Ingeniería Civil / Facultad de Ingeniería

EL CEMENTO
PORTLAND

Docente: MSc. Ing. Matías Tejada Arias

Fecha: Septiembre - 2017

 CEMENTO
PORTLAND

Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas,

areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en
presencia de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y
adherentes
 HISTORIA
Proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que pretendió darle
en el año 1824 Joseph Apsdin un constructor inglés, al patentar un proceso de
calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al hidratarse adquiría
según él, la misma resistencia que la piedra de la isla de Portland cerca del puerto
de Dorset.

Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento

Portland moderno que con algunas variantes persiste hasta nuestros días y que
consiste en moler rocas calcáreas con rocas arcillosas en cierta composición y
someter este polvo a temperaturas sobre los 1300 °C produciéndose lo que se
denomina el clinker, constituido por bolas endurecidas de diferentes diámetros,
que finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como producto
definitivo un polvo sumamente fino.
QUÍMICA DEL CEMENTO PORTLAND
El punto de partida del proceso de fabricación lo constituye la
selección y explotación de las materias primas para su procesamiento
consiguiente. Los componentes químicos principales de las materias
primas para la fabricación del cemento y las proporciones generales
en que intervienen son:

(Cal)
(Sílice)
(Alúmina)

(Óxido férrico)
Fuentes de las Materias Primas Usadas y la Fabricación del
Cemento Portland
 COMPONENTES DEL CLINKER DEL
CEMENTO PORTLAND Al final no se combina
totalmente: Cal Libre
1000°𝐶 en el Cemento
CaCO3 CO2 + CaO
1050°𝐶
2Ca𝐎 . SiO2

1200°𝐶
3Ca𝐎 . SiO2

Si𝐎𝟐
1200°𝐶
3Ca𝐎. 𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑
SiO3 . Al3 . Fe2 O3 900°𝐶
𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟐

1050°𝐶
4Ca𝐎. 𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 . Fe2 O3
𝐅𝐞𝟐 𝐎𝟑

𝑪𝒐𝒎𝒃𝒊𝒏𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑪á𝒍𝒄𝒊𝒄𝒐𝒔
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 Ó𝒙𝒊𝒅𝒐𝒔
NOMENCLATURA TÍPICA DEL CEMENTO
 COMPONENTES DEL CLINKER DEL
CEMENTO PORTLAND

Las cantidades de silicatos cálcicos y fundentes son variables según el tiempo de

sintetización (unión de componentes) dentro del horno, permitiendo tener una variedad
grande de tipos de Cemento Portland

Si a esta partícula le
añadimos el regulador de
fraguado (yeso) tenemos la
representación del cemento
Portland
 COMPOSICION DEL CEMENTO
PORTLAND.

Compuestos Mayores
a. Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 --> C3S--> Alita)
Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia
en el calor de hidratación.
(75% o 80% del Cemento)
b. Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2--> C2S--> Belita)
Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de
hidratación.

c. Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3)--> C3A).-

Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos
condiciona el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es
necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para controlarlo. Es
responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar
con estos produce Sulfoaluminatos con propiedades expansivas, por lo que
hay que limitar su contenido.

d. Alumino-Ferrito Tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3-->C4AF--Celita)

Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el
calor de hidratación.
FABRICACIÓN DEL CEMENTO
PORTLAND
 Horno rotatorio para la manufactura del clinker de cemento. La foto menor,
abajo y a la derecha trae una vista del interior del horno.

El yeso, la fuente de sulfato, se muele juntamente

El clinker de cemento portland se
con el clinker para formar el cemento portland. El
forma por la calcinación en el horno
yeso ayuda a controlar el tiempo de fraguado,
del material crudo calcáreo y sílice
las propiedades de contracción (retracción) por
secado y el desarrollo de resistencia.
MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL
CEMENTO.
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes
del cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al endurecido, con las
propiedades inherentes a los nuevos productos formados. Los componentes ya mencionados
anteriormente, al reaccionar con el agua forman hidróxidos e hidratos de Calcio complejos.

