUSIÓN........................................................................................52

4.1. Ensayo de asentamiento..................................................................................52
4.2. Ensayo de resistencia a la compresión.............................................................53
4.3. Ensayo de resistencia a la tracción...................................................................56
CAPITULO V: CONCLUSIONES.................................................................................58
CAPITULO VI: RECOMENDACIONES........................................................................59
CAPITULO VII: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................60
CAPÍTULO VIII: APÉNDICE........................................................................................64

A. Resultados del ensayo de granulometría....................................................64
B. Memoria de cálculo del diseño de mezcla según método ACI - 211...........68
C. Análisis estadístico de resultados...............................................................69
D. Norma técnica ASTM C39: método estándar de ensayo para resistencia a la
compresión de probetas cilíndricas de concreto............................................71
E. Ficha técnica del cemento utilizado para la presente investigación............78
F. Ficha técnica del azufre utilizado para el capeado de probetas..................79
G. Especificaciones de diseño de resistencia a la compresión para elementos
prefabricados - PRECON............................................................................81
H. Panel fotográfico.........................................................................................82
INDICE DE FIGURAS
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN.....................................................................................1
Figura 1: Composición física de residuos sólidos en porcentaje (%)..............................2
Figura 2: Estructura del concreto endurecido.................................................................5
Figura 3: Representación de la fase inicial de hidratación..............................................7
Figura 4: Comienzo de la fase de endurecimiento.........................................................8
Figura 5: Fase final de endurecimiento..........................................................................8
Figura 6: Representación química del poliéster termoplástico PET.............................12
Figura 7: Usos de la fibra de PET reciclado.................................................................17
CAPITULO II: MATERIALES Y MÉTODOS................................................................21

Figura 8: Dimensiones de la probeta utilizada para ensayos de resistencia a la
compresión y resistencia a la tracción..........................................................................22
Figura 9: Bolsa de cemento Pacasmayo Tipo I............................................................24
Figura 10: Proceso de reciclado del PET utilizado en esta investigación.....................25
Figura 11: Ensayo de asentamiento del concreto........................................................42
Figura 12: Capeado de probetas..................................................................................44
Figura 13: Ensayo de resistencia a la compresión en equipo de compresión ELE
International ADR 2000 BS..........................................................................................44
Figura 14: Ensayo de resistencia a la tracción en equipo de compresión ELE
International ADR 2000 BS..........................................................................................45
Figura 15: Diagrama de procedimiento experimental utilizado para esta
investigación................................................................................................................46
CAPITULO IV: DISCUSIÓN........................................................................................52

Figura 16: Asentamiento del concreto en estado fresco vs Porcentaje de adición de
fibras de PET............................................................................................................... 52
Figura 17: Resistencia a la compresión vs. Porcentaje de adición de fibras de PET a 28
días de curado.............................................................................................................54
Figura 18: Comparativo entre la Resistencia a la compresión vs. Adición de fibras de
PET en porcentajes de 0%, 0.5% 1.0% y 1.5%, por Irwan, J. (2013) y los autores......55
Figura 19: Resistencia a la tracción vs. Porcentaje de adición de fibras de PET a 28
días de curado.............................................................................................................56
CAPÍTULO VII: APÉNDICE.........................................................................................64
Figura A.1. Curva Granulométrica de agregado fino....................................................65
Figura A.2. Curva Granulométrica de agregado grueso...............................................67
INDICE DE TABLAS
CAPITULO I: INTRODUCCION.....................................................................................1
Tabla 1: Resumen de investigaciones............................................................................4
Tabla 2: Compuestos principales en el cemento Portland..............................................6
Tabla 3: Código y características de los plásticos para el reciclado.............................15
Tabla 4: Comparación entre propiedades físicas del PET virgen y el PET reciclado....18
CAPITULO II: MATERIALES Y METODOS................................................................21

Tabla 5: Características de la fibra de PET obtenida a partir de botellas recicladas....24
Tabla 6: Requisitos del análisis granulométrico de agregado fino................................26
Tabla 7: Análisis granulométrico de agregado fino.......................................................27
Tabla 8: Análisis granulométrico de agregado grueso..................................................28
Tabla 9: Requerimientos de granulometría de los agregados gruesos.........................29
Tabla 10: Caracterización física de los agregados.......................................................33
Tabla 11: Resistencia a la compresión requerida en función a la resistencia especificada.
.........................................................................................................................................34
Tabla 12: Relación agua/cemento por resistencia........................................................34
Tabla 13: Volumen de agua por Tamaño Máximo Nominal y Asentamiento................35
Tabla 14: Contenido de Aire atrapado..........................................................................36
Tabla 15: Volumen de agregado grueso por TMN a un determinado Módulo de Finura
de agregado fino..........................................................................................................37
Tabla 16: Resumen de los componentes de acuerdo al diseño inicial.........................38
Tabla 17: Resumen de los componentes de acuerdo al diseño corregido...................40
Tabla 18: Dosificación de materiales (Kg.) por probeta para diferentes adiciones de
fibra de PET................................................................................................................. 41
CAPITULO III: RESULTADOS....................................................................................47

Tabla 19: Dosificación de los materiales (Kg) para cada porcentaje de adición de fibra
de PET para la elaboración de 24 probetas.................................................................47
Tabla 20: Resultados de los ensayos de asentamiento realizado para el concreto
patrón como para el concreto con adiciones de PET...................................................48
Tabla 21: Resultados de los ensayos de resistencia a la compresión a 28 días de curado
.........................................................................................................................................49
Tabla 22: Resistencia a la compresión promedio de concreto con a diferentes
porcentajes de adición de PET....................................................................................50
Tabla 23: Resultados de los ensayos de resistencia a la tracción a 28 días de
curado.......................................................................................................................... 50
Tabla 24: Resistencia a la tracción promedio de concreto con a diferentes porcentajes
de adición de PET........................................................................................................51
CAPÍTULO VII: APÉNDICE.........................................................................................64

Tabla A.1. Ensayo de Granulometría de agregado fino................................................64
Tabla A.2. Ensayo de Granulometría de agregado grueso..........................................66
Tabla C.1. Análisis estadístico de resultados de ensayo de Resistencia a la
compresión a 28 días de curado..................................................................................69
Tabla C.2. Análisis estadístico de resultados de ensayo de Resistencia a la tracción a
28 días de curado........................................................................................................70
IX
RESUMEN
La presente investigación propone la aplicación de materiales reciclados en la industria

de la construcción, el cual es un aporte en las construcciones sostenibles debido al
beneficio ambiental, por ejemplo la reutilización de los plásticos. Entre las aplicaciones
de los materiales reciclados destaca el uso del Tereftalato de Polietileno o PET
reciclado proveniente de botellas desechadas del cual no se realiza una adecuada
disposición final y genera contaminación por acumulación y una degradación lenta.
En esta investigación se evaluó la influencia de las fibras de PET reciclado como

refuerzo en una matriz de concreto, las mezclas se conforman por norma ASTM C31
utilizando cemento Portland Tipo I, arena gruesa y piedra de ½” con adiciones de fibra
de PET reciclado en forma de escamas a diferentes porcentajes: 0%, 0.5%, 1.0% y
1.5%. El diseño de mezcla consideró una relación agua /cemento: a/c = 0.62 y una
resistencia a la compresión requerida de 210 Kg/cm2 para aplicaciones de
prefabricados tales como: baldosas, bancas, cercos perimétricos y topellantas para
estacionamiento, las probetas fueron sometidas a ensayos de resistencia a la
compresión bajo la norma ASTM C39 y resistencia a la tracción en periodos de 28 días
de curado, estos para estado endurecido y ensayo de asentamiento para estado
fresco.
Los resultados revelaron que la presencia de fibra de PET en el concreto disminuye la

performance del concreto, la resistencia a la compresión y resistencia a la tracción
disminuyen a medida que se va aumentando el porcentaje de fibra de PET en la
mezcla. El porcentaje máximo de fibras de PET para un rendimiento deseado del
concreto fue de 0.5% para el cual se consiguió resistencias de compresión y tracción
de 232.47 Kg/cm2 y 25.9 Kg/cm2 respectivamente, así como un asentamiento de 2.9” el
cual permite el acomodo de la mezcla durante su conformación.
Palabras clave: Fibras de PET reciclado, Asentamiento, Resistencia a la compresión,

Resistencia a la tracción.
ABSTRACT
The present research proposes the application of recycled materials in the construction
industry, which is a contribution in the concept of sustainable constructions for the
environmental benefit, for example the reuse of plastics. The applications of recycled
materials in the use of PET (Polyethylene Terephthalate) recycling from discarded
bottles which is not a good final disposal and generates pollution by accumulation and
slow degradation.
In this research the influence of recycled PET fibers as a reinforcement on a cement

matrix was evaluated, cement mixtures were produced to ASTM C31 using Portland
cement, coarse sand and stone of ½” with additions of recycled PET fiber at different
percentages: 0%, 0.5% , 1.0% and 1.5%. The mixing design considered a water /
cement ratio: a / c = 0.62 and a required compressive strength of 210 kg/cm 2 for
prefabricated applications such as: floor tiles, benches, perimeter fences and stoptires
for parking the specimens were subjected to tests of compressive strength and Splitting
tensile strength in periods of 28 days of curing for hardened state and Slump in the
fresh state
The results revealed that the presence of PET fiber in the concrete decreases the
performance of the concrete since the compressive strength decreases as the
percentage of PET fiber in the mixture increases. The maximum percentage of PET
fibers for a desired yield of the concrete was 0.5% for which compression and Splitting
tensile strengths of 232.47 kg/cm2 and 25.9 kg/cm2 respectively were obtained, as well
as a 2.9 " Slump which allows the accommodating the mixture during its formation.
Keywords: Recycled PET fibers, Slump,Compressive strength and Splitting tensile

strength.
CAPITULO I
INTRODUCCIÓ N
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA.

La industria de la construcción ha crecido significativamente en los últimos años, según
el INEI este sector es uno de los que más crece en nuestro país aproximadamente
12.4% respecto al periodo similar del año anterior [1] lo que ha conllevado
eventualmente a una mayor demanda del uso del concreto, el cual está formado por
cemento, arena, piedra y agua. Después del agua, el concreto es el material más
usado del planeta. Se estima que cada año se fabrica un metro cúbico de concreto por
cada una de los siete billones de personas que lo habitan [2], lo que ha llevado al
agotamiento y degradación de recursos no renovables.
Así mismo, la excesiva generación de residuos sólidos es otro grave problema que
afecta, pese a que en el país existe un marco normativo como la Ley General de
Residuos Sólidos 27314, la gestión de los residuos no es eficiente, más aún si se
conoce que los rellenos sanitarios en nuestro país no cuentan con los espacios
adecuados para la disposición final de estos, por lo que este es un problema en el cual
debemos centrar esfuerzos para solucionarlo.
Según el Sexto Informe Nacional de Residuos sólidos de la Gestión del Ámbito

Municipal y no Municipal emitido por el Ministerio del Ambiente muestra los resultados
de la generación de residuos sólidos del ámbito municipal durante el 2013,
considerando exclusivamente el ámbito urbano del país llegó a 18 533 t/día; de ello la
recolección y transporte convencional con fines de disposición final alcanzaron en
promedio el 87,5
% (16 216 t/día). De estos, solo 7 656 t/día de residuos fueron dispuestos en un relleno
sanitario autorizado, mientras que 8 545 t/día terminaron en botaderos municipales y
300,3 t/día en otros destinos no especificados, vinculados principalmente a centros
poblados urbanos sin servicio de recolección de residuos sólidos.
Por el camino de la recolección selectiva con fines de reaprovechamiento, los distritos

que cuentan con pilas operativas de compostaje, segregaron y trataron 63 t/día de
residuos sólidos, mientras que la segregación en la fuente principalmente de
materiales reciclables alcanzó 304 t/día, y se estima que a través del reciclaje informal
se maneja aproximadamente 1 649,7 t/día. Considerando la población urbana
1
proyectada y el
2
promedio de Generación Per Cápita (GPC) de cada región, se estimó que en el año
2013 se generó 4 938 000 toneladas de residuos de origen domiciliario. De la cantidad
total de residuos generados a nivel nacional, en la región Lima se dio la mayor
generación con el 42,02 %. La región que sigue es la región de Piura con 5,99 %. El
tercer lugar lo ocupa la región La Libertad con 5,77 %.
La composición de los residuos de acuerdo a la caracterización fue: residuos sólidos

peligrosos incluidos en los residuos domiciliarios, tales como pilas, restos de servicios
higiénicos, papel higiénico, pañales, focos, residuos de pintura, residuos de
medicamento, entre otros, a nivel del país para el año 2013 fue de 7,9 %. En el 2013,
el 27,88 % de los residuos sólidos estaba compuesto por residuos no peligrosos que
podían ser reutilizados (fibra dura vegetal, restos orgánicos de cocina, huesos, restos
de jardín, diversos papeles, plásticos –botellas, bolsas, envases–, vidrios, latas,
metales, madera, telas, entre otros), de los cuales el 50,43 % eran restos orgánicos de
cocina y preparación de alimentos [3].
Material Inerte
8.07%Residuos Sanitarios 6.89%
Materia orgánica
50.43% Restos de Medicina, focos. 0.55%
Pilas 0.47%
Caucho, cuero y jebe 1.25% Telas, textiles 1.61%
Metales 2.64%
Tecnopor y similares
Bolsas 4.41%
Plástico duro 2.48%
Plástico PET 3.63%
Vidrios 3.05%
Carton 3.48%
Madera follaje Papeles 3.96%
2.97%
Fig. 1. Composición física de residuos sólidos en porcentaje (%).

