UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA

MOLINA
FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIA

CURSO: MAQUINARIA PARA LA INDUSTRIA

ALIMENTARIA

TEMA 8: MEZCLADOR
PROFESOR:
BALDEÓN CHAMORRO, Edwin

INTEGRANTES:
 AGUILAR BRICEÑO, Keyla Ceci
 ARCONDO LOPEZ, Andre Kevin
 AQUINO ZAMBRANO, Jasson Jean Pierre
 AQUINO ÑAUPARI, Erick
 ASTO MERCADO, Jersy Joel
 AZCÁRATE ESPINOZA, Rodrigo Francisco

FECHA DE EXPOSICIÓN: 24/10/2018

LA MOLINA – LIMA – PERÚ

2018-II
MAPA CONCEPTUAL
 I. INTRODUCCIÓN

En la industria alimentaria, hay una gran variedad de productos elaborados que tienen
más de un componente en su composición, necesitando una mezcla homogénea para
mejorar el proceso posterior y obtener mejores resultados en el producto final.

El objetivo fundamental de la mezcla es aumentar la homogeneidad del material a

granel. Sin embargo, en la tecnología de procesamiento de alimentos, la mezcla o la
agitación se pueden usar para lograr efectos adicionales, como mejorar la transferencia
de calor y masa, acelerar las reacciones, crear una estructura (por ejemplo, masa),
cambiar la textura, etc. Muy a menudo, la mezcla se produce simultáneamente con
reducción de tamaño, como es el caso de la espumación, la mezcla de sólidos, la
homogeneización y la emulsificación (Berk, 2013).

Las máquinas que realizan las funciones de mezcla se llaman mezcladores para
abreviar. Se fabrican en una amplia gama de estilos, tamaños, velocidades, capacidades
y materiales de construcción para numerosas producciones de alimentos (Cheng, 1992).

Hay diferentes maneras de clasificar los mezcladores (Cheng, 1992):

 Según el número de husos mezcladores. Hay mezcladores de un solo husillo y

mezcladores de doble husillo o incluso de triple husillo.
 Según su velocidad de mezcla. Hay mezcladores de baja velocidad (menos de 30
rev / min), mezcladores de alta velocidad (más de 35 rev / min) y mezcladores
de velocidad variable.
 Según su modo de funcionamiento. Se pueden clasificar en mezcladores por
lotes y mezcladores continuos.
 De acuerdo con la posición del eje del husillo de mezcla desde donde los brazos
de mezcla reciben torque y movimiento. Se pueden clasificar en mezcladoras
verticales y horizontales.

El objetivo de este trabajo fue conocer el funcionamiento, características, partes y

aplicaciones de las mezcladoras planetaria, de volteo cono en V y de tornillo vertical.
 II. TIPOS DE MÁQUINA

El mezclado es el proceso en el cual varios ingredientes se ponen en contacto, de tal

forma que al final de la operación, se obtenga un sistema homogéneo a cierta escala
(desde molecular hasta macroscópica). Según la escala del mezclado y la miscibilidad
relativa de las sustancias en presencia, el resultado puede ser una solución, un coloide o
una dispersión micro o macroscópica: emulsión, suspensión, espuma.
Para diseñar o proyectar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el elemento
mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador muy bueno
puede resultar inútil en un recipiente inadecuado. Además, no debe perderse de vista el
resultado exacto que se quiere alcanzar, de modo que pueda obtenerse una mezcla
ampliamente suficiente para conseguir dicho resultado con un coeficiente de seguridad
bastante grande.

2.1. MEZCLADORA PLANETARIA (Estacionaria y giratoria)

La mezcladora planetaria es un dispositivo que cuenta generalmente con un tazón, aspa,

y un motor que mueve el aspa o paletas. Están equipadas con un tanque cilíndrico con
superficies perfectamente regulares ofreciendo una acumulación de material residual
mínima. Grandes puertas de inspección permiten un fácil acceso para mantenimiento y
limpieza