La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la finura del

cemento e inversamente proporcional al tiempo, por lo que inicialmente es muy rápida y va
disminuyendo paulatinamente con el transcurso de los días, aunque nunca se llega a detener.

la reacción con el agua no une las partículas de cemento sino que cada partícula se dispersa
en millones de partículas de productos de hidratación desapareciendo los constituyentes
iniciales. El proceso es exotérmico generando un flujo de calor hacia el exterior denominado
calor de hidratación.
 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

1 mm = 1000 micras
1.El cemento al estar en contacto con el agua, se hidrata superficialmente los granos, que son duros y
vítreos, por lo cual al comienzo solo es de forma superficial

2. Luego que se ha hidratado la primera capa y se han transformado en cristales, se vuelve a hidratar otra capa
superficial originando mas cristales y que el grano disminuya más de tamaño, luego se vuela hidratar otra
lamina más pequeña y así sucesivamente.
Cuando ha terminado el fraguado y el material ya es un sólido rígido, aún queda cemento sin fraguar, el cual
puede tardar años en hidratarse, por lo cual irá adquiriendo mayores resistencias con el tiempo siempre que
se den las condiciones para que el agua llegue al grano de cemento no hidratado (humedad, temperatura) y
conseguir que este produzca hidratación a lo largo del tiempo.
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Reacciones de Hidratación de los Compuestos del Cemento Portland

(Expresados en óxidos)
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
Dependiendo de la temperatura, el tiempo, y la relación entre la cantidad de agua y
cemento que reaccionan, se pueden definir los siguientes estados que se han
establecido de manera arbitraria para distinguir las etapas del proceso de hidratación :

a) Plástico
Comienza con la unión del agua y el cemento formando una pasta moldeable. El primer
elemento en reaccionar es el C3A , y posteriormente los silicatos y el C4AF ,
caracterizándose el proceso por la dispersión de cada grano de cemento en millones de
partículas. La acción del yeso contrarresta la velocidad de las reacciones y en este
estado se produce lo que se denomina el período latente o de reposo en que las
reacciones se atenúan, y dura entre 40 y 120 minutos dependiendo de la temperatura
ambiente y el cemento en partícula. En este estado se forma hidróxido de calcio que
contribuye a incrementar notablemente la alcalinidad de la pasta que alcanza un Ph del
orden de 13.

Concreto en etapa
plástica
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
b) Fraguado inicial
Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas, empieza el
endurecimiento y la pérdida de la plasticidad, midiéndose en términos de la resistencia a
deformarse. Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el ya
mencionado calor de hidratación, que es consecuencia de las reacciones químicas
descritas.

Se forma una estructura porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de Calcio (CHS o
Torbemorita), con consistencia coloidal intermedia entre sólido y líquido que va
rigidizándose cada vez mas en la medida que se siguen hidratando los silicatos.

Este período dura alrededor de tres horas y se producen una serie de reacciones químicas
que van haciendo al gel CHS mas estable con el tiempo. En esta etapa la pasta puede
remezclarse sin producirse deformaciones permanentes ni alteraciones en la estructura
que aún está en formación.
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
c) Fraguado Final.-
Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por
endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. La estructura del gel
está constituida por el ensamble definitivo de sus partículas endurecidas.
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

d) Endurecimiento.-
Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e
incrementan con el tiempo las características resistentes. La reacción
predominante es la hidratación permanente de los silicatos de calcio, y en
teoría continúa de manera indefinida.

Es el estado final de la pasta, en que se evidencian totalmente las influencias

de la composición del cemento. Los sólidos de hidratación manifiestan su
muy baja solubilidad por lo que el endurecimiento es factible aún bajo agua.
 LA PASTA DE CEMENTO

Gel de Los cristales de

Poros El cemento hidróxido de
Pasta
no hidratado calcio, o cal libre

Constituido por los

sólidos de hidratación
(Hidratos de Silicatos
de Calcio); el agua
contenida en el gel, es
la denominada agua
de combinación, que
no es evaporable por
ser intrínseca de la
reacción química.