Fuente: Sexto Informe Nacional de Residuos sólidos de la Gestión del Ámbito
Municipal y no Municipal 2013 – Ministerio del Ambiente. [3].
Frente a estas problemáticas antes descritas la tendencia en construcción sostenible
implica el desarrollo de nuevas tecnologías e investigación de materiales alternativos
que reemplacen las materias primas y la fabricación de productos utilizados en el
sector de la construcción, uno de los avances en este aspecto es la utilización de
residuos reciclados como plásticos (PET, Polipropileno), vidrio, caucho reciclado de
llantas, Residuos de construcción y demolición (RCD), entre otros e introducirlos en la
elaboración de concreto permitiendo de esta forma una revalorización de los residuos
además de generar productos amigables con el ambiente.
La idea de colocar un refuerzo dentro del concreto es que este permite desarrollar un
concreto más ligero, permite reducir el tamaño de las fisuras esto debido a la
adherencia entre la fibra y la matriz cementante, aumenta la ductilidad del compuesto
de acuerdo al tipo de fibra agregado [4], mejora la resistencia a la tracción y a la
compresión, otra ventaja es la de reducir costos, si bien es cierto que en el mercado
global se comercializan fibras metálicas y sintéticas como la fibra de Polipropileno
(PP), su costo es elevado además genera el uso de nueva materia prima virgen
aumentando el grado de consumismo, es por esto que en esta investigación se opta
por un refuerzo reciclado obtenido de un desecho como las botellas de PET del cual se
reinserta en un nuevo proceso originándole una nueva vida útil.
1.2. ANTECEDENTES
En la investigación de Pelisser et al. (2012). “Mechanical Properties of Recycled PET

Fibers in Concrete”, se analizó el comportamiento del concreto reforzado con fibras de
PET con porcentajes de adición de 0, 0.05, 0.18 y 0.3% , un tamaño de 20 mm de
largo y 25-30 μm de diámetro, los resultados obtenidos presentaban poca diferencia
rondando valores entre 298, 289, 279 y 301 Kgf/cm 2 para porcentajes de adición de
fibra de 0, 0.05, 0.18 y 0.3% respectivamente, concluyendo que no tuvo mayor
influencia en las propiedades de resistencia a la compresión [5].
Baldenebro et al. (2014). Mediante la investigación “Influence of continuous plastic

fibers reinforcement arrangement in concrete strengthened”, evaluaron el
comportamiento de fibras continuas (4 mm x 600 mm) y fibras cortas (4 mm x 40 mm)
de botellas de PET recicladas como refuerzo en concreto, todos comparados con
concreto común, los cuales mostraron resultados similares de resistencia a la
compresión de las probetas cilíndricas (fibras cortas) tanto en concreto reforzado con
fibras como en concreto
común los cuales tuvieron valores entre 221, 213, 219 y 211 Kgf/cm2 para porcentajes
de adición de 0%, 0.25%, 0.50% y 1.0% respectivamente [6].
Irwan et al. (2013). En su investigación “The Mechanical Properties of PET Fiber

Reinforced Concrete From Recycled Bottle Wastes””, realiza una comparación entre
investigaciones previas donde indica los siguientes resultados:
“… Fraternalli [7] mostró que la adición de fibra de PET aumenta la resistencia a la
compresión. Ochi [8] también demostró que la adición de fibra de PET resulta en el
aumento de la resistencia a la compresión. Mientras tanto, en los estudios realizados
por Kim [9] y Foti [10], mostraron diferentes resultados en la fuerza compresiva. Ambos
mostraron que el agregado de fibra de PET disminuye la fuerza compresiva por casi
nueve por ciento de su fuerza normal, todo esto de acuerdo a los siguientes
porcentajes de adición de fibras”.
Tabla 1. Resumen de investigaciones anteriores.
Fracción de
Forma de fibra Proporción del Fuerza
Investigación volumen de fibra
de PET agua cemento Compresiva
de PET (%)
Kim 0.50, 0.75, 1.00 0.41 Disminuye

Tira
Fraternalli 1.00 0.53 Aumenta
Foti 0.26 Tira y circulares 0.70 Disminuye
Ochi 0.50, 1.00, 1.50 Monofilamento 0.55, 0.60, 0.65 Aumenta
Fuente: “The Mechanical Properties of PET Fiber Reinforced Concrete

From Recycled Bottle Wastes. [11].
Consiguientemente Irwan, J. realizó estudios para determinar la performance que tiene

el concreto reforzado con fibras de PET de botellas recicladas, dichas fibras fueron
agregadas en porcentajes de adición de 0.5%, 1.0% y 1.5% de fracción en volumen
comparados con concreto común. Los resultados mostraron que a 28 días de curado
las probetas con contenido de fibra de 0.5% se obtuvo resistencias de 245 Kgf/cm2 el
cual demuestra un aumento en comparación con el concreto común 0% de adición de
fibra para el cual mostró una resistencia de 224 Kgf/cm2, mientras que la resistencia en
los especímenes de 1.0% y 1.5% disminuye con valores de 223 Kgf/cm 2 y 213 Kgf/cm2
respectivamente.
Los resultados de la resistencia a la tracción fueron 30, 33, 35 y 37 Kgf/cm 2 para
porcentajes de adición de 0%, 0.5%, 1.0% y 1.5% respectivamente mostrando
implicancias favorables ya que en todas las adiciones de aumenta comparado con el
concreto común [11].
1.3. MARCO TEÓRICO
1.3.1. El Concreto:
Es un material compuesto formado por la mezcla adecuadamente
proporcionada de cemento, agua, agregados (arena y grava) y opcionalmente
aditivos. Esta mezcla inicialmente denota una estructura coloidal, plástica y
moldeable, que luego va adquiriendo una consistencia rígida con propiedades
aislantes y resistentes, constituyéndose así en un material ideal para las
construcciones, de esta definición se desprende que lo que se obtiene es un
producto híbrido, el cual conjuga en menor o mayor grado, las características
de sus componentes, que bien proporcionados, aportan una o varias de sus
propiedades individuales para constituir un material que manifiesta un
comportamiento particular y original.
Agregado grueso
Agregado fino
Pasta de cemento
Fig. 2. Estructura del concreto endurecido.

Fuente: civilgeeks.com [12]
Componentes del concreto:

Cemento
El cemento Portland es un conglomerante que cuando se mezcla con áridos
(arena y piedra) y agua tiene la propiedad de conformar una masa plástica,
resistente y duradera al endurecer. Es usualmente más utilizado en la industria
de la construcción en la cual es utilizado como aglomerante para la preparación
del concreto. El cemento tiene la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia
de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de
buenas propiedades aglutinantes.
Los componentes químicos para la obtención del cemento Portland se

expresan por el contenido de óxidos, estos son: cal, sílice, alúmina y el óxido
férrico, siendo el total de éstos del 95 al 97 %, estos óxidos se combinan entre
sí durante la fabricación del Clinker de cemento mediante un proceso de
calcinación a temperaturas entre 1400 °C – 1550 °C [13].
Tabla 2. Compuestos principales en el cemento Portland.

Compuesto Fórmula Notación Porcentaje (%)
Silicato tricálcico (Alita) 3CaO.SiO2 C3S 30 - 50
Silicato dicálcico (Belita) 2CaO.SiO2 C2S 15 - 30
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A 4 - 12
Ferro aluminato
4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8 - 13
tetracálcico
Cal libre CaO
Magnesia libre (Periclasa) MgO
Fuente: High-Strength Concrete: A practical guide [13].
La Hidratación del cemento es la reacción mediante la cual el cemento Portland

se trasforma en un agente de enlace, se produce una pasta de cemento y
agua, generada por procesos químicos responsables de la formación de
compuestos. En otras palabras, en presencia del agua los silicatos y
aluminatos forman productos de hidratación, los cuales con el paso del tiempo
producen una masa muy firme y dura que se conoce como pasta de cemento
endurecida.
La hidratación comienza en los granos de cemento después de cierto tiempo

de estar en contacto con el agua en la superficie de las partículas de cemento,
luego con el tiempo, esta superficie de reacción se mueve gradualmente más
profundamente en el interior de la partícula de cemento. Al entrar en contacto
con la parte no hidratada de las partículas el agua reacciona con esta y
disuelve una porción [14], a continuación se presentan las fases de hidratación
del cemento para formar una pasta cementicia:
 Fase Inicial:
El cemento Portland se mezcla con el agua, hidratándose formando una
pasta, la primera reacción es rápida con la aparición de geles alrededor
de los granos de cemento no hidratado causando el fraguado del
cemento, en este momento de la reacción todavía no existen fuerzas
que liguen las partículas unas con otras, esta es la hidratación del C3A.
Es interesante describir el rol del C3A durante la hidratación del cemento
un contenido elevado de este compuesto puede producir una pérdida
rápida de trabajabilidad por el rápido crecimiento de sus hidratos
(etringita), entre las partículas de cemento [15], en la ecuación 1 se
muestra la reacción de hidratación del C3A.
𝐶3𝐴 + 6𝐻 → 𝐶3𝐴𝐻6 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑒𝑐. 1)
Gel
Granos de cemento
Medio acuoso
Fig. 3. Representación de la fase inicial de hidratación.

Fuente: Tecnología del concreto de alto desempeño [14].
 Fase Intermedia:
Esta fase se caracteriza por la hidratación del 30 – 40 % del silicato
tricálcico C3S y por el comienzo de la fase de endurecimiento de la
pasta. Entre las 3-5 horas, se puede verificar la aparición de una cierta
cohesión de la pasta. Esto es la hidratación de C2S y C3S (ecuación 2 y
3) para formar el gel de Tobermorita que es el principal material de
unión, el cual ocupa el 70% de la estructura.
2𝐶2𝑆 + 4𝐻 → 𝐶3𝑆2𝐻3 + 𝐶𝐻 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑒𝑐. 2)

2𝐶3𝑆 + 6𝐻 →
𝐶3𝑆2𝐻 + 3𝐶𝐻 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑒𝑐. 3)
3
Gel de Tobermorita
(CaO)3(SiO2)2(H2O)3 = C3S2H3
Etringita
Hidróxido de calcio
Gel de
Tobermorita
Fig. 4. Comienzo de la fase de endurecimiento.

Fuente: imcyc.com [16].
 Fase Final:
A las 24 horas de comenzada la reacción, el C 3S sigue reaccionando y
generando productos internos, a medida que los granos completamente
hidratados se van superponiendo entre sí, la resistencia y el módulo de
elasticidad de la pasta aumentan. En esta fase la mayoría de los granos
pequeños del cemento ya han hidratado completamente.
Hidróxido de calcio
Cemento hidratado
Etringita
Fig. 5. Fase final de endurecimiento

Fuente: Tecnología del concreto de alto desempeño [14]
Como se puede apreciar en la fig. 5 los productos externos se vuelven

fibrosos y más densos. En esta etapas se encuentran fibras de CSH
(Tobermorita) de 1 mm de longitud con un diámetro de 0.01 mm,
también se encuentran partículas de CSH en forma de láminas con
tamaños del mismo orden de magnitud. La estructura básica del
concreto se forma entre los 7 y los 28 días [15].
Agregados
Tanto el agregado fino como el agregado grueso constituyen los elementos
inertes del concreto, los cuales son aglomerados por la pasta de cemento para
formar la estructura resistente. Estos ocupan alrededor de las ¾ partes del
volumen total, luego la calidad de estos tienen una importancia primordial en el
producto final. Se sabe que los agregados no intervienen directamente en las
reacciones químicas entre el cemento y el agua, sus características afectan
notablemente al producto resultante, siendo en algunos casos tan importantes
para el logro de ciertas propiedades particulares como las de resistencia,
durabilidad etc. Están constituidos usualmente por partículas minerales de
arenisca, granito, basalto, cuarzo o combinaciones de ellos y sus propiedades
físicas y químicas tienen influencia en prácticamente todas las propiedades del
concreto
 Agregado fino o arena: el agregado fino debe ser durable, fuerte, limpio,
duro y libre de materias impuras como polvo, limo, álcalis y materias
orgánicas; sus partículas deben tener un tamaño menor a ¼” y su
gradación debe satisfacer los requisitos propuestos en la norma ASTM
C33.
 Agregado grueso o piedra: el agregado grueso está constituido por
rocas graníticas y dioríticas en su mayoría, puede usarse piedra partida
en chancadora o grava zarandeada de los lechos de los ríos, al igual
que la arena la norma ASTM C33 también establece una serie de
condiciones para su gradación, la piedra se denomina por el tamaño
máximo nominal del agregado [17].
Agua
Es el elemento que hidrata las partículas del cemento, es decir el agua se
puede definir como aquel componente del concreto en virtud del cual el
cemento experimenta reacciones químicas que le dan la propiedad de fraguar y
endurecer para formar un sólido único con los agregados [18], de esta manera
se logra la formación de gel, además de permitir que el conjunto de la masa
adquiera las propiedades que:
 En estado fresco faciliten una adecuada manipulación y colocación del
mismo.
 En estado endurecido la conviertan en un producto de las propiedades
y características deseadas.
Propiedades principales del concreto fresco.
Trabajabilidad
Es la facilidad con que pueden mezclarse los ingredientes de la mezcla unida a
la capacidad de esta para manejarse, transportarse y colocarse con poca
perdida de homogeneidad. Se mide por la consistencia o fluidez con la
obtención del Asentamiento, una mezcla bien proporcionada y trabajable
perderá el asentamiento lentamente, en cambio una mezcla deficiente no
tendrá cohesión ni plasticidad y se segregará (19). No obstante, es importante
aclarar, que más que trabajabilidad, ese ensayo es más bien una prueba de
uniformidad de las mezclas, en relación a la cantidad de agua y/o la
granulometría.
Para lograr una mayor aproximación a la trabajabilidad, la reología que es la

ciencia que estudia el flujo o desplazamiento de los materiales ha establecido
los siguientes conceptos que permiten enfocar con más precisión el
comportamiento del concreto en estado fresco y por consiguiente su
trabajabilidad.
 Estabilidad: es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto

sin mediar la aplicación de las fuerzas externas. Se cuantifica mediante
la exudación y la segregación, los cuales no dependen del exceso de
agua en la mezcla, si no del contenido de finos y de las propiedades
adherentes de la pasta.
 Compactabilidad: es la medida de la facilidad con que puede
compactarse el concreto fresco, existe una prueba estandarizada para
tal determinación.
 Movilidad: es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la
aplicación de un trabajo externo. Se evalúa en función de la viscosidad,
cohesión y resistencia interna al corte.
Principales propiedades del concreto endurecido.
Resistencia:
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor
comportamiento en compresión comparado con la tracción, debido a las
propiedades adherentes de la pasta de cemento. Esta propiedad, depende de
la concentración de la pasta de cemento, la cual se acostumbra a expresar en
términos de relación
agua/cemento. Otros factores que afectan la resistencia del concreto, son: la
calidad de los agregados, la temperatura y el tiempo de curado. Como se
observó anteriormente, con el curado, se complementa el proceso de
hidratación sin el cual no se llegan a desarrollar completamente las
características resistentes del concreto.
Los concretos normales usualmente tienen una resistencia a la compresión del

orden de 100 a 400 Kgf/cm2, habiéndose logrado optimizaciones de diseños sin
aditivos, que han permitido obtener resistencias sobre los 700 Kgf/cm2.
Actualmente se usan aglomerantes sintéticos de naturaleza polimérica, que se
añaden a la mezcla, permitiendo resistencias que ya bordean los 1500 Kgf/cm 2
[20].
1.3.2. Polietileno Tereftalato (PET)