2.1.1. Principio de funcionamiento

Con respecto a su funcionamiento éste gira sobre su propio eje y se traslada sobre el
recipiente para alcanzar la mezcla requerida. El mezclador planetario puede mezclar
fases líquido/líquido, líquido/sólido/ y sólido/sólido; mezclando sin importar la
diferencia en peso específico, tamaño, viscosidad y proporción de los componentes.
Además, la carga y descarga del material durante el proceso son rápidas. El tazón puede
estar cubierto contra enfriamiento y calentamiento, y también provisto con una
cobertura cónica para evitar polvo y derrames. Adicionalmente, el tazón puede ser
retirado fácilmente de la máquina para lavado, limpieza y transporte de materiales
mezclados. (Fuentes, 2012) La eficiencia del mezclado depende de las propiedades de
los materiales a mezclar, del equipo utilizado y de sus condiciones de operación Lograr
homogeneidad entre los materiales a mezclar de manera que al muestrear una porción de
esta contenga todos los componentes en la misma proporción que la mezcla total.
(Fuentes, 2012)

a) Mezcladora Planetaria Estacionaria: Los elementos de la composición se

mueven a lo largo de una trayectoria planetaria, llegando con ella a todas las
partes del recipiente de mezcla estacionario.
b) Mezcladora Planetaria Giratoria: En este sistema, el recipiente agitador,
gira de la misma manera que el eje transmisor de movimiento, uniformizando el
producto mezclado de manera más eficiente.

Figura1. Comparativa de los dos tipos de Mezcladoras Planetarias

Fuente: Fuentes, 2012.
 Figura 2. Rodetes de mezcla

Fuente: Munguía, 2012.

2.1.2. Esquema y partes

En la Figura 3 y 4 se muestran los esquemas y las partes de la mezcladora
planetaria estacionaria y giratoria respectivamente.

Figura 3. Mezcladora planetaria estacionaria

Fuente: ITOP, 2010.
 Figura 4. Mezcladora planetaria giratoria
Fuente: Munguía, 2012.

2.1.3. Características técnicas

En el cuadro 1 uno se muestran las características técnicas de algunos modelos
de mezcladoras planetarias estacionarias.

Cuadro 1. Ficha técnica de mezcladoras planetarias estacionarias de la marca

PORLANMAZ

Fuente: PORLANMAZ, 2014.

 Cuadro 2. Ficha técnica de mezcladoras planetarias giratorias de la marca MEP

Fuente: MEP, 2015.

2.2. MEZCLADORA DE VOLTEO EN V

2.2.1. Principio de funcionamiento

En los mezcladores de volteo el material se mueve como consecuencia de la rotación del

recipiente que lo contiene. El mecanismo en el mezclado es de difusión; in mezclado del
tipo difusivo en sólidos se refiere por ejemplo al movimiento de partículas sobre
superficies con una pendiente dada, sólo migran por gravedad. Estos mezcladores se
llenan sólo hasta la mistad de su capacidad (capacidad útil) y giran a velocidades entre
20 y 100 rpm (Castelló et al., s.f.).

El tambor rotatorio puede ser liso por dentro, o contener elementos u obstáculos
internos para facilitar la mezcla. Con bajas velocidades de rotación en un cilindro
apenas hay mezcla. Al aumentar la velocidad, los sólidos suben por la pared cayendo en
“cataratas” y generando la mezcla. No obstante, la velocidad de volteo debe ser siempre
inferior a la velocidad crítica (wcr), que se define como aquélla a la que la fuerza
centrífuga supera a la de gravedad. (Castelló et al., s.f.)
2.2.2. Esquema y partes

Figura 5. Partes en vista perfil de un mezclador de volteo en V

Fuente: Kresisch, 2018.

Figura 6. Partes en vista frontal de un mezclador de volteo en V

Fuente: Kresisch, 2018.
 Cuadro 3. Partes de una mezcladora de cintas
1 Motor
2 Lateral Cubre Motor
3 Frente Cubre Motor
4 Base
5 Eje
6 Acople al eje
7 Conjunto Recipiente “V”
8 Brazos tapas “V” a presión
9 Discos Tapa “V”
Fuente: Kresisch, 2018.

2.2.3. Características técnicas

En el mezclador por volteo, la acción de corrientes divergentes que se produce entre

ambos cilindros inclinados hace que por gravedad el material se deslice, se separe y se
vuelva a juntar en una mezcla uniforme con poco consumo de energía. Este mezclador
tiene las siguientes características:

 Potencia del motor: 1.5 HP (1.1 kW)

 Velocidad de rotación: 23 RPM
 Capacidad del equipo: 20 Litros
 Partes en contacto: Acero Inoxidable SS304, pulido 180 Grit
 Partes no contacto: Acero Inoxidable SS304
 Equipo montado sobre patas niveladoras
 Manejo sencillo y seguro.
 Montaje práctico.
 Tapas a presión con anillos de vitón.
 Fácil y rápida limpieza.
 Transportable.
 No necesita instalación especial.
 Útil en laboratorio de farmacia y alimentos.
2.3. MEZCLADORA DE TORNILLO VERTICAL

Están constituido por un tornillo que gira sobre su eje, ubicado en el interior de un
recipiente que a su vez gira sobre su eje longitudinal. Mediante este sistema se consigue
una intensa acción de mezclado, por lo que resultan muy eficaces cuando se desea
incorporar una cantidad muy pequeña de un determinado, como por ejemplo en la
adición de vitaminas a chocolates en polvo o en cereales infantiles (Castelló et al.