Rivva, Enrique. 2010. Naturaleza y Materiales del Concreto. Lima, Perú : Instituto de la Construcción y Gerencia, 2004.
 POROSIDAD DE LA PASTA

Poros por aire Poros Poros por aire

atrapado. capilares. Poros gel incorporado

Durante el proceso de espacios originalmente Estos poros se presentan en el

mezclado una pequeña ocupados por el agua gel en forma independiente de
cantidad de aire, en el concreto fresco, la relación agua/cemento y el
aproximadamente del los cuales en el proceso grado de hidratación de la
1%, es aportada por los de hidratación del pasta, ocupando
materiales y queda cemento no han sido aproximadamente el 28% de la
atrapado en la masa de ocupados por el gel. El misma. Tienen un diámetro
concreto, no siendo gel sólo puede muy pequeño, del orden de
eliminada por los desarrollarse en los aproximadamente 0.0000010
procesos de mezclado, espacios originalmente mm, equivalente al de las
colocación o llenos de agua moléculas de agua
compactación.

> Relación A/C

> Poros Capilares
No necesariamente
interconectados
Rivva, Enrique. 2010. Naturaleza y Materiales del Concreto. Lima, Perú : Instituto de la Construcción y Gerencia, 2004.
 TIPOS DE CEMENTO Y SUS
APLICACIONES PRINCIPALES
 Tipo I (Disponible en Perú)
El cemento tipo I es un cemento para uso general, apropiado para todos los usos
donde las propiedades especiales de otros cementos no sean necesarias. Sus
empleos en concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto armado,
puentes, tanques, embalses, tubería, unidades de mampostería y productos de
concreto prefabricado y precolado

El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la izquierda a
la derecha) pavimentos de autopistas, pisos, puentes y edificios.
 Tipo II (NO disponible en Perú)
El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el
ataque por sulfatos. Se lo puede utilizar en estructuras normales o en
miembros expuestos a suelos o agua subterránea, donde la
concentración de sulfatos sea más alta que la normal pero no severa
(consulte la Tabla) El cemento tipo II tiene propiedades de moderada
resistencia a los sulfatos porque contiene no más del 8% de aluminato
tricálcico (C3A). Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos,
se debe emplear el cemento tipo II acompañado del uso de baja
relación agua-material cementante y baja permeabilidad
Tabla: Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a los Sulfatos en
Suelo o en Agua
 Ataque de los sulfatos al concreto
Los sulfatos son las sales o los ésteres del ácido sulfúrico.

El ataque se presenta, cuando a través del agua, concentraciones relativamente altas

de sulfatos entran en contacto con los compuestos hidratados de la pasta de cemento.
Este contacto hace que se produzca una reacción química que genera expansión en la
pasta y crea una presión capaz de romperla y finalmente desintegrar el concreto.

Los mecanismos que intervienen en el ataque del concreto por sulfatos son dos:

- Reacción del sulfato con hidróxido de calcio liberado durante la hidratación del
cemento formando sulfatos de calcio (yeso).

- Reacción de sulfato de calcio con el aluminato de calcio hidratado formando sulfato

aluminato de calcio (etringita).

Ambas reaccionan dan como resultado un aumento de volumen en el sólido, pero la

segunda genera expansiones, rupturas y ablandamiento del concreto pues los sulfatos
reaccionan con el aluminato de calcio hidratado, produciendo una reducción en la
resistencia mecánica debido a la pérdida de cohesión en la pasta de cemento.
 Tipo III (NO disponible en Perú)

El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas, normalmente una

semana o menos. Este cemento es química y físicamente similar al cemento tipo I,
a excepción de que sus partículas se muelen más finamente. Es usado cuando se
necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o cuando la
estructura será puesta en servicio rápidamente. En clima frío, su empleo permite
una reducción en el tiempo de curado. A pesar de que se puede usar un alto
contenido de cemento tipo I para el desarrollo temprano de la resistencia, el
cemento tipo III puede ofrecer esta propiedad más fácilmente y más
económicamente.