Fue producido por primera vez en 1941 por los científicos británicos Whinfield y
Dickson, quienes lo patentaron como polímero para la fabricación de fibras, ya
que Inglaterra estaba en guerra y tenía la apremiante necesidad de encontrar
sustitutos para el algodón proveniente de Egipto. A partir de 1946 se empezó a
utilizar industrialmente como fibra y su uso textil ha proseguido hasta el
presente. En 1952 se comenzó a emplear en forma de láminas delgadas para
envasar alimentos, pero la aplicación que le significó su principal mercado fue
en envases rígidos, en la década del 70. Pudo abrirse camino gracias a su
particular aptitud para la fabricación de envases de bebidas poco sensibles al
oxígeno como el agua mineral [21].
El PET es un polímero termoplástico que se fabrica con derivados del petróleo,

gas y aire (sus proporciones aproximadas son 64%, 23% y 13%
respectivamente). Por un lado se extrae paraxileno del petróleo y se oxida con
el aire para generar ácido tereftálico (PTA) y por otro lado el gas natural provee
el etileno que después es oxidado con aire para formar etilenglicol (EG),
posteriormente se produce la polimerización del etilenglicol con ácido tereftálico
produciéndose de esta forma el Tereftalato de Polietileno.
Este polímero tiene la cadena polimérica más rígida posible para un
termoplástico con una excepcional combinación de propiedades mecánicas y
térmicas [22]. El Tereftalato de Polietileno es un material duro, fuerte y de
dimensiones estables. Es altamente resistente a soluciones acuosas, ácidos
débiles, bases, gasolina y productos de limpieza. Adicionalmente, posee
buenas
11

propiedades eléctricas, incluyendo alta resistencia dieléctrica, constante
dieléctrica consistente y bajo factor de disipación, entre otras. Su estructura
varía de amorfo a cristalino. Puede ser muy transparente e incoloro pero en
secciones gruesas suele ser opaco y blanquecino [23].
Los polímeros del tipo poliéster termoplástico necesitan para sus sintesis
generalmente ácido tereftalico y etilenglicol, aunque el PET también puede
obtenerse del dimetiltereftalato y el etilenglicol, los cuales al polimerizar en
presencia de catalizadores y aditivos nos producen los distintos grados de PET
[24].
O O
C C O CH2 CH2 O
Fig. 6. Representación química del poliéster termoplástico PET.

Fuente: Plastics for engineers: materials, properties, applications. [25]
El PET tiene buenas propiedades de barrera al oxígeno, dióxido de carbono y

es la fundamental razón por la que es utilizado en botellas para agua mineral y
gaseosas. El PET existe como polímero amorfo (transparente – grado botella) y
el semicristalino (opaco y blanco) y está clasificado como material termoplástico
(reciclable). Generalmente tiene buena resistencia a las grasas minerales,
solventes y ácidos pero no a las bases, no es un material biodegradable [24].
El PET se comercializa en cuatro líneas de producción:

 PET textil como filamento continuo o fibra cortada, para la fabricación de
prendas de vestir, telas tejidas, cuerdas, cinturones de seguridad, hilos
de costura, refuerzos de llanta y mangueras. Su alta resistencia química
permite fabricar cerdas de brocha y cepillos industriales.
 PET grado película: para medios magnéticos (películas fotográficas, de
rayos X), eléctrico (audio, capacitores, contactos), industrial y artes
gráficas (estampado en caliente).
12
 PET para envases, que ofrece características favorables en cuanto a
resistencia contra agentes químicos, elevada transparencia, ligereza,
menores costos de fabricación y comodidad en su manejo.
 PET para lámina, disponible en grado amorfo, espumado y cristalino. El

amorfo provee claridad, alta pureza y resistencia tanto a bajas
temperaturas como a hidrocarburos clorados y capacidad de
esterilización por óxido de etileno; el espumado presenta resistencia a
temperaturas simultáneas de horneado-congelación.
Otros grados de PET y que en la actualidad están cobrando relevancia, son los
reciclados (denominados RPET), algunos de los cuales provienen de
desperdicios industriales o postconsumo que se regeneran por tratamientos
fisicoquímicos. Los RPET se recomiendan para elaborar envases de productos
no alimenticios, fibras no tejidas, láminas, feje y madera plástica o bien para el
moldeo de otros productos [26].
1.3.3. Manejo de Residuos Sólidos.
Residuos sólidos
Son residuos sólidos aquellas sustancias, productos o subproductos en estado
sólido o semisólido de los que su generador dispone, o está obligado a
disponer en virtud de lo establecido por la normatividad nacional o de los
riesgos que causan a la salud y el ambiente para ser manejados a través de un
sistema que incluya según corresponda las siguientes operaciones o procesos:
 Minimización de residuos
 Segregación en la fuente
 Reaprovechamiento
 Almacenamiento
 Recolección
 Comercialización
 Transporte
 Tratamiento
 Transferencia
 Disposición final
13
El manejo integral de residuos sólidos contempla un conjunto de acciones
normativas financieras y de planteamiento que se aplica a todas las etapas del
manejo de residuos sólidos desde su generación, basándose en criterios
sanitarios ambientales y de viabilidad técnica y económica para la reducción en
la fuente, el reaprovechamiento, tratamiento y la disposición final de los
residuos sólidos. Uno de los mecanismos utilizados para el manejo de los
residuos es el reaprovechamiento el cual considera utilizar un beneficio del
bien, elemento o parte del mismo que constituye residuo sólido. Se reconoce
como técnica de reaprovechamiento el reciclaje, recuperación o reutilización
[27].
Reciclaje de plásticos:
La necesidad de solucionar el problema de la generación de residuos sólidos
ha impulsado el desarrollo del sistema de reciclaje en el mundo entero, sistema
en el cual los residuos toman un nuevo valor a partir de ser desechados por el
hombre, todo esto como parte del manejo de residuos sólidos. La Ley General
de Residuos Sólidos define el reciclaje como toda actividad que permite
reaprovechar un residuo sólido mediante un proceso de transformación para
cumplir su fin inicial u otros fines [27].
En 1988 el instituto de Botellas plásticas de la Sociedad de la Industria del

plástico de Estados Unidos (SPI) propuso crear un sistema de codificación que
tiene como finalidad auxiliar a empresas recicladoras en la selección de
plásticos de acuerdo con el tipo de resina con que están fabricadas.
Inicialmente el sistema era voluntario, hoy es utilizado casi en el mundo entero.
El símbolo es un triángulo de flechas que en el centro muestra el dígito del
código, debajo se incluyen las letras símbolo de la resina [28]. En la Tabla 3 se
muestra los códigos y características de los plásticos aptos para el reciclaje.
Vías de reciclaje
Las diferentes opciones de reciclado están condicionados por el material
residual que se desea reciclar. Unos residuos muy sucios con materiales
mezclados, compuestos o de composición demasiado específica (muchos
aditivos y cargas) resultan extremadamente difíciles de reciclar
mecánicamente. La clave y la dificultad es una buena separación en origen; los
materiales en masa solo pueden ser valorados química (y con restricciones) o
energéticamente o bien su reciclado es mecánico es muy costoso o resulta en
un producto de poca calidad y poco valor añadido.
Tabla 3. Código y características de los plásticos para el reciclado.
Código de
Propiedades Aplicaciones del envasado Aplicaciones para el reciclado
reciclado
Polietileno Tereftalato (PE, PETE).
Botellas de refrescos y
Transparente, buenas propiedades Sobre todo en la elaboración de
especialmente agua, así como
como barrera al gas y la humedad y textiles, fibras de relleno para
otros envases de productos
resistencia al calor. Se hunde en el almohadas y acolchados
perecederos como
agua, por lo que se separa del PE diversos, cintas de audio/video,
mantequillas, salsas y comida
PET porque este último flota. geotextiles.
precocinada para horno.
Polietileno de alta densidad Botellas de detergentes, aceite
(HDPE). Rigidez, resistencia al Botellas de leche, zumos, para automoción, tuberías,
ataque químico y a la humedad, cosméticos, detergentes, bolsas macetas, cubos, perfiles y
permeabilidad gas, facilidad de de envase. sustituto de madera: bancos,
HDPE procesado. suelos, vallas, etc.
Se usa en botellas y todo tipode
Cloruro de Polivinilo (PVC).
envase transparente, tuberías,
Excelente resistencia al ataque Alfombrillas, tuberías,
también se utiliza para elaborar
químico, a la exposición solar y a la estantería, cajas eléctricas,
bolsas de sangre, tubos de
intemperie, al calor, buen aislante conos y pavimentos.
aplicación en medicina,
y gran resistencia mecánica.
PVC recubrimiento de cables.
Polietileno de baja densidad
(LDPE). Químicamente similar al Tapas flexibles para envase, Envoltorios para transporte
HDPEpero menos denso y más botellas flexibles, film para todo (menor calidad de diseño),
flexible, lo que determina sus tipo de bolsas (comida, fundas cubos, macetas, perfiles y como
LDPE aplicaciones. Transparencia media, de ropa, etc.) sustituto de madera.
flexibilidad,
barrera a la humedad.
En aplicaciones que se requiera
Polipropileno (PP). Buena resistencia al calor, como Carcasas de baterías de
resistencia química, alto punto de componentes de automoción, vehículos, luces de señalización,
fusión y por tanto resistencia al contenedores de líquidos fibras de escobas, cepillos,
calor, dureza y resistencia, barrera calientes. También usado en rejillas, rastrillos, herramientas
a la humedad. fibras y botellas de productos y piezas de fricción.
PP variados
Poliestireno (PS). Gran
Envase de protección, bandejas
transparencia, propiedades Interruptores eléctricos,
y vasos desechables, aislante en
aislantes y facilidad de procesado, aislante térmico, material de
construcción, vajilla y cubertería
versátil con punto de fusión oficina rígido, perchas de ropa,
desechable, envases de yogurt y
relativamente bajo y frágil. aislante en construcciones.
huevos.
PS
Aplicaciones en los que no se
Utilizado para materiales distintos
requiera pureza del material
a los anteriores, para mezclas
reciclado, como perfiles,
complejas en los que los materiales Todo tipo de aplicaciones
sustitutos de madera. Los
anteriores no son claramente
OTROS materiales reforzados con fibras
predominantes.
no se reciclan.
Fuente: Reciclaje de residuos industriales. Residuos sólidos urbanos y fangos de

depuradora [29]
Reciclado mecánico: El reciclado de material de plásticos idealmente debería
permitir utilizar el producto reciclado en el mismo proceso de producción que
origino el residuo. La pérdida de características en cada ciclo de reciclado hace
que a la práctica se deba utilizar en productos de menores requerimientos
técnicos y por tanto de menor valor añadido, por ejemplo las bolsas de basura,
tuberías de riego, piezas no visibles. El reciclado en origen sin embargo
siempre ha existido puesto que las propias empresas reintroducen en sus
procesos las mermas, retales o piezas defectuosas hasta un 30% sin perder
por ello calidad en el producto final. Esto es posible debido a que el material
que se recicla es exactamente el mismo que la materia primera que se utiliza,
incluyendo el color que es de gran importancia [29].
Reciclaje del PET

Actualmente la mayoría del PET se recicla mecánicamente, con los
inconvenientes propios de un material con impurezas como las botellas, que
llevan adheridas pegatinas y pinturas. Para que el PET reciclado pueda ser
utilizado de nuevo en aplicaciones en contacto directo con alimentos se utiliza
la técnica de la coextrusión donde se sitúa una capa de PET reciclado entre
dos capas de PET virgen. Este tipo envase debe someterse a pruebas para
asegurar que no se producen migraciones del reciclado hacia el alimento [29].
El PET de desecho es seleccionado de acuerdo a su transparencia, color y

grado de limpieza; posteriormente se efectúa el lavado para deshacerse de
abrasivos, residuos de material biodegradable, papel, adhesivos y etiquetas. En
este momento se separan contaminantes como arena, piedra, vidrio y metales.
Una vez limpio, el PET puede compactarse en pacas, con la finalidad de reducir
volumen (sobre todo si se trata de botellas), o bien, pasar por un molino para
reducción de tamaño.
Para el PET mezclado con otros plásticos se lleva a cabo la separación

mediante técnicas físicas; se puede utilizar la tecnología de flotación-
hundimiento o la separación mediante disolventes. En el primer caso, el
proceso se basa en diferencias de densidad y consiste en introducir el material
triturado en tanques que contienen agua o una mezcla de esta con algún
agente tensoactivo, con la finalidad de que el líquido moje al plástico, de tal
modo que aquellos materiales con densidad menor a 1 g/cm3 queden flotando
en la superficie y los de mayor valor se hundan, realizando la separación por
gravedad.
También puede emplearse un equipo conocido como hidrociclón, en el cual
mediante la fuerza centrífuga se genera un remolino interior ascendente que
arrastra y hace salir la fracción más ligera; otro remolino descendente se
encarga de expulsar por la parte exterior y hacia abajo, la fracción más pesada
y las impurezas. El siguiente paso en el reciclaje, es el secado, el PET limpio
pasa por una secadora y se almacena en un silo donde se homogeneiza.
Posteriormente puede aglomerarse y extruirse para finalmente obtener pellets,
los cuales pueden mezclarse con polímero virgen en distintas proporciones
[30].
Cabe resaltar que actualmente se consumen 120 billones de botellas de PET

anualmente y teniendo en cuenta la eficiencia del 85 – 95 % en la separación
efectiva de las botellas de PET en las plantas de selección y el 86 – 90 % de
eficiencia en el reciclado mecánico de las botellas a escama de PET, la
eficiencia global sería del 73 – 86 %, es decir bastante elevada [29]. Los usos
más habituales a los que se destina la fibra reciclada mecánicamente de PET
son los mostrados en la siguiente figura.
Preformas
11%Otras
Láminas de Termoconformad o
Fleje 8%
Fibras textiles
70%
Fig. 7. Usos de la fibra de PET reciclado.