2016).

Figura 7. Mezclador vertical (a) tornillo central (b) tronillo de giro orbital.

Fuente: Castelló et al., 2016.

Este tipo de mezclador está diseñado para el procesamiento de productos en polvo,

húmedos y en pastas, además de cumplir con los requisitos de limpieza, es un
mezclador con alto rendimiento en un corto tiempo. Su aplicación se da en la industria
de alimentos, química, de piensos y en la farmacéutica (DEGA, 2017).

2.3.1. Principio de funcionamiento

El mezclador vertical funciona a una velocidad variable. La mezcla es trasladada desde

la cámara exterior hacia arriba, esto ocurre por la acción de una bomba, de allí en el
centro del recipiente de nuevo, en una dirección descendente, el material gira. El
material para mezclar se mueve de modo tridimensional el recipiente de la mezcla es de
acero inoxidable (DEGA, 2017).

El mezclador consiste, básicamente, en un cuerpo y un rodete de bomba centrífuga

montados verticalmente. La aspiración tiene un tubo de doble pared anular que nos
mantiene separados el líquido y el polvo, hasta que entran en la cámara de mezcla
(INOXPA, 2014).
La succión que crea el rodete del mezclador aspira el polvo de la tolva y pasa por el
difusor interno hasta la cámara de mezcla. El otro tubo se utiliza para entrar el líquido
hacia el rodete. El líquido se introduce tangencialmente en las palas del rodete donde el
gradiente de presión del mezclador es cero. El líquido entra tangencialmente en la
cámara de mezcla, siguiendo el mismo sentido de giro que el rodete. De esta manera, el
tubo de entrada de polvo queda seco durante el funcionamiento del mezclador
(INOXPA, 2014).

En un funcionamiento normal, en el centro del rodete se forma el vórtex que es el que

aspira el polvo a través del difusor interno y que queda seco. Si no se forma el vórtex, el
polvo se puede humedecer y formarse grumos en la mezcla, incluso se puede taponar el
tubo de entrada. Para comprobar la instalación del distribuidor, trazar una flecha en
continuo desde la entrada hasta la salida, sin cambiar de dirección, como se observa en

la figura 8 (INOXPA, 2014).

Figura 8. Instalación de la entrada y salida.

Fuente: INOXPA, 2014.

Las máquinas son ideales para aquellos que desean mezclar compuestos homogéneos.
Alimentadores por vacío o lanzadores de gránulos, o alimentación en la tolva. Se
proporciona una serie de dispositivos opcionales para descargar el material en bolsas
grandes y calentarlo durante la mezcla (ISIMSAN,2016).

2.3.2. Esquemas y partes

En la figura 2 se pueden observar las partes de la máquina donde ese puede observar
que los principales elementos que componen este sistema son el tornillo y el motor.
Ambos cumplen un papel fundamental para la realización de esta acción en el caso del
motor es que le da la energía ética que se transforma en la cuidad. Mientras que el
tornillo le da la fuerza mecánica.

Figura 9: Partes de una mezcladora de tornillo vertical

Fuente: DEGA, 2017.

2.3.3. Características técnicas

En el cuadro 4 se describe las características de una mezcladora de tornillo vertical de

acuerdo a su capacidad, en la figura 10 se pueden ver que cada letra es una de las
dimensiones de la mezcladora que se expresa en milímetros.

Cuadro 4. Características técnicas de mezclador de tornillo vertical

Mezclador MVP
Litros 600 1000 1800 2500
Kg* 360 600 1000 1500
A 3100 2900 3200 3700
B 950 1100 1400 1400
C 500 600 700 700
D 200 324 324 324
E 800 800 900 900
F 150 150 220 220
G 800 900 1100 1100
H 900 1000 1060 1500
I 750 580 850 850
L 970 1070 1370 1370
Kw** 3 4 5.5 5.5
*P.S.A. 0.600 Kg/Lt **Kw: A 380 V. 50 Hz

Fuente: DEGA, 2017.

 Figura 10. Mezcladora de tornillo vertical

Fuente: DEGA, 2017.