Los cementos de alta resistencia inicial se usan donde la resistencia temprana es necesaria,
tales como (de la izquierda para la derecha) colocación en tiempo frío, pavimentos de rápida
habilitación al tránsito (fast track) para minimizar los embotellamientos y rápida remoción de
las cimbras del concreto premoldeado.
 Tipo IV (NO disponible en Perú)
El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor generado
por la hidratación. Por lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta
que otros tipos de cemento. Se puede usar el cemento tipo IV en estructuras de concreto
masivo (hormigón masa), tales como grandes presas por gravedad, donde la subida de
temperatura derivada del calor generado durante el endurecimiento deba ser minimizada El
cemento tipo IV raramente está disponible en el mercado.

Los cementos de moderado calor y bajo calor de hidratación minimizan el calor generado
en miembros de concreto masivo o estructuras, tales como (izquierda) apoyos espesos de
puente y (derecha) presa. La presa de Hoover, enseñada aquí, usó el cemento tipo IV para
controlar el aumento de temperatura
 Tipo V (Disponible en Perú)
El cemento tipo V se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos –
principalmente donde el suelo y el agua subterránea tienen alta concentración de sulfatos. Su
desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento tipo I. revisar la tabla de las
concentraciones de sulfatos que requieren el uso del cemento tipo V. La alta resistencia a los
sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no
excediendo a 5%. El uso de baja relación agua/cemento y baja permeabilidad son
fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los sulfatos.
Incluso el concreto con cemento tipo V no puede soportar una exposición severa a los sulfatos
si tiene alta relación agua- materiales cementantes. El cemento tipo V, como otros cementos,
no es resistente a ácidos y a otras substancias altamente corrosivas.

Las muestras de pruebas usadas en el ensayo de sulfatos en ambiente

externo en Sacramento, California son vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x
30 pulg.).Se ilustra la comparación de las tasas: (superior) la tasa de
concretos de 5 hasta 12 años, preparados con cemento tipo V y relación
agua-cemento de 0.65; y (inferior) la tasa de concretos de 2 hasta 16 años,
preparados con cemento tipo V y relación agua-cemento de 0.38 -PCA
 CEMENTOS HIDRÁULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O
COMPUESTOS)
En la construcción en concreto, se usa el cemento adicionado (mezclado, compuesto o
mezcla) de la misma manera que el cemento portland. Se lo puede emplear como el
único material cementante en el concreto o se lo puede usar en combinación con otros
materiales cementantes suplementarios

En la construcción en concreto, se usa el cemento adicionado (mezclado, compuesto o

mezcla) de la misma manera que el cemento portland. Se lo puede emplear como el
único material cementante en el concreto o se lo puede usar en combinación con otros
materiales cementantes suplementarios

Los cementos adicionados usan una combinación de cemento portland o clinker y yeso
mezclados o molidos conjuntamente con puzolanas, escorias o ceniza volante. La ASTM C 1175
permite el uso y la optimización de todos estos materiales, simultáneamente si necesario, para
producirse un cemento con propiedades óptimas. Se enseñan el cemento adicionado (al centro)
rodeado por (derecha y en el sentido del reloj) clinker, yeso, cemento portland, ceniza volante,
escoria, humo de sílice y arcilla calcinada.
 CEMENTOS HIDRÁULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O
COMPUESTOS)

La ASTM C 595 establece cinco clases principales de cementos

adicionados:

Tipo IS Cemento portland alto horno

Tipo IP y Tipo P Cemento portland puzolánico
Tipo I (PM) Cemento portland modificado con puzolana
Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico
Tipo I (SM) Cemento portland modificado con escoria
Cementos en Perú

Los cementos comercialmente disponibles en el mercado peruano son: tipo I y tipo I

(bajo contenido de álcalis), tipo II y tipo II (bajo contenido de álcalis), tipo V, tipo IP,
tipo I(PM), tipo MS, tipo ICo y el cemento de albañilería.