Fuente: Reciclaje de residuos industriales. Residuos sólidos urbanos y fangos
de depuradora [29].
En comparación con el PET virgen, cuando el PET es reciclado en forma

mecánica se modifican sus propiedades, como la disminución de la masa
molecular y el incremento del ácido carboxílico y del acetaldehído. Sus
propiedades mecánicas cambian, el RPET presenta elevada resistencia al
impacto, mayor elongación a la rotura pero menor módulo de Young y es más
dúctil como resultado de las diferencias en la cristalinidad. En la Tabla 4 se
comparan las propiedades de ambos tipos de PET [31]:
Tabla 4. Comparación entre propiedades físicas del PET virgen y el PET

reciclado.
Propiedad (unidad) PET virgen PET reciclado
Módulo de Young (Mpa) 1890 1630
Resistencia a la rotura (Mpa) 47 24
Resistencia al impacto (Jm-1) 12 20
-1
Viscosidad intrínseca (dlg ) 0.72 - 0.84 0.46 - 0.76
Temperatura de Fusión (°C) 244 - 254 247 – 253
Masa Molecular (g mol-1) 81,600 58,400
Fuente: Recycling of PET [31].
1.3.4. Concreto reforzado con fibras.

El gran desarrollo impulsado en la tecnología del concreto se ha servido del uso
de fibras de distintos materiales (metálicos, vítreos y sintéticos) que
incrementan en gran medida la resistencia del material, aportándole una mayor
tenacidad y mejorando su comportamiento mecánico. La incorporación de
fibras sintéticas permite al concreto mayores prestaciones, aumentando su
módulo de elasticidad con estructuras más ligeras y mejorando su resistencia a
la tracción. Con ello se previenen posibles fisuras y se aumenta la resistencia
[32].
También es bien sabido que la adición de una cantidad relativamente pequeña

de fibras aleatorias dentro de la matriz cementante mejora la respuesta
mecánica del producto resultante, conocido comúnmente como concreto
reforzado con fibra (FRC). El concreto reforzado con fibra tiene el potencial de
exhibir una mayor resistencia y ductilidad en comparación con el concreto sin
refuerzo de fibras, que fallan inmediatamente después de la formación de una
sola fisura [33].
Las fibras son estructuras unidimensionales, largas y delgadas cuya longitud es

muy superior a su diámetro y están orientadas a lo largo de un solo eje. Se
doblan con facilidad y en las últimas tres décadas ha existido un crecimiento
por el interés en el uso de fibras en concreto premezclado, concreto
prefabricado y
concreto lanzado. Las fibras de acero, polipropileno, vidrio y materiales
naturales (celulosa de madera) están disponibles en una amplia variedad de
formas, tamaños y espesor; pueden ser cilíndricas, llanas, onduladas (rizadas)
y deformadas (conformadas en los extremos) con longitud típica de 20 mm a
150 mm y espesor variando de 0,005 mm a 0,75 mm [34]. Las fibras sintéticas
se pueden clasificar por su diámetro, teniendo dos grupos: microfibras y
macrofibras.
 Microfibras: diámetro menor a 0,30 mm, sirven en forma óptima para
reducir las fisuras originadas en la retracción plástica es decir en estado
fresco del concreto (empleadas en soleras y pavimentos). Presentan
mejor comportamiento frente a las fisuras, usando en estos casos, un
mayor número de fibras por unidad de peso.
 Macrofibras: diámetro mayor a 0,30 mm, estas macrofibras pueden
colaborar estructuralmente. Sus longitudes van entre 20 y 60 mm, las
macrofibras se incluyen en el concreto para aumentar la tenacidad del
material [32].
1.3.5. Prefabricados
Se denominan Prefabricados a los elementos ensamblados entre sí, una vez
que han sido manufacturados previamente en fábrica o en otro sitio cercano a
la obra (moldeados, endurecidos, etc.). Según el peso y las dimensiones de las
piezas prefabricadas, se pueden clasificar en:
 Prefabricados Livianos: Son los pequeños elementos prefabricados o

ligeros, de peso inferior a los 30 kg, destinados a ser colocados de
forma manual por uno o dos operarios.
 Prefabricados Semipesados: Su peso es inferior a los 500 kg,
destinados a su puesta en obra utilizando medios mecánicos simples a
base de poleas, palancas, malacates y barretas.
 Prefabricados Pesados: Su peso es superior a 500 kg, requiriéndose
para su puesta en obra, maquinaria pesada tales como grúas de gran
porte [32].
Para elementos prefabricados cuyas dimensiones y espesores están
optimizadas, las fibras han sido desde la década de los setenta elementos
comunes. El transporte, la colocación de estos elementos hacen que sean
susceptibles a desportillamientos, agrietamientos y descascaramientos.
Las fibras (micro y macro) en estos casos resultan muy útiles debido a que el
agrietamiento de los elementos se reduce y si tiene lugar, le permiten a la
unidad continuar funcionando sin desecharla [35].
1.4. PROBLEMA.
¿En qué medida influye la variación del porcentaje de adición de fibras de PET de
botellas recicladas sobre la resistencia a la comprensión, resistencia a la tracción y
asentamiento en comparación con un concreto común?
1.5. HIPOTESIS.
A medida que se adiciona las fibras de PET provenientes de botellas recicladas hasta
un determinado porcentaje en la mezcla de concreto se conseguirá mejorar la
resistencia a la compresión, resistencia a la tracción y disminución del asentamiento.
1.6. OBJETIVOS.
Objetivo General:
 Evaluar la influencia de la adición fibras de PET reciclado de botellas sobre el
comportamiento mecánico y el asentamiento del concreto, así mismo incentivar
el reciclaje del plástico e insertarlo en el ámbito de las construcciones
sostenibles.
Objetivos Específicos:
 Evaluar y determinar el porcentaje de dosificación más adecuado; en la cual el
concreto con adición de fibras de PET reciclado presente un mejor
comportamiento mecánico a compresión y tracción.
 Evaluar las resistencias alcanzadas en las probetas a 28 días de curado.
 Desarrollar un diseño de mezcla para una resistencia a la compresión de 210

Kg/cm2 en un concreto convencional.
CAPÍTULO II
MATERIALES Y MÉTODOS
2.1. MATERIAL DE ESTUDIO:

Materiales:
 Fibras de PET (Escamas de forma irregular) a partir botellas recicladas.
 Cemento Pacasmayo Portland TIPO I.
 Piedra TMN ½”.
 Arena Gruesa
 Agua potable de las instalaciones del laboratorio de concreto de la
Facultad de Ingeniería de Materiales.
 Cal
 Aceite mecánico
 Azufre en polvo.
Equipos:
 Equipo de Resistencia a la Compresión ELE Internacional ADR 2000 BS
 Balanza Analítica CLEVER (sensibilidad ± 5g.).
 Laptop Lenovo serie G400 Core i5-3230M, RAM 4.00, DD 500 GB.
 Cámara fotográfica digital Canon Powershot.
 Memoria USB 16 GB
Instrumentos:
 Moldes cilíndricos con medidas de 10 x 20 cm (Ø x L).
 Equipo de granulometría – tamizaje con mallas N°: 1, ¾”, ½”, 3/8”, 4, 8,
16, 30, 50, 100, 200, BC.
 Badilejos.
 Varilla compactadora con medidas de 16 x 600 mm (Ø x L).
 Estufa de secado General Electric sensibilidad ± 5°C.
 Cono de Abrahams.
 Cocina eléctrica.
 Fiola de capacidad 1L.
 Cono de Arena.
 Martillo de goma.
 Badilejos.
 Vernier.
 Baldes de plástico.
 Batea de plástico.
Muestra:
 Se elaboró 24 probetas de concreto reforzado con fibras de PET en
porcentajes de adición de 0%, 0.5%, 1.0% y 1.5%, en moldes cilíndricos
de dimensiones 10 cm de diámetro, (Ø) x 20 cm de altura (L), para lo
cual se empleó Cemento Portland, arena, piedra de ½”, agua potable y
fibras de PET tipo escamas. Las probetas se desmoldaron después de
24 horas y fueron sometidas a un proceso de curado en una poza en
agua con cal. Posteriormente después de transcurridos 28 días de
curado se realizaron los ensayos, resistencia a la compresión bajo
norma ASTM C39 y resistencia a la tracción normado por la ASTM
C496.
 Se empleó 12 muestras en estado fresco de concreto reforzado con

fibras de PET tipo escamas en porcentajes de adición de 0%, 0.5%,
1.0% y 1.5% para los ensayos de asentamiento en el cono de
Abrahams.
Ø = 10 cm
L = 20 cm
Fig. 8. Dimensiones de la probeta utilizada para ensayos de resistencia a la

compresión y resistencia a la tracción.
Fuente: Elaboración propia.
2.2. METODOLOGÍA.
2.2.1. Diseño Experimental.
En el presente trabajo de investigación se desarrolló un diseño experimental en
el cual se varío el porcentaje de adición de fibras de PET, evaluándose su
influencia sobre el asentamiento, resistencia a la compresión y resistencia a la
tracción.
 Variable Independiente:
Adición de Fibras de PET: 0%, 0.5%, 1.5% y 1.5%.
 Variables Dependientes:
Asentamiento (pulg.)
Resistencia a la Compresión (Kg/cm2)
Resistencia a la tracción (Kg/cm2)
Número de muestras para determinar el asentamiento:

𝑛° 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠 = 𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙𝑒𝑠 𝑉. 𝐼 𝑥 𝑅é𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑠
𝑛° 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠 = 4 𝑥 3 = 12
Número de probetas para determinar la resistencia a la compresión:
Número de probetas para determinar la resistencia a la tracción:

2.2.2. Caracterización de los

materiales: Cemento:
El cemento utilizado para esta investigación es el cemento Pacasmayo Tipo I
este es un cemento de uso general en la construcción, que se emplea en obras
que no requieren propiedades especiales. El cemento portland Tipo I se fabrica
mediante la molienda conjunta de clínker I y yeso, que brindan mayor
resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.
Aplicaciones:
 Obras de concreto y concreto armado en general.
 Estructuras que requieran un rápido desencofrado.
 Concreto en clima frío.
 Productos prefabricados.
 Pavimentos y cimentaciones.
Las características del cemento Portland Pacasmayo Tipo I se encuentra en los
anexos pág. 78.
Fig. 9. Bolsa de cemento Pacasmayo Tipo I.

Fuente: Cementos Pacasmayo.
Fibras de PET:
El material de refuerzo utilizado para esta investigación son fibras de PET de
forma irregular (tipo escamas) obtenidas a partir de botellas recicladas de la
bebida Maltin Power, estas escamas de PET fueron adquiridas en la
Recicladora Manuelita ubicada en el Parque industrial de la ciudad de Trujillo,
el tamaño de las piezas irregulares que se obtienen es del orden de 13 - 25 mm
(½” - 1”). En la tabla N° 5 se muestran las características de la fibra empleada
como refuerzo en la mezcla de concreto.
.
Tabla 5. Características de la fibra de PET obtenida a partir de botellas
recicladas.
Características de la fibra de PET
Envase de procedencia Botella de bebida Maltin Power
Tipo de reciclado Mecánico
Tipo de Fibra Escamas (forma irregular)
Diámetro 13 – 25 mm (1/2” – 1”)
Espesor 0.36 – 0.43 mm
Color Ámbar
El proceso de reciclado de la fibra de PET es un proceso mecánico este se
muestra en la Fig. 10, este se inicia con la recolección de botellas de PET y el
acopio de estas, el cual es compactado y trasladado a la recicladora es en este
lugar donde se produce la separación manual de las botellas de acuerdo al tipo
de botella y color, sucesivamente se realiza la limpieza retirándoles las
etiquetas y tapas. Luego se coloca en la faja transportadora la cual envía todo
el material a la trituradora de la cual se obtiene las escamas.
El siguiente proceso es la separación por flotación en el que se retira todos los

residuos de otras impurezas (etiquetas, tapas, jebes de las tapas, etc.). Para
esta investigación se tuvo que realizar un acondicionamiento para lo cual
realizamos un tamizado de la fibra de PET para utilizar del tamaño
comprendido entre 13 - 25 mm de diámetro, para concretos con adición de
fibras sintéticas se utiliza este rango de tamaño.
Fig. 10. Proceso de reciclado del PET utilizado en esta investigación.

Fuente: Elaboración propia
Agregados:
El agregado grueso y agregado fino fueron adquiridos de una cantera del
distrito El Milagro, Provincia Trujillo, estos fueron caracterizados en el
laboratorio de Fractomecánica de la Escuela de Ingeniería de Materiales de la
Universidad Nacional de Trujillo, los ensayos realizados a los agregados
fueron: Granulometría, Humedad, Absorción, Peso Específico, Peso Unitario
Suelto Seco y Peso Unitario Compacto Seco.
Granulometría de agregados finos:

La granulometría se refiere a la distribución de las partículas de arena. El
análisis granulométrico divide la muestra en fracciones de elementos del mismo
tamaño, según la abertura de los tamices utilizados.
El control de la granulometría se aprecia mejor mediante una gráfica, en la que

las ordenadas representan el porcentaje acumulado que pasa el tamiz, y las
abscisas las aberturas correspondientes.
Los ensayos de caracterización correspondientes a la granulometría del

agregado fino se realizaron según norma ASTM C-33, y deberán cumplir con
los requisitos establecidos en la tabla 6 las cuales corresponden a la NTP
400.037.
Tabla 6. Requisitos del análisis granulométrico de agregado fino
Tamiz Porcentaje que pasa

9,5 mm (3/8 pulg.) 100
4,75 mm (N° 4) 95 a 100
2,36 mm (N° 8) 80 a 100
1,18 mm (N° 16) 50 a 85
600 µm (N° 30) 25 a 60
300 µm (N° 50) 05 a 30
150 µm (N° 100) 0 a 10
Fuente: NTP 400.037, NTP 400.012.
Módulo de finura: El módulo de finura representa un tamaño promedio

ponderado de la muestra de arena, pero no representa la distribución de las
partículas. La norma ASTM lo incorpora en las regulaciones del agregado fino.
Establece que la arena debe tener un módulo de finura no menor que 2,3 ni
mayor que 3,1.
El módulo de finura se defino como un factor empírico que se obtiene por la

suma de los porcentajes totales de la muestra de arena, retenidos en cada uno
de los tamices especificados y dividiendo la suma por 100.
La Tabla 7 presenta el formato de análisis del ensayo correspondiente a la

granulometría de agregado fino (arena) según norma NTP 400.037, también se
detalla el módulo de finura de la muestra de arena.
Tabla 7. Análisis granulométrico de agregado fino.
Granulometría agregado fino (arena)

Peso de
Peso del Peso Porcentaje
Abertura tamiz + Porcentaje Porcentaje
Malla tamiz retenido retenido
(mm) muestra retenido pasante
(gr.) (gr.) acumulado
(gr.)
3/8" 9.5
#4 4.75
#8 2.36
# 16 1.18
# 30 0.60
# 50 0.30
# 100 0.15
# 200 0.08
BC < 0,08
Módulo de
Total
finura
Fuente: NTP 400.037
Granulometría de los agregados gruesos

La granulometría de los agregados gruesos se expresa de diferentes maneras,
una de ellas se define también en función de los conceptos: tamaño máximo
nominal y tamaño máximo del agregado.
 Tamaño máximo se utiliza para selecciona el agregado según las
condiciones de geometría del encofrado. Corresponde a la malla más
pequeña por la que pasa toda la muestra del agregado.
 Tamaño máximo nominal se da generalmente como referencia de la
granulometría corresponde a la malla más pequeña que produce el
primer retenido
Además del tamaño máximo también es importante que la cantidad de granos

de menos tamaño este bien balanceada en la composición del agregado. Los
agregados con falta de ésos tamaños tienen una mayor cantidad de espacios
vacíos entre sus partículas y puestos en el concreto requerirán mayor cantidad
de pasta. Además en dichos concretos la piedra tiende a separarse con mayor
facilidad, para evitar estas situaciones la norma establece curvas
granulométricas entre las que debe quedar comprendido el agregado a usar en
el concreto. En la Tabla 8 presenta el formato de análisis del ensayo
correspondiente a la granulometría de agregado grueso (piedra) y en la Tabla 9
se muestran los requisitos de granulometría de agregados gruesos, según
norma NTP 400.012 y ASTM C33.
Tabla 8. Análisis granulométrico de agregado grueso.