III. MANTENIMIENTO

3.1.Mantenimiento de la mezcladora planetaria

Según (Globe food equipment Co., 2015) para la limpieza del equipo se deben seguir
los siguientes procedimientos:

1. Desconectar el equipo.
2. Remover el agitador y limpiar con detergente diluido. No usar lavado con
manguera abajo o lavado a presión, no usar material abrasivo para limpiar las
superficies, tampoco usar componentes que contengan hipoclorito de sodio.
3. El mezclador cuenta con partes desmontables que pueden limpiarse de manera
similar.

Algunas prevenciones que se deben tener son: siempre remover el agitador después de
cada uso ya que se puede atascar con el eje y es difícil de quitar posteriormente. Así
también, verificar la lubricación de los engranajes.

3.2.Manteniendo de la mezcladora de volteo cono en V

3.3.Manteniendo de la mezcladora de tornillo vertical

Mezcladora de Tornillo Vertical INOXPA S.A. (2014) menciona el mantenimiento que

debe recibir una Mezcladora de Tornillo Vertical que se muestra en los siguientes
puntos:

 Desconectar SIEMPRE el suministro eléctrico del mezclador antes de empezar el

mantenimiento. Quitar los fusibles y desconectar los cables de los terminales del
motor.
 No desmontar NUNCA el mezclador hasta que las tuberías hayan sido vaciadas.
Recuerde que siempre va a quedar líquido en el cuerpo (si no lleva purga). Tener en
cuenta que el líquido bombeado puede ser peligroso o estar a altas temperaturas.
 No dejar las piezas sueltas por el suelo.
 Todos los trabajos eléctricos deben ser llevados a cabo por personal autorizado.
 Comprobar periódicamente que no existan fugas en la zona del eje. En caso de fugas
a través del cierre mecánico, reemplazarlo

Por su parte, adicionalmente Woerh industrial solution (s.f.) indica lo siguiente:

Se recomienda realizar una limpieza regular para evitar la acumulación de sedimentos

en el interior del mezclador, especialmente en el agitador, que podría provocar un
desequilibrio. El procedimiento de limpieza CIP se basa en el lavado del mezclador a su
velocidad máxima con diferentes agentes de limpieza en una secuencia determinada.
Para lavar completamente el mezclador, se deberán introducir los líquidos de limpieza
por la tubería de alimentación superior. El líquido sale por la salida inferior.

En cuanto a los agentes de limpieza, se recomienda el uso del agua caliente,

preferentemente blanda, a 70 - 90 °C y el agua debe ser limpiada mecánicamente. Por
otro lado, el agente cáustico, preferentemente una solución caliente de hidróxido de
sodio a una concentración de 60 - 80 g/kg (1,5 - 2 M).

Durante el funcionamiento continuo deberá engrasar una vez al mes las boquillas de
lubricación de los rodamientos superior e inferior.

Respecto al mantenimiento mensual, se debe lubricar el rodamiento de bolas con el

agitador funcionando, se debe comprobar el estado del tapón de drenaje, además de
observar si descarga demasiada grasa. El disco de empuje del rodamiento eliminará el
exceso de grasa. Comprobar si el acoplamiento del eje y los elementos de goma están
desgastados. Finalmente, comprobar la lubricación del motor eléctrico.

IV. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

En los cuadros 5, 6 y 7 se presentan las ventajas y desventajas de las mezcladoras

planetarias, de volteo en cono V y de tornillo vertical respectivamente.

Cuadro 5. Ventajas y desventajas de la mezcladora planetario

Ventajas Desventajas
  Equipo de alta eficiencia y
multifunción de reacción, mezcla y
dispersión
 Puede equiparse con diferentes
tipos de elementos mezcladores
para batir, mezclar o amasar
 Tienen una baja velocidad que
proporcionan una acción de
mezclado suave que resulta en una
menor temperatura de la masa
durante el mezclado
 Son fáciles de fabricar, de instalar
y de limpiar
Fuente: Cheng (1992)
Cuadro 6. Ventajas y desventajas de la mezcladora de volteo en cono V
VENTAJAS
 Adecuado para la mezcla en seco de los
productos en forma de polvo de baja
cohesividad.
 Descarga casi completa del material del
producto.
 Las bocas disponen de cierre hermético
para evitar la contaminación ambiental
durante el mezclado.
 En cada vuelta del mezclador trasiega el
producto situado en los dos cilindros al
habitáculo común y así constantemente
 La velocidad no es elevada, por lo que
resulta útil para los productos que sea
necesario mantenerlos fríos.
 Son pesados y deben colocarse
sobre cimientos firmes.
 Es menos efectiva para la
producción de masas extensibles
en panificación
 Debe ser alimentada antes de
mezclar, no pudiendo introducir
ingredientes en el recipiente de la
mezcla en cualquier etapa de la
mezcla
DESVENTAJAS
 Puede producir algo de abrasión por
la caída libre a la que se somete los
gránulos y por el choque de éstos
contra las paredes del equipo.
 No es adecuado para materiales con
alta
 Peligroso para operarios si es que no
se guarda la distancia necesaria.
Fuente: INOXPA (s.f.)