Cemento Cemento Cement Cemento Cemento

Cemento Cemento
Hidráulico Portland o Compuest de
Empresas Portland Antisalitre
para uso Puzolánico Extradur o Tipo ICo Albañilería
Tipos (1) (3)
general Tipos (2) able (3) (2) (4)
I II V Tipo GU (3) IP I(PM) MS HS
UNACEM (*) (*)  (*) (*)
Cemento      
Pacasmay
o
Cal & 
Cemento
Sur S.A.
Yura    
INKA  
 Cementos en Perú
Tipo GU (Cemento Hidráulico)
El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las
aplicaciones donde las propiedades especiales de los otros tipos
no sean necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos,
edificios en concreto armado, puentes, tubería, productos de
concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el
cemento tipo I

Tipo IP y Tipo P
Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo IP o
tipo P. El tipo IP se lo puede usar para la construcción en general
y el tipo P se usa en construcciones que no requieran altas
resistencias iniciales (menor calor de hidratación). Se fabrican
estos cementos a través de la molienda conjunta del clínker de
cemento portland con una puzolana adecuada, o por el mezclado
de cemento portland o cemento de alto horno con puzolana, o por
la combinación de la molienda y del mezclado. El contenido de
puzolana de estos cementos está entre 15% y 40% de la masa del
cemento. Los ensayos (pruebas) de laboratorio indican que el
desempeño de los concretos preparados con el cemento tipo IP
es similar al concreto del cemento tipo I. Se puede especificar el
tipo IP con aire incluido, moderada resistencia a los sulfatos o
moderado calor de hidratación a través de la adición de los
sufijos A, MS o MH.
 Cementos en Perú
Tipo MS
se emplea donde sean importantes las precauciones
contra el ataque moderado por los sulfatos, tales como en
estructuras de drenaje, donde las concentraciones de
sulfatos en el agua subterránea son mayores que lo
normal pero no llegan a ser severas. Este cemento se usa
de la misma manera que el cemento portland tipo II.
Como el tipo II, se debe preparar el concreto de cemento
tipo MS con baja relación aguamateriales cementantes
para que se garantice la resistencia a los sulfatos.

Tipo HS
El cemento tipo HS se usa en concreto expuesto a la
acción severa de los sulfatos – principalmente donde el
suelo o el agua subterránea tienen altas concentraciones
de sulfato. Este cemento se emplea de la misma manera
que el cemento portland tipo V
Cementos en Perú
Tipo ICo
Cemento Portland obtenido por pulverización conjunta de clinker
Portland, materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30%. es un
cemento de uso general recomendado para columnas, vigas, losas,
cimentaciones y otras obras que no se encuentren en ambientes salitrosos.
Este cemento contiene adiciones especialmente seleccionadas y
formuladas que le brindan buena resistencia a la compresión, mejor
maleabilidad y moderado calor de hidratación.
Cementos en Perú
PROPIEDADES FÍSICAS DEL
CEMENTO
Tiempo de Fraguado
El objetivo del ensayo (pruebas) del tiempo de fraguado es la
determinación del tiempo que pasa desde el momento de la adición del
agua hasta cuando la pasta deja de tener fluidez y de ser plástica
(llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para que la pasta
adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final).

Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con los límites

especificados en las especificaciones de cemento, los ensayos se realizan
con el uso del aparato de Vicat.

Aparato de Vicat Tiempo de fraguado para cementos portland

 Resistencia a Compresión
La resistencia a compresión es aquélla obtenida por la prueba (ensayo), por ejemplo, de
cubos o cilindros de mortero de acuerdo con las normas nacionales. Se debe preparar y
curar los especimenes de acuerdo con la prescripción de la norma y con el uso de arena
estándar.

El tipo de cemento, o más precisamente, la composición de los compuestos y la finura de

cemento influyen fuertemente la resistencia a compresión.

Desarrollo relativo de la resistencia

de cubos de morteros de cemento
como un porcentaje de la
resistencia a los 28 días.
 PRÁCTICA DE LABORATORIO:
CEMENTOS. Método para determinar la
resistencia a la compresión de morteros
de Cemento Portland cubos de 50 mm
de lado
En Grupos traer material (26.09.17):

• 03 Moldes de Triplay de interior de 50 x 50 x 50 mm

• 1.5 Kg de cemento (En lo posible Tipo I)
• 4.0 Kg de arena fina para tarrajeo
• 01 deposito y 01 badilejo para mezclar