Granulometría del agregado grueso (piedra)
Peso de
(gr.)
1 1/2" 37.5
1" 25
3/4" 19
1/2" 12.5
3/8" 9.5
#4 4.75
#8 2.36
# 200 0.08
CB < 0.08
Total TMN

Tabla 9. Requerimientos de granulometría de los agregados gruesos.

Tamaño Porcentaje que pasa por los tamices normalizados
Máximo 100m 90mm 75mm 63mm 50mm 37.5mm 25mm 19mm 12.5mm 9.5mm 4.75mm 2.36mm 1.18mm
Nominal (4”) (3 ½”) (3”) (2 ½”) (2”) (1 ½”) (1”) (3/4”) (1/2”) (3/8”) (N°4 (N°8) (N°16)
90 a 37.5mm
100 90 a 25 a 60 0 a 15 0a5
(3 ½” a 1 ½”)
100
63 a 37.5mm
100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 0a5
(2 ½” a 1 ½”)
50 a 25mm
100 90 a 35 a 70 0 a 15 0a5
(2”a 1”)
100
50 a 4.75mm
100 95 a 35 a 70 10 a 30 0a5
(2” a N°4)
100
37.5 a 19mm
100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5
(1 ½” a ¾”)
37.5 a 4.75 mm
100 95 a 100 35 a 70 10 a 30 0a5
(1 ½" a N°4)
25 a 9.5mm
100 90 a 20 a 55 0 a 10 0a5
(1” a ½”)
100
25 a 9.5mm
100 90 a 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5
(1” a 3/8”)
100
25 a 4.75mm
100 95 a 25 a 65 0 a 10 0a5
(1” a N°4)
100
19 a 9.5 mm
100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5
(3/4” a 3/8”)
19 a 4.75 mm
100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5
(3/4” a N°4)
12.5 a 4.75mm
100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5
(1/2” a N°4)
9.5 a 2.36mm
100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5
(3/8 a N°8)
Fuente: NTP 400.012.
29
Humedad:
Se determinó el porcentaje de humedad de los agregados finos y gruesos, el

cual consistió en pesar las muestras en estado natural, luego se llevaron al
horno para obtener el peso seco de los agregados y se procede a realizar el
cálculo respectivo para encontrar el porcentaje de humedad.
𝑃𝑛 −
𝐻% = [ 𝑃𝑠 ] 𝑥 100
𝑃𝑠
Dónde: Peso natural de la muestra

Ps: Peso seco de la muestra.
Peso unitario suelto seco (PUSS) y peso unitario compactado seco

(PUCS) del agregado fino y grueso:
Se determinó el peso unitario suelto y compactado seco del agregado fino y

grueso, el cual consiste en llenar la muestra en un recipiente metálico, se debe
llenar en tres capas de agregado y compactar con una varilla cada una de las
capas para que el material quede bien acomodado (esto en el caso de del peso
unitario compacto seco), finalmente se enrazó con la parte superior del
recipiente y se procedió a pesas el recipiente con la muestra, dividiendo el peso
por el volumen del recipiente, obteniendo así el peso compacto seco, mientras
que para el peso unitario suelto seco se realiza el mismo procedimiento con
excepción de la compactación.
Peso del agregado compactado − Peso del recipiente

PUCS =
Volumen del recipiente
Peso del agregado suelto − Peso del recipiente

PUSS =
Volumen del recipiente
30
Peso específico.
Se obtiene dividiendo el peso del material entre el volumen de las mismas sin
considerar los vacíos entre ellas, se realizó de acuerdo al procedimiento
estandarizado para su determinación en el laboratorio es el siguiente:
Para agregado fino:

 Se sumergió la muestra en agua por 24 horas.
 Luego se tomó la muestra y se colocó encima de una cocina
pequeña para secarla, moviendo en ocasiones para tener un secado
uniforme.
 En el cono, se rellenó con tres capas compactando con 25 golpes por
capa con el pisón.
 Si al quitar el cono la muestra se derrumba 1/3 de la parte de encima,
esto demostrará que el agregado habrá alcanzado su condición
saturada superficialmente seca.
 Se pesó la fiola con agua hasta 1000 ml.
 Se colocó la muestra en la fiola antes pesada, y se colocó agua hasta
1000 ml después de colocar el agregado, se hizo rodar la fiola sobre
una superficie plana, tratando de eliminar todas las burbujas de aire,
durante un minuto.
 Luego se pesó la fiola con el agua y la muestra mezclada.
 Por último se sacó el agua y se secó la muestra en el horno a
100°C hasta peso constante y se obtuvo su peso seco.
 Luego se pasó a calcular con la siguiente fórmula:
𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 =
𝐵+𝑆−𝐶
𝑆−
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 𝐴 𝑥100 (%)
𝐴
Dónde: A: Peso al aire de la muestra seca (gr.)

B: Peso de la fiola aforado lleno de agua (gr.)
C: Peso total de la fiola aforado con muestra y llena de
agua (gr.)
S: Peso de la muestra saturada, con superficie seca (gr.)
Para agregado grueso:
 Se sumergió dentro de agua el material por 24 horas.
 Luego se sacó la muestra, se extendió y se secó con un paño la superficie. Se
pesó en condición saturada. (B)
 Después se colocó en una cesta de alambre el material y se pesó dentro del
agua a una temperatura de 20°C. (C)
 Finalmente se secó la muestra a peso constante a temperatura de 100°C ±
5°C, luego se dejó enfriar y se determinó su peso seco a temperatura
ambiente. (A).
 Finalmente se determina el peso específico y la absorción con las siguientes
fórmulas.
𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 =
𝐵−𝐶
𝐵−
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 𝐴 𝑥100 (%)
𝐴
Dónde: A: Peso de la muestra seca al horno.

B: Peso de la muestra saturada.
C: Peso suspendido de la muestra.
De acuerdo a los ensayos realizados en el laboratorio de Fractomecánica se

obtuvieron los siguientes resultados para los parámetros de: Humedad,
Absorción, Peso Específico, Peso Unitario Suelto Seco, Peso Unitario
Compacto Seco, Módulo de Finura y Tamaño Máximo Nominal
correspondientes los cuales se presentan en la Tabla 10 .
Tabla 10. Caracterización física de los agregados:
Características físicas de los agregados

Especificaciones
Parámetros Agregado fino Agregado grueso NTP 400.037 / ASTM
C33-07
Humedad (% H) 0.97 0.20 N.A.
Absorción (% A) 1.60 2.20 N.A.
Peso Específico (g/cm) 3.90 2.50 N.A.
Peso Unitario Suelto

1519 1505 N.A.
Seco - PUSS (Kg/m3)
Peso Unitario Compacto
1736 1404 N.A.
Seco - PUCS (Kg/m3)
Módulo de Finura 2.31 N.A. 2.3 - 3.1
Tamaño Máximo
N.A. 1/2 " N.A.
Nominal (TMN)
2.2.3. Diseño de mezcla.

Para realizar el diseño de mezcla se utilizó el Método ACI – 211 siguiendo los
criterios establecidos por la ACI (American Concrete Institute) de esta forma
determinaremos las dosificaciones correspondientes para cada uno de los
componentes de la mezcla (Arena, Piedra, Cemento, Agua y fibra de PET.)
Paso 1:
Seleccionamos una resistencia de diseño de f’c = 210 Kg/cm2 y un
asentamiento de 3”- 4”, en la Tabla 11 observamos que para la resistencia de
diseño que seleccionamos se tienen que agregar un factor de seguridad de
acuerdo a lo que estipula la metodología del diseño.
Tabla 11. Resistencia a la compresión requerida en función a la resistencia
especificada.
f’c f’cr
<210 f’c + 70
210 a 350 f’c + 84
>350 f’c + 98
Fuente: ACI 211.
Para un f’c = 210 Kg/cm2 se muestra en la tabla 11 que se debe asignar un

factor de seguridad de 84 Kg/cm2.
𝑓𝑐 = 210 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 + 84 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
𝑓𝑐 = 294 𝐾𝑔/𝑐𝑚2
Paso 2:
Cálculo de la relación agua – cemento (a/c) de acuerdo a la resistencia.
Tabla 12. Relación agua/cemento por resistencia.
f'cr (Kg/cm2) Relación agua - cemento de diseño en peso

28 días
Concreto sin aire incorporado Concreto con aire incorporado
150 0.8 0.71
200 0.7 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.4
400 0.43 ---
450 0.38 ---
Fuente: ACI 211.

En la Tabla 12 tenemos la relación agua/cemento que se debe utilizar de acuerdo a la
resistencia de diseño especificada la cual es 294 Kg/cm2, el diseño planteado es para
concreto sin aire incorporado, para determinar la relación agua/cemento interpolamos y
tenemos como resultado lo siguiente:
𝑎 300 − 294
= 0.55 − 𝑥 (055 − 0.62)
𝑐 300 − 250
𝑎
= 0.56
𝑐
Paso 3:
Selección del volumen de agua.
Tabla 13. Volumen de agua por Tamaño Máximo Nominal y Asentamiento.
Agua en l/m3 para los diferentes TMN de agregado grueso y consistencia indicada
Tamaño Máximo Nominal

SLUMP
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 4"
Concreto sin aire incorporado
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 ---
Concreto con aire incorporado
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 ---
Fuente: ACI 211
En la tabla 13 se muestra el volumen de agua que necesitamos para la mezcla

de acuerdo al asentamiento y tamaño máximo nominal (TMN) de la piedra,
todo esto para un diseño de mezcla sin aire incorporado. Para un Asentamiento
= 3”
– 4” y una piedra de TMN = ½”, se tiene que la cantidad de agua de amasado
será:
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 216 𝑙/𝑚3
Paso 4:
Contenido de aire atrapado.
Tabla 14: Contenido de Aire atrapado.
Tamaño máximo
Aire atrapado
nominal
3/8" 3.0%
1/2" 2.5%
3/4" 2.0%
1" 1.5%
1 1/2" 1.0%
2" 0.5%
3" 0.3%
6" 0.2%
Fuente: ACI 211

De la tabla 14 se obtiene el porcentaje de aire atrapado durante la elaboración
de la mezcla, para un Tamaño máximo nominal de ½” indica un porcentaje de
aire atrapado de:
Para un TMN = ½”
𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑑𝑜 = 2.5%
𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.025 𝑚3
Paso 5:
Cálculo de volumen de cemento para Vagua = 216 l/m3 y a/c = 0.56.
𝑎
= 0.56
𝑐
𝑎 216
𝑐=
0.56 =
0.56
𝑐 = 385.71 𝐾𝑔
𝑐
𝑉𝑐 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
386.71 𝐾𝑔
𝑉𝑐 =
3110 𝐾𝑔/𝑚3
𝑉𝑐 = 0.124𝑚3
Paso 6:
Cálculo del agregado grueso.
𝑊𝐴.𝐺.
𝑉𝐴.𝐺. =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴. 𝐺.
Tabla 15. Volumen de agregado grueso por TMN a un determinado Módulo de Finura
(M.F). de agregado fino.
Volumen de agregado grueso seco compacto por unidad de

volumen de concreto para diferentes módulos de finura
Tamaño Módulo de Finura de la Arena
máximo
2.4 2.6 2.8 3.0
nominal
3/8 " 0.5 0.48 0.46 0.44
1/2 " 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4 " 0.66 0.64 0.62 0.6
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2 " 0.75 0.73 0.71 0.69
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.82 0.79 0.78 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81
Fuente: ACI 211
Primero determinamos el peso del agregado grueso 𝑊𝐴.𝐺. :

𝑊𝐴.𝐺. = 𝑃𝑈𝐶𝑆 𝑥 𝑓
Para obtener el valor del factor 𝒇 recurrimos a la tabla 15 la cual nos muestra los
valores de 𝒇 para determinados valores de TMN y módulo de finura (M.F)
Para un TMN= ½” y un M.F.= 2.31.