Cuadro #3. Ventajas y desventajas de la mezcladora de tornillo vertical

VENTAJAS DESVENTAJAS

 La facilidad de poder adaptarse a  Mayor tiempo de mezclado.

equipos móviles de alimentación.
 Costo relativamente bajo.  Capacidad limitada de inclusión de
 Menor requerimiento de espacio. ingredientes líquidos.
 Mezclado mediante difusión
(rotación del tornillo sin fin).
 Mezclado mediante convección  Mayor requerimiento de limpieza.

(movimiento planetario del

tornillo sin fin).  Puede producir algo de abrasión por la caída

 Mezclado mediante cizallamiento. libre a la que se somete los gránulos y por el

 Mezclado rápido. choque de éstos contra las paredes del

  Consumo bajo de energía. equipo.
 Rompimiento de los aglomerados.
 Útiles cuando se debe incorporar
 Dificultad para la limpieza.
una pequeña cantidad de un
producto a una masa grande de
material.

Fuente: Chico, 2011.

V. APLICACIONES

5.1. Aplicación de la mezcladora planetaria

Según (Pineda, 2003) la mezcladora planetaria es la más idónea para la producción de

toffees, ya que brinda el equipo de calentamiento necesario para una cocción eficaz de
la pasta.

En la figura 11 se muestra el diagrama de flujo para el procesamiento de toffees.

 Figura 11. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de toffees

Fuente: Pineda (2003)

Las etapas del proceso de productivo de elaboración de los toffees son (Pineda, 2003):

 Recepción: De las materias primas: el azúcar y la glucosa empleados se reciben

conjuntamente en las cantidades necesarias para la elaboración de este tipo de
caramelo. El agua también provendrá de la red de consumo urbano. La leche en
polvo se recibirá en envases de hojalata, de manera mensual al igual que la grasa
vegetal. Lecitina, emulgentes y sal se adquieren en sacos de 10 kg.
 Mezclado: Se procederá al mezclado del azúcar, glucosa, leche en polvo (previa
dilución en agua), y del total de ingredientes en una mezcladora planetaria
discontinua con agitación central y cuba basculante, con calefacción mediante
vapor. En ella alcanza la mezcla una temperatura de 125 °C, en un tiempo
aproximado de una hora.
  Enfriado de la pasta: La mezcla se vierte a una cuba paralelepipédica que
distribuye la mezcla en forma de lámina de un par de centímetros de grosor para
su enfriamiento a temperatura ambiente.
 Moldeado: La lámina enfriada a una temperatura apta para su manipulación, se
corta en trozos, se dobla y se introduce en una bastonera. Esta da a la pasta una
forma tronco-cónica que converge en unos rodillos de los que se obtiene la pasta
con una forma tubular de 2,5 cm de diámetro.

A continuación, se muestra una línea de producción para la elaboración de toffees a

escala industrial.

Figura 12. Línea de producción de dulces de caramelo de toffee

Fuente: D Y R Industries (s.f.)
5.2.Aplicación de la mezcladora de volteo cono en V
5.3.Aplicación de la mezcladora de tornillo vertical

El mezclador vertical de tornillo mezclar grandes cantidades de sólido y se puede

utilizar como tolva de almacenaje, de manera que, mediante este sistema se consigue
una intensa acción de mezclado, por lo que resultan muy eficaces cuando se desea
incorporar una cantidad muy pequeña de un determinado componente, por ejemplo:
adición de vitaminas a chocolates en polvo, fortificación de la fórmula de harina
refinada, integración de componentes traza para alimentos de neonatos, etc.

Este mezclador está diseñado para realizar una mezcla continua de dos o más
componentes que tengan la misma o similar densidad; entre ellos se tiene la mezcla de
polvos de huevo, cacao, leche en polvo, polvo de mostaza, etc. Se caracteriza por la
velocidad alta para mezclar con un bajo consumo de energía. (Rodríguez, 2007)

VI. VIDEOS
VII. CONCLUSIONES
VIII. PREGUNTAS DE REPASO
IX. BIBLIOGRAFÍA
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