𝑊𝐴.𝐺. = 1404 𝐾𝑔/𝑚3 𝑥 0.60 𝑚3
El peso de agregado grueso 𝑊𝐴.𝐺. es:

𝑊𝐴.𝐺. = 842.40 𝐾𝑔
Volumen del agregado
grueso:
𝑉𝐴.𝐺. = 842.40 𝐾𝑔 3
2500 𝐾𝑔/𝑚
𝑉𝐴.𝐺. = 0.337 𝑚3
Paso 7:
Cálculo de volumen de agregado fino.
𝑉𝐴.𝐹. = 1 − (𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑐 + 𝑉𝐴.𝐺.)
𝑉𝐴.𝐹. = 1 − (0.216𝑚3 + 0.025𝑚3 + 0.124𝑚3 + 0.337𝑚3)
𝑉𝐴.𝐹. = 0.293 𝑚3
Resumen de diseño inicial de mezcla.
Tabla 16: Resumen de los componentes de mezcla de acuerdo al diseño

inicial.
Diseño inicial
Componentes Volumen (m3) Peso (kg)

Agua 0.216 216.00
Cemento 0.124 385.71
Agregado grueso 0.337 842.40
Agregado fino 0.293 1142.76
Relación a/c 0.56
Corrección del diseño de mezcla.
La corrección del diseño de mezcla se debe a factores como la humedad y
absorción de los agregados los cuales hacen que varíe la cantidad de agua en
la mezcla, los datos sobre humedad y absorción se muestran en la
caracterización física de los agregados (pág. 33).
Paso 1:
Para el peso del agregado grueso corregido con una humedad (%𝐻𝐴.𝐺.) de:
𝑊𝐴.𝐺.𝐶. = 𝑊𝐴.𝐺. 𝑥 (1 + %𝐻𝐴.𝐺.)
𝑊𝐴.𝐺.𝐶. = 842.40 𝑥 (1 + 0.20/100)
𝑊𝐴.𝐺.𝐶. = 844.08 𝐾𝑔
Para el peso del agregado fino corregido con una humedad (%𝐻𝐴.𝐹.) de:
𝑊𝐴.𝐹.𝐶. = 𝑊𝐴.𝐹. 𝑥 (1 + %𝐻𝐴.𝐹.)
𝑊𝐴.𝐹.𝐶. = 1142.76 𝐾𝑔 𝑥 (1 + 0.97/100)
𝑊𝐴.𝐺.𝐶. = 1153.85 𝐾𝑔
Paso 2:
Para el peso del agregado grueso corregido con una absorción (%𝐴𝑏𝑠𝐴.𝐺.) de:
𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐶. = 𝑊𝐴.𝐺. 𝑥 (%𝐴𝑏𝑠𝐴.𝐺. + %𝐻𝐴.𝐺.)
𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐶. = 842.40 𝐾𝑔 𝑥 (2.20/100 − 0.20/100)
𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐶. = 16.85 𝐾𝑔
Para el peso del agregado fino corregido con una absorción (%𝐴𝑏𝑠𝐴.𝐹.) de
𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐶. = 𝑊𝐴.𝐹. 𝑥 (%𝐴𝑏𝑠𝐴.𝐹. + %𝐻𝐴.𝐹.)
𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐶. = 1142.76 𝐾𝑔 𝑥 (1.60/100 − 0.97/100)
Peso total de agua de mezcla corregido.

𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐶. = 216 𝐾𝑔 + 16.85 𝐾𝑔 + 7.20 𝐾𝑔
Tabla 17: Resumen de los componentes de acuerdo al diseño corregido.
Diseño corregido
Materiales Peso (kg) Volumen (m3)
Agua 240.05 0.240
Cemento 385.71 0.124
Agregado grueso 844.08 0.338
Agregado fino 1153.85 0.296
Relación a/c 0.62
Paso 3:
Cálculo de pesos para un diseño de 6 Kg por probeta.
∑𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 + 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝐴. 𝐺. +𝐴. 𝐹
∑𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = 240.05 𝐾𝑔 + 385.71 𝐾𝑔 + 844.08 𝐾𝑔 + 1153.85 𝐾𝑔
∑𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = 2623.69 𝐾𝑔
6.00 𝐾𝑔
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 =
2623.69 𝐾𝑔
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 0.002286852
Peso de agua: 𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 = 240.05 𝐾𝑔 ∗ 0.002286852
𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.549 𝐾𝑔
Peso de cemento: 𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 385.71 ∗ 0.002286852
𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.882 𝐾𝑔
Peso de Agregado grueso: 𝑊𝐴.𝐺. = 844.08 ∗ 0.002286852
𝑊𝐴.𝐺. = 1.930 𝐾𝑔
Peso de Agregado fino: 𝑊𝐴.𝐹. = 1153.85 ∗ 0.002286852

𝑊𝐴.𝐹. = 2.639 𝐾𝑔
Tabla 18: Dosificación de materiales (Kg.) por probeta para diferentes

adiciones de fibra de PET
Dosificaciones en kg. para adiciones de fibra de PET

Materiales
0.00% 0.50% 1.00% 1.50%
Agua 0.549 0.549 0.549 0.549
Cemento 0.882 0.882 0.882 0.882
Agregado grueso 1.930 1.930 1.930 1.930
Agregado fino 2.639 2.639 2.639 2.639
PET 0.000 0.030 0.060 0.090
2.2.4. Ensayos del concreto
2.2.4.1. Concreto en estado fresco.
Asentamiento del concreto.
Se denomina asentamiento a la mayor o menor facilidad que tiene el concreto

fresco para deformarse o adaptarse a una forma específica. La consistencia
depende de:
 Tamaño máximo del agregado.

 Agua de amasado.
 Granulometría.
 Forma de los agregados influye mucho el método de compactación.
En ese sentido el asentamiento mide la consistencia o fluidez de una mezcla

fresca de concreto cuyo tamaño máximo de agregado grueso puede ser hasta
50.8 mm (2’’). Para hacer esta medición se usa un molde hecho en lámina
metálica en forma de tronco cono [36], este ensayo se encuentra especificado
en la norma NTP 339.035.
Procedimiento:
 Se coloca el molde sobre una superficie horizontal, plana y no
absorbente.
 Se llena el cono en tres capas cada una de aproximadamente igual

volumen, chuseando cada capa con 25 golpes, dados por una varilla
metálica con extremo redondeado, la introducción de la varillase realizo
en forma de espiral sobre la superficie y hasta una profundidad tal que
penetro ligeramente la capa inferior, con el objeto que la compactación
se distribuya uniformemente sobre la sección transversal.
 Posteriormente se enrasa la capa superficial, se retiró la mezcla

sobrante y la que hubo caído en la zona adyacente a la base del molde.
 Procedemos a levantar el molde cuidadosamente en dirección vertical,

sin movimientos laterales o de torsión y sin tocar la mezcla del molde
cuando éste se ha separado.
 Una vez retirado el molde, la muestra sufre un asentamiento, el cual se

medió inmediatamente como diferencia entre la altura del molde y la
altura medida sobre el centro de la base superior del espécimen.
Asentamiento
Cono con muestra Muestra de Determinación del

de concreto concreto asentamiento
Fig.11. Ensayo de asentamiento del concreto.

Fuente: Curso básico de tecnología del concreto para ingenieros civiles [36].
2.2.4.2. Concreto en estado endurecido.
Resistencia a la compresión.
La resistencia a la compresión de un material es la medida de su habilidad o
capacidad a resistir compresión o cargas de presión, se mide fracturando
probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión y
se calcula a partir de la carga de ruptura dividida por el área de la sección que
resiste a la carga (N) y se reporta comúnmente en Kg/cm2 o MPa. El ensayo de
la resistencia a la compresión viene dado bajo la norma ASTM C-39 o NTP
399.034.
Ecuación: 𝑓𝑐 = 𝐹/𝐴
Donde: 𝑓 : Resistencia a la compresión

𝐹 : Carga Aplicada
: Área transversal.
Para la puesta en marcha de los ensayos de resistencia a la compresión se

diseñaron probetas cilíndricas de concreto bajo la norma ACI 211 las cuales
tienen dimensiones de 10 cm de diámetro x 20 cm de longitud las cuales fueron
elaboradas siguiendo los criterios de la norma ASTM C31. Estas contienen fibra
de PET a partir de botellas recicladas los cuales fueron adicionados en
porcentajes de 0%, 0.5%, 1% y 1.5%.
Procedimiento:
 Las probetas fueron llevadas curación por un tiempo de 28 días.
 Al cabo de 28 días estas probetas fueron sacadas de la poza de

curación y se procedió a medir sus diámetros perpendiculares entre sí
(d1, d2), asimismo se midieron las alturas.
 Luego se realizó el capeado de las probetas el cual sirve para

uniformizar las superficies de las probetas sometidas a compresión,
para esto se calienta azufre en polvo hasta una temperatura de
aproximadamente 140
°C temperatura a la cual se vuelve líquido, el azufre líquido se vertió
sobre el molde de capeado asentando las probetas sobre el azufre
líquido obteniendo así una superficie uniforme para poder colocarlas en
el equipo de compresión.
Fig. 12. Capeado de probetas.
Fuente: Curso básico de tecnología del concreto para ingenieros civiles [36].
 Se colocaron las probetas en el equipo de compresión digital ELE

internacional ADR 2000 BS asegurando que estén centradas y se
procedió a aplicarle una carga realizada por la prensa del equipo en la
parte superior de la probeta, esta carga se aplica en forma continua a
una velocidad de 2,5 m/s hasta producir la rotura de cada probeta.
 Se registró la carga máxima aplicada la cual se dividió entre el área

trasversal y obtuvimos la resistencia de cada probeta.
Fig. 13. Ensayo de resistencia a la compresión en Equipo de compresión ELE

International ADR 2000 BS.
Fuente: Archivo propio.
Resistencia a la tracción por compresión diametral
La Norma Técnica Peruana NTP 339.084 establece el procedimiento para la
determinación de la resistencia a la tracción por compresión diametral de
especímenes cilíndricos de concreto. Este ensayo consiste en someter a
compresión diametral una probeta cilíndrica, aplicando una carga de manera
uniforme a lo largo de dos líneas o generatrices opuestas a lo largo de la
probeta cilíndrica hasta alcanzar la rotura.
La carga se aplicará en forma continua y evitando impactos, a una velocidad
constante hasta que falle la probeta por el esfuerzo de tracción por compresión
diametral.
Ecuación: 𝑇 = 2𝐹/𝜋𝑙𝑑
Donde: 𝑇 ∶ Resistencia a la tracción por compresión diametral.

𝐹 ∶ Máxima Carga aplicada.
𝑙 ∶ Longitud
𝑑 ∶ Diámetro
Fig. 14. Ensayo de resistencia a la tracción en Equipo de compresión ELE

International ADR 2000 BS.
Fuente: Archivo propio.
2.2.5. Diagrama de Procedimiento Experimental.
AGREGADO AGREGADO
GRUESO FINO
Fig. 15. Diagrama del procedimiento experimental utilizado para

esta Investigación.

CAPÍTULO III
RESULTADOS
Definidos todos los materiales, caracterización de los mismos, método de diseño de

mezcla y procedimientos, se procedió a realizar los ensayos correspondientes tanto en
estado fresco como en estado endurecido para determinar el comportamiento
mecánico del concreto en cuestión. En este capítulo se presentan todos los resultados
obtenidos luego de realizar los ensayos de asentamiento, ensayo de resistencia a la
compresión y resistencia a la tracción de un concreto convencional con adiciones de
fibra de PET a partir de botellas recicladas en porcentajes de 0 %, 0.5 %, 1.0 % y 1.5
%.
Para realizar los ensayo de comportamiento mecánico se tuvieron en cuenta las

dosificaciones de material para elaborar las probetas de concreto, las cuales fueron
determinadas de acuerdo al Método ACI 211, el cálculo de estos materiales se
encuentran detallados en el capítulo II.
En la Tabla 19 se muestra las dosificaciones de los materiales correspondientes para

elaborar 24 probetas de concreto, esto de acuerdo al diseño corregido en el cual se
incorpora los pesos en Kg de la fibra de PET reciclado para porcentajes de 0 %, 0.5 %,
1.0 % y 1.5 % de adición.
Tabla 19: Dosificación de los materiales (Kg) para cada porcentaje de adición
de fibra de PET para la elaboración de 24 probetas.
Materiales 0.00% 0.50% 1.00% 1.50%
Agua 13.2 13.2 13.2 13.2
Cemento 21.2 21.2 21.2 21.2
Agregado Grueso 46.3 46.3 46.3 46.3
Agregado Fino 63.3 63.3 63.3 63.3
Fibra de PET 0.0 0.7 1.4 2.2
Fuente: elaboración propia

3.1. RESULTADOS DEL ENSAYO EN ESTADO FRESCO.
3.1.1. Ensayo de Asentamiento.
La Tabla 20 presenta los resultados de los ensayos realizados al concreto en

estado fresco para determinar el asentamiento correspondiente, se realizó 3
repeticiones de la cada muestra de concreto; en los cuales se varió los
porcentajes de adición de fibras de PET (0% concreto convencional y 0,5 %,
1.0%, 1.5% concreto con adiciones de PET)
Tabla 20: Resultados de los ensayos de asentamiento realizado para el

concreto patrón como para el concreto con adiciones de PET.
Asentamiento Asentamiento Promedio

% adición
Mezclas Réplicas Pulgadas Centímetros PulgadasCentímetros
de PET (Pulg.) (cm) (Pulg.)(cm)
3.19 8.10
R1 3.27 8.30
Concreto R2
Convencional 0% 3.22 8.17
R33.198.10
R1 2.87 7.30
R2 3.03 7.70
0.5% 2.91 7.40
R3 2.83 7.20
Concreto con R1 2.60 6.60
Adiciones de PET R2 2.56 6.50
1.0% 2.60 6.60
R3 2.64 6.70
R1 1.77 4.50
1.5% R2 1.77 4.50 1.73 4.40

R3 1.65 4.20
Fuente: elaboración propia.

3.2. RESULTADOS DE ENSAYOS EN ESTADO ENDURECIDO.
3.2.1. Ensayos de resistencia a la compresión.
Los ensayos de resistencia a la compresión se encuentran normados por la

ASTM C39 estos se realizaron luego de llevar las probetas a un tiempo de
curado en una poza de agua con cal. Las resistencias se evaluaron en un
periodo de curado de 28 días.
En la Tabla 21 se muestra los resultados de las probetas sometidas a las

pruebas de Resistencia a la compresión, se realizó 3 repeticiones de la cada
muestra de concreto; en los cuales se varió los porcentajes de adición de fibra
de PET (0% concreto convencional y 0,5 %, 1.0%, 1.5% concreto con adiciones
de PET). En la Tabla 22 se muestra las resistencias a la compresión promedio
para cada porcentaje de adición de refuerzo de PET.
Tabla 21: Resultados de los ensayos de resistencia a la compresión a 28 días

de curado.
Porcentaje
Diámetro Altura Fuerza Resistencia Resistencia
de Adición Repeticiones Área
(mm) (mm) (KN) (Mpa) (Kg/cm2)
de PET
R1 101.70 202.4 8123.29 203.80 25.1 255.9
0.0% R2 102.00 201.9 8171.28 201.56 24.7 251.6
R3 102.00 202.1 8171.28 201.94 24.7 252.1
R1 101.70 202.1 8123.29 185.67 22.9 233.1
0.5% R2 101.80 203.3 8139.27 184.43 22.7 231.1
R3 102.10 202.6 8187.31 187.14 22.9 233.1
R1 101.70 202.2 8123.29 155.62 19.2 195.4
1.0% R2 101.90 202.7 8155.27 158.31 19.4 198.0
R3 102.24 202.3 8209.78 156.89 19.1 194.9
R1 101.90 201.7 8155.27 140.87 17.3 176.2
1.5% R2 101.90 203.8 8155.27 143.60 17.6 179.6
R3 102.60 202.8 8267.70 142.36 17.2 175.6

Tabla 22: Resistencia a la compresión promedio de concreto con a diferentes
porcentajes de adición de PET.
Porcentajes de adición de PET

Parámetro
0.0% 0.5% 1.0% 1.5%
Resistencia Promedio
253.19 232.47 196.11 177.14
a 28 días de curado
3.2.2. Ensayos de resistencia a la tracción.
Los ensayos de resistencia a la tracción se encuentran normados por la ASTM

C496 y NTP 339.084 se elaboran probetas de igual forma que se trabajó para
resistencia a la compresión. Las resistencias se evaluaron en un periodo de 28
días de curado.
Tabla 23: Resultados de los ensayos de resistencia a la tracción a 28 días de

curado.
% Adición Diámetro Altura Fuerza Resistencia Resistencia

Repeticiones
de PET (mm) (mm) (KN) (Mpa) (Kg/cm2)
R1 100.50 200.6 85.10 2.69 27.4
0.0% R2 102.00 202.8 86.50 2.66 27.2
R3 102.30 202.9 86.90 2.67 27.2
R1 101.80 202.1 82.50 2.55 26.0
0.5% R2 102.10 201.2 82.70 2.56 26.1
R3 102.10 203.1 81.80 2.51 25.6
R1 101.50 202.4 73.90 2.29 23.4
1.0% R2 102.00 202.2 74.80 2.31 23.6
R3 101.70 202.5 74.60 2.31 23.5
R1 101.90 201.7 61.40 1.90 19.4
1.5% R2 101.60 202.7 62.30 1.93 19.6
R3 102.10 202.3 62.40 1.92 19.6
Fuente: elaboración propia.

En la Tabla 23 se muestra los resultados de las probetas sometidas a las
pruebas de Resistencia a la tracción, se realizó 3 repeticiones de la cada
muestra de concreto; en los cuales se varió los porcentajes de adición de fibra
de PET (0% concreto convencional y 0,5 %, 1.0%, 1.5% concreto con adiciones
de PET). En la Tabla 24 se muestra las resistencias a la tracción promedio para
cada porcentaje de adición de refuerzo de PET.
Tabla 24: Resistencia a la tracción promedio de concreto con a diferentes

porcentajes de adición de PET.
Porcentajes de adición de PET

Parámetro
0.0% 0.5% 1.0% 1.5%
Resistencia Promedio
27.2 25.9 23.5 19.6
a 28 días de curado

CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN
4.1. Ensayo de Asentamiento.

En la Tabla 20 del capítulo anterior se presentaron los resultados del ensayo de
asentamiento por cada porcentaje de adición de fibras de PET y sus
respectivos promedios, en la Fig. 16 se muestran los promedios de las tres
réplicas del concreto en estado fresco con adiciones de fibras de PET los
cuales fueron sometidos a ensayo mediante el uso del cono de Abrahams.
a/c =0.62
3.5
3.2
Asentamiento (pulg.)
2.9
3.0
2.6
2.5
2.0
1.7
1.5
1.0
0.5
0.0
0% 0.5% 1.0% 1.5%

Porcentaje de adición de PET (%)
Fig. 16. Asentamiento del concreto en estado fresco vs Porcentaje de adición

de fibras de PET.
 En la Fig. 16 se puede apreciar un descenso en los valores de asentamiento

del concreto en estado fresco a medida que aumenta los porcentajes de
adición de fibras PET en las probetas. Las probetas patrón con un 0% de fibras
alcanzaron un asentamiento promedio de 3.2” sin embargo este se reduce
drásticamente en un 47% en las probetas con un contenido de adición de 1.5%
de PET lo cual dificultó la trabajabilidad de esta muestra, demostrando la
influencia que tiene la adición de la fibra de PET sobre esta propiedad, en las
adiciones de 0.5% y 1.0%
también se reduce el asentamiento en 9% y 19% respectivamente, sin embargo
según la clasificación de Pasquel, E. [20] estas tienen un grado de
trabajabilidad Medio (de 2” a 4”) el cual permite una capacidad de acomodo
durante la conformación de las probetas.
 En esta investigación se elaboraron probetas preliminares en los cuales se

obtuvo asentamientos en el rango de 2” a 4”, consistencia y trabajabilidad
aceptables, razón por la cual se optó por no utilizar un aditivo superplastificante
el cual mejora la fluidez de la mezcla y por ende su trabajabilidad, sin embargo
se observa que la relación agua/ cemento es 0.65 razón por la cual se obtuvo
una mezcla trabajable a porcentajes de adición de 0.5 y 1.0 %.
 La disminución del asentamiento en el concreto en estado fresco conforme se

va incrementando la adición de fibras en la mezcla se debe a que también se
incrementa área superficial que debe adherirse a la matriz cementante, si bien
las fibras de PET no absorben el agua, estas por adsorción mantienen el agua
junto a ellas disminuyendo así la cantidad de agua disponible para la
hidratación inicial y la formación del gel alrededor de los granos de cemento.
4.2. Ensayo de resistencia a la compresión

En la Fig. 17 se representan los resultados del ensayo de resistencias a la
compresión alcanzadas para concreto con diferentes porcentajes de adición de
fibras de PET tipo escama, todas estas en un periodo de curado de 28 días.
 De acuerdo a la Fig. 17 se observamos que a medida que aumenta el

porcentaje de adición de fibras de PET recicladas, se produce un descenso en
la resistencia a la compresión en las probetas evaluadas. Las probetas patrón
(0% adición de fibras de PET) alcanzaron una resistencia promedio de 253.19
Kg/cm2, en el concreto con un 0.5% de adición de fibras se obtuvo una
resistencia de 232.47 Kg/cm2 evidenciando una reducción del 8%, no obstante
esta supera a la resistencia requerida la cual es de f’c = 210 Kg/cm2.
Resistencia a la compresión (Kg/cm2) 300
253.19
250 232.47
f'c = 210 196.11
200 177.14
150
100
50
0
0.0% 0.5% 1.0% 1.5%
Porcentaje de adición de PET
Resistencia a la compresión Resistencia requerida
Fig. 17. Resistencia a la compresión vs. Porcentaje de adición de fibras de

PET a 28 días de curado.
 Para el concreto con porcentajes de adición de fibra de PET de 1.0% y 1.5% se

alcanzaron resistencias a la compresión del orden de 196.11 Kg/cm2 y 177.14
Kg/cm2 respectivamente, estas se encuentran por debajo del valor de
resistencia requerida (f’c = 210 Kg/cm2), esto se atribuye a la disminución de la
trabajabilidad del concreto provocando segregación de los agregados ya que
las dosificaciones de cemento, áridos y agua se mantienen invariables en los
distintos porcentajes de adición de fibra evaluados.
 La relación agua/cemento es un factor que incide directamente en la resistencia

a la compresión ya que relaciones a/c bajas generan elevados resistencias a la
compresión tal como se observa en la tabla 12 del diseño de mezclas, de
acuerdo a Portugal, P. [14], el mecanismo por el cual las mezclas con menor
relación agua/cemento obtienen mayor resistencia mecánica es que dada una
menor cantidad de agua la separación entre partículas será menor y habrá
mayor
enlace entre los silicatos cálcicos hidratados de las partículas de cemento lo
cual produce una mayor adherencia entre ellas estableciendo un promedio
óptimo de a/c = 0.48.
 En la Fig. 18 se muestra un comparativo entre los resultados de la resistencia a

la compresión en la investigación realizado por Irwan J. (2013) y los resultados
Resistencia a la compresión (Kg/cm2)
de la presente investigación.
253.19
244.80
250
224.40 223.38
232.47213.49
196.11
200
177.14
150
0.0% 0.5% 1.0% 1.5%
Irwan, J. (28 días, a/c = 0.65) Autores (28 días, a/c = 0.62)
Fig. 18. Comparativo de la Resistencia a la compresión vs. Adición de fibras de

PET en porcentajes de 0%, 0.5% 1.0% y 1.5%, por Irwan, J. (2013) y los
autores. Fuente: Irwan, J. (2013) y autores.
 Los resultados obtenidos por Irwan, J. muestran que la resistencia a la

compresión de los especímenes con un porcentaje de adición de fibra de 0.5%
tienen un aumento de 9.1% comparado con el concreto patrón, sin embargo
porcentajes mayores de adición provocan un descenso en sus resistencias
respectivas. Similar situación ocurre en nuestra investigación ya que se logra
una mayor resistencia entre los porcentajes de adición de fibras con un
contenido de 0.5% y con porcentajes mayores la tendencia es la misma; una
disminución en los valores de resistencia, no obstante ninguna de estas
probetas reforzadas con fibra evaluadas por los autores superan el valor de la
probeta patrón.
 Cabe resaltar que ambas investigaciones comparadas presentan una relación
agua/cemento similar Irwan, J. a/c = 0.65 y autores, a/c = 0.62 el cual es un
parámetro importante a tener en cuenta ya que relaciones a/c menores a 0.48
generan estructuras de baja porosidad, escasa permeabilidad y altas
resistencias. En el diseño de mezcla realizado para nuestra investigación se
calcula una relación a/c = 0.62 debido primordialmente a las características
físicas de los materiales empleados tales como módulo de finura, humedad y
absorción, haciendo de estos parámetros a ser controlados con
minuciosamente ya que influyen en la cantidad de agua que se agregará a la
mezcla.
4.3. Ensayo de Resistencia a la tracción.

En la Fig. 19 se muestra la gráfica correspondiente a los promedios de los
resultados de ensayo a la tracción del concreto con adiciones de fibra de PET
en porcentajes de 0%, 0.5%, 1.0% y 1.5%, todos evaluados a un periodo de
curado de 28 días.
Resistencia a la tracción (Kg/cm2 )
30.0
27.2 25.9
25.0 23.5
19.6
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
0.0% 0.5% 1.0% 1.5%
Resistencia a la tracción Resistencia promedio patrón
Fig. 19. Resistencia a la tracción vs. Porcentaje de adición de fibras de PET a

28 días de curado.
 Los resultados del ensayo de resistencia a la tracción muestran una tendencia
de disminución conforme se va aumentando los porcentajes de adición de
fibras de PET, en ninguna de las variaciones de adición de fibra se logró
superar la resistencia de la probeta patrón la cual alcanzó un valor de 27.2
Kg/cm2, el concreto con 0.5% de adición presentó un mejor comportamiento al
obtener un valor de 25.9%, sin embargo las probetas con adición de 1.0% y
1.5% presentaron reducciones de 13.6% y 27.9% respectivamente en sus
resistencias a la tracción.
 Un aspecto importante que se aprecia en las investigación realizada es la

adherencia de la fibra dentro de la matriz de concreto, ya que de ello también
depende la prolongación de las fisuras, una adecuada adherencia entre la fibra
y la matriz reduce el tamaño de las fisuras y esto se pudo comprobar ya que las
probetas presentaron un mejor comportamiento dúctil ya que cuando se aplicó
una carga de crítica (250 KN) la probeta sin fibra colapsó “desmoronándose” en
comparación a la probeta con fibra las cual se mantuvo adherida mediante las
fibras,
 La forma de la fibra que utilizó es de forma irregular obtenida mediante un

proceso de trituración, esta fibra tuvo un rango de diámetro de 13 mm – 25 mm,
la forma irregular y con rugosidades de la fibra ayudó a desarrollar una mejor
adherencia ya que esta provocaba un mecanismo de anclaje en la matriz. La
dosis de fibra también es un parámetro importante ya que una mayor dosis de
fibra otorga una mayor resistencia a la postfisuración, sin embargo como ya se
observó en los resultados anteriores afecta la trabajabilidad de la mezcla de
concreto.
 Se realizó una evaluación del comportamiento mecánico del concreto con

adiciones y se comparó con las especificaciones técnicas de productos
prefabricados, elementos tales como baldosas para jardines, huellas
peatonales, bancas para parque, bancas decorativas y topellantas para
estacionamiento tienen un diseño de resistencia a la compresión de 210
Kg/cm2, de acuerdo a este parámetro se ha demostrado que las resistencias
compresivas del concreto con adición de 0.5% de fibras de PET alcanza
resistencias de 232 Kg/cm2 superando al diseño de las especificaciones para
los prefabricados antes mencionados.
CAPITULO V
CONCLUSIONE
S
 La adición de fibras de PET influye en las propiedades del concreto en estado

fresco ya que reduce la trabajabilidad del concreto, sin embargo esta es
tolerable hasta un porcentaje máximo de 1.0%, por lo cual se establece un tope
máximo de adición de fibras.
 El porcentaje más óptimo de adición de fibras de PET es el de 0.5% el cual

genera resistencias a la compresión del orden de 232 Kg/cm2, estas superan la
resistencia requerida para concreto no estructural el cual se fija comúnmente
en 210 Kg/cm2, cabe precisar que este porcentaje es limitante ya que a
mayores cantidades de adición afecta su performance evidenciando una
reducción en su resistencia compresiva y de tracción.
 Las probetas con adiciones de fibra de PET presentaron menor resistencia a la

en porcentajes de 1.0 % y 1.5% muestran valores marcados más bajos de
resistencia a la compresión y resistencia a la tracción comparado con el
concreto normal, por lo que se concluye que a estos porcentajes de adición
reducen la resistencia global del concreto.
 El ensayo de fractura de las probetas con adición presentó una mejor

adherencia entre las fibras y la matriz ya que se pudo observar que no hubo un
desmoronamiento marcado de los elementos de la matriz, impidiendo el
aumento del tamaño de las fisuras dentro de la probeta.
 El concreto con porcentaje de adición de 0.5% de fibras de PET puede ser

utilizado en la elaboración de elementos prefabricados tales como baldosas de
transito liviano, bancas decorativas, topellantas de estacionamiento así como
pavimentos con transito liviano ya que a este porcentaje de adición se supera
el diseño establecido de 210 Kg/cm2 para elementos prefabricados.
 La utilización de las fibras de PET a partir de botellas recicladas es una opción

para la industria de la construcción, en el cual se reinserta un material de
desecho generando un nuevo ciclo de vida para este plástico que demora miles
de años en degradarse y para el cual su disposición final es ineficiente en
nuestro país.
CAPITULO VI
RECOMENDACIONES
 La presente investigación se realizó sin adición de ningún tipo de plastificante

en la elaboración del concreto para diferentes porcentajes de adición de fibras,
por lo que se recomienda realizar investigaciones similares pero con la adición
de plastificantes, sabiendo que estos mejoran la trabajabilidad del concreto en
estado fresco.
 Complementar la investigación evaluando resistencias a diferentes relaciones

de agua/cemento el cual es un factor limitante en la consecución de elevadas
resistencias a la compresión, además se puede realizar variantes en los
tamaños y formas de fibra de PET.
 Una de los inconvenientes para la caracterización de los agregados son las

condiciones de disposición de estos por lo que se recomienda ubicar los
agregados y el cemento en un lugar adecuado, para que el material mantenga
las condiciones en las cuales se realizaron las caracterizaciones iniciales.
 Uno de los problemas más comunes en estos tiempos es la acumulación de

residuos sólidos sobre todo de plásticos por lo se recomienda realizar
investigaciones en base a la reutilización de estos en procesos para obtener
productos beneficiosos para la comunidad
CAPÍTULO VII
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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fibras cortas de acero y macrofibras de polipropileno: influencia del tipo y consumo de
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productos/publicaciones/Brochures/brochures _concreto_cemento.html
[36] Torre, A. Curso básico de tecnología del concreto para ingenieros civiles. Perú;
2004.
CAPITULO VIII
APÉNDICE
A. Resultados del ensayo de Granulometría.
Tabla A.1. Ensayo de Granulometría de agregado fino.
Granulometría agregado fino (arena)
Peso de
(gr.)
3/8" 9.5 544.79 544.79 0.0 0.0 0.0 100
#4 4.75 510.36 516.85 6.5 0.9 0.9 99

#8 2.36 490.05 532.91 42.9 6.1 7.1 93
# 16 1.18 412.05 490.01 78.0 11.1 18.2 82
# 30 0.60 402.38 556.56 154.2 22.1 40.3 60
# 50 0.30 370.05 584.01 214.0 30.6 70.9 29
# 100 0.15 346.64 503.91 157.3 22.5 93.4 7
# 200 0.08 300.02 337.30 37.3 5.3 98.7 1
BC < 0,08 369.96 379.17 9.2 1.3 100.0 0
Módulo de
Total 699.2 100.0 2.31
finura
En la Tabla A.1 se presentan los resultados del análisis granulométrico

realizado al agregado fino, así como el resultado del módulo de finura igual a
2.31 el cual se encuentra dentro del rango establecido por norma. En la Fig.
A.1 se presenta gráficamente la curva granulométrica concerniente a el análisis
granulométrico presentado en la tabla anterior, también están representados
los límites para agregado fino, los cuales están fijados en la NTP 400.037.
100
90
Límite Máximo
80
Porcentaje Pasante
70
60
50 Límite Mínimo
40
30
20
10
0 3/8" #4 #8 # 16 # 30 # 50 # 100
Malla
Fig. A.1. Curva granulométrica de agregado fino.
65
En la Tabla A.2. Se observa las gradaciones de agregado grueso de la muestra

de la presente investigación en la cual se obtuvo un Tamaño Máximo Nominal
(TMN) de ½”, además en la Fig. A.2. se presenta gráficamente la curva
granulométrica concerniente a su análisis granulométrico, también están
representados los límites para agregado grueso, los cuales están fijados en la
NTP 400.012, pudiendo apreciar que la muestra se encuentra dentro de los
límites establecidos por norma.
Tabla A.2. Ensayo de Granulometría de agregado grueso.
Granulometría del agregado grueso (piedra)
Peso de
(gr.)
1 1/2" 37.5 553.53 553.53 0.00 0.0 0.0 100
1" 25 546.74 546.74 0.00 0.0 0.0 100
3/4" 19 558.89 558.89 0.00 0.0 0.0 100
1/2" 12.5 543.28 1069.8 526.52 65.8 65.8 34
3/8" 9.5 546.72 780.35 233.63 29.2 95.1 5
#4 4.75 510.36 548.08 37.72 4.7 99.8 0
#8 2.36 491.07 491.07 0.00 0.0 99.8 0
# 200 0.08 300.09 300.87 0.78 0.1 99.9 0
CB < 0.08 369.96 371.03 1.07 0.1 100.0 0

TOTAL 799.7 100.0 TMN 1/2 "
66
100
90
80
Porcentaje Pasante
70
60 Límite Máximo
50
40 Límite Mínimo
30
20
10
0 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" #4

Malla
Fig. A.2. Curva granulométrica de agregado grueso.

Fuente: Elaboración propia
67
B. Memoria de cálculo del diseño de mezcla según método ACI – 211.
Diseño de mezcla para concreto reforzado con fibra de PET (Método ACI - 211)
Resistencia
Requerida 294 Kg/cm2
(F'cr)
Asentamiento 3" - 4"
Tamaño Máximo
1/2"
Nominal (TMN)
Relación
agua/cemento 0.56
(a/c)
Diseño Inicial
Diseño Corregido
3
Componentes Peso (Kg) Volumen (m ) Componentes Peso (Kg) Volumen (m3)
Agua 216 0.216 Agua 240.05 0.240
Cemento 385.71 0.124 Cemento 385.71 0.124
Agregado Grueso 842.40 0.337 Agregado Grueso 844.08 0.338
Agregado Fino 1142.76 0.293 Agregado Fino 1153.85 0.296
Relación Relación
0.56 0.62
agua/cemento agua/cemento
Para un Diseño de 6 Kg.
Factor 0.002286852
Dosificaciones en Kg. Para adiciones de PET

Materiales
0.00% 0.50% 1.00% 1.50%
Agua 0.549 0.549 0.549 0.549
cemento 0.882 0.882 0.882 0.882
Agregado Grueso 1.930 1.930 1.930 1.930
Agregado Fino 2.639 2.639 2.639 2.639
Fibra de PET 0.000 0.030 0.060 0.090
Aire 0.000 0.000 0.000 0.000
Dosificaciones en Kg. Para adiciones de PET - 24 probetas

Materiales
0.00% 0.50% 1.00% 1.50%
Agua 13.2 13.2 13.2 13.2
cemento 21.2 21.2 21.2 21.2
Agregado Grueso 46.3 46.3 46.3 46.3
Agregado Fino 63.3 63.3 63.3 63.3
Fibra de PET 0.0 0.7 1.4 2.2
68
C. Análisis estadístico de resultados

compresión a 28 días de curado.
Resultados resistencia a la compresión Análisis estadístico
% Resistenci
Resistencia Desviación
Adición Repeticiones a Xprom-Xi Varianza
(Kg/cm2) estándar
de PET Promedio
(Kg/cm2)
R1 255.9 -2.71
0.0% R2 251.6 253.19 1.59 5.56 2.78
R3 252.1 1.12
R1 233.1 -0.67
0.5% R2 231.1 232.47 1.34 1.35 0.68
R3 233.1 -0.68
R1 195.4 0.71
1.0% R2 198.0 196.11 -1.89 2.74 1.37
R3 194.9 1.19
R1 176.2 0.95
1.5% R2 179.6 177.14 -2.46 4.62 2.31
R3 175.6 1.51

tracción a 28 días de curado.
Resultados resistencia a la tracción Análisis estadístico
Resistencia
% Adición Resistencia Desviación
Repeticiones Promedio Xprom-Xi Varianza
de PET (Kg/cm2) estándar
(Kg/cm2)
R1 27.4 -0.16
0.0% R2 27.2 27.25 0.10 0.02 0.01
R3 27.2 0.06
R1 26.0 -0.11
0.5% R2 26.1 25.93 -0.21 0.08 0.04
R3 25.6 0.32
R1 23.4 0.12
1.0% R2 23.6 23.48 -0.07 0.01 0.01
R3 23.5 -0.04
R1 19.4 0.15
1.5% R2 19.6 19.55 -0.09 0.02 0.01
R3 19.6 -0.06

D. Norma técnica ASTM C39: método estándar de ensayo para resistencia
a la compresión de probetas cilíndricas de concreto
E. Ficha técnica del cemento utilizado para la presente investigación.
F. Ficha técnica del azufre utilizado para el capeado de probetas.
G. Especificaciones de diseño de resistencia a la compresión para
elementos prefabricados - PRECON.
H. Panel fotográfico:
Foto 1. Muestras de piedra y arena listas para realizar la prueba de humedad correspondiente.
Foto 2. Ensayo de granulometría de la piedra en la mesa vibratoria.
Foto 3. Izq. Prueba de peso específico de arena, der. Prueba de peso unitario de piedra
Foto 4. Prueba de peso unitario de arena
Foto 5. Prueba de peso específico de la piedra.

Foto 6. Limpieza de fibra de PET.
Foto 7. Residuos separados de la fibra de PET, tapas y pegatinas.
Foto 8. Acondicionamiento de materiales para ensayo de asentamiento.
84
Foto 9. Inicio del proceso de mezclado de acuerdo al diseño de mezcla.
Foto 10. Ensayo de asentamiento del concreto patrón.
Foto 11. Ensayo de asentamiento de concreto adicionado con 0.5% de fibra de PET. 85
Foto 12. Ensayo de asentamiento de concreto adicionado con 1.0 % de fibra de PET.
Foto 13. Elaboración de probetas patrón (0% de fibra de PET).
Foto 14. Elaboración de probetas con adición de 0.5% de fibra de PET.

86
Foto 17. Rotulado de las probetas antes de dejarlas en un reposo de 24 horas.

87
Foto 18. Probetas desmoldadas y rotuladas.
Foto 19. Preparación del azufre para realizar el caping de las probetas.
Foto 20. Probetas capeadas listas para realizar el ensayo de resistencia a la compresión
88
Foto 21. Inicio de los ensayos de resistencia a la compresión.
Foto 22. Probeta de concreto sometida a ensayos de resistencia a la compresión.

Foto 23. Probetas patrón de concreto (0% adición de fibras) fracturadas.
A. B. C.
Foto 24. Probetas fracturadas: A) 0.5% de fibra, B) 1.0% de fibra y C) con 1.5% de fibra
A. B. C. D.
Foto 25. Distribución interna de la fibra de PET dentro de la matriz de concreto con adiciones
de: A) 0% de fibra, B) 0.5% de fibra, C) 1.0% de fibra y D) con 1.5% de fibra

AguileraBazan G - DiestraLujan V

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

INFLUENCIA DE LA FIBRA DE PET A PARTIR DE BOTELLAS RECICLADAS

SOBRE EL COMPORTAMIENTO MECÁNICO EN UN CONCRETO APLICADO EN

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO

INFLUENCIA DE LA FIBRA DE PET A PARTIR DE BOTELLAS RECICLADAS

SOBRE EL COMPORTAMIENTO MECÁNICO EN UN CONCRETO APLICADO EN

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO

Dr. Wilson Reyes Lázaro

Ms. Juan del Carmen Mimbela León

Dr. Manuel Isaías Vera Herrera

A mi amada madre quien habita en la eternidad de

A mi padre y hermanos los cuales me han apoyado

Br. Giancarlo Aguilera Bazán.

La concepción de este proyecto está dedicada a

Su tenacidad y lucha insaciable han hecho de ellos

Br. Víctor Andrés Diestra Lujan.

Queremos agradecer a la Universidad Nacional de Trujillo por la formación académica

Agradecemos de manera especial la constante labor de guía, consejos y tutela llevado

Br. Giancarlo Aguilera Bazán

Br. Víctor Andrés Diestra

CAPITULO II: MATERIALES Y MÉTODOS................................................................21

CAPITULO III: RESULTADOS....................................................................................47

CAPITULO IV: DISCUSIÓN........................................................................................52

CAPITULO VI: RECOMENDACIONES........................................................................59

CAPITULO VII: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................60

CAPÍTULO VIII: APÉNDICE........................................................................................64

CAPITULO II: MATERIALES Y MÉTODOS................................................................21

CAPITULO IV: DISCUSIÓN........................................................................................52

CAPITULO II: MATERIALES Y METODOS................................................................21

CAPITULO III: RESULTADOS....................................................................................47

CAPÍTULO VII: APÉNDICE.........................................................................................64

La presente investigación propone la aplicación de materiales reciclados en la industria

En esta investigación se evaluó la influencia de las fibras de PET reciclado como

Los resultados revelaron que la presencia de fibra de PET en el concreto disminuye la

Palabras clave: Fibras de PET reciclado, Asentamiento, Resistencia a la compresión,

In this research the influence of recycled PET fibers as a reinforcement on a cement

Keywords: Recycled PET fibers, Slump,Compressive strength and Splitting tensile

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA.

Según el Sexto Informe Nacional de Residuos sólidos de la Gestión del Ámbito

Por el camino de la recolección selectiva con fines de reaprovechamiento, los distritos

La composición de los residuos de acuerdo a la caracterización fue: residuos sólidos

Plástico duro 2.48%

Plástico PET 3.63%

Fig. 1. Composición física de residuos sólidos en porcentaje (%).

En la investigación de Pelisser et al. (2012). “Mechanical Properties of Recycled PET

Baldenebro et al. (2014). Mediante la investigación “Influence of continuous plastic

Irwan et al. (2013). En su investigación “The Mechanical Properties of PET Fiber

Tabla 1. Resumen de investigaciones anteriores.

Kim 0.50, 0.75, 1.00 0.41 Disminuye

Fuente: “The Mechanical Properties of PET Fiber Reinforced Concrete

Consiguientemente Irwan, J. realizó estudios para determinar la performance que tiene

1.3. MARCO TEÓRICO

Fig. 2. Estructura del concreto endurecido.

Componentes del concreto:

Los componentes químicos para la obtención del cemento Portland se

Tabla 2. Compuestos principales en el cemento Portland.

Fuente: High-Strength Concrete: A practical guide [13].

La Hidratación del cemento es la reacción mediante la cual el cemento Portland

La hidratación comienza en los granos de cemento después de cierto tiempo

𝐶3𝐴 + 6𝐻 → 𝐶3𝐴𝐻6 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑒𝑐. 1)

Fig. 3. Representación de la fase inicial de hidratación.

2𝐶2𝑆 + 4𝐻 → 𝐶3𝑆2𝐻3 + 𝐶𝐻 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑒𝑐. 2)

Fig. 4. Comienzo de la fase de endurecimiento.