1

PROCEDIMIENTO SIEMENS-MARTIN

 Introducción

Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la eliminación de

impurezas y así purificar el arrabio obtenido en el alto horno y obtener un acero con las

especificaciones deseadas en cuanto a composición.

Para llevar a cabo estos procesos es necesaria la utilización de diversos hornos, los cuales se han

ido modificando y modernizando a lo largo de los años. En este caso echaremos un vistazo al

pasado y nos situaremos alrededor del año 1864, fecha en la cual se crea el horno Martin

Siemens.

 Un poco de historia

El procedimiento Siemens es el fruto de una cuidadosa investigación en los distintos métodos de

fabricar acero. Los hermanos Siemens descubrieron que el combustible exterior podía arder más

convenientemente en un dispositivo separado del horno, denominado generador de gas. F.

Siemens introdujo importantísimas mejoras con sus cámaras recuperadoras solucionando así el

problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusión en el proceso del crisol abierto.

Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno de fusión de crisol, abierto,

sometido al efecto de una llama producida fuera del horno, con recuperación del calor de los

humos mediante recuperadores, con el que se consiguió obtener temperaturas más elevadas. En

el 1865 el horno sufrió una importantísima mejora al incorporar el procedimiento del francés P.

Martin (sistema ácido).Los hornos Siemens-Martin superaron a los convertidores Bessemer en

aspectos como el control de los componentes de la colada (carbono y azufre), el consumo de un

“input” barato (chatarra) o algunas cualidades del acero (maleabilidad, ductilidad,

 2

laminabilidad). En 1867 era presentado en París un nuevo método (sistema básico) añadiendo

hierro hematites, magnetita y cal para conseguir un material aún más puro (con menos carbono y

sin apenas fósforo). En 1883 la producción británica de acero Siemens ya alcanzaba las 500.000

toneladas.

 ¿Qué es un horno Martin-Siemens?

Los hornos Martin-Siemens son

hornos de reverbero y se utilizan

principalmente para la fusión y

afino del acero destinado a la

fabricación de lingotes y

representaron la forma de

fabricación de acero más extendido

en Gran Bretaña y Estados Unidos.

Su capacidad puede variar entre 25

y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos más pequeños, de 15 a 30 toneladas, sin

embargo existen todavía en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes,

con pesos de 50 toneladas o más.

El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o una

mezcla da gas de alto horno y de coquería, si se dispone de ella. Cuando se emplea un gas de

poco poder calorífico, como el gas de gasógeno o la mezcla citada, es fundamental precalentar el

gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la máxima economía térmica

y lograr una elevada temperatura de llama.

 3

 ¿Cómo es un horno Siemens-Martin?

El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio y la

bóveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de cubeta

rectangular, cuyo fondo está inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio es la parte

comprendida entre la solera y la bóveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto

número de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y una de

ellas está dispuesta de modo que permite la limpieza. La bóveda es de ladrillos silíceos y su

misión es dirigir el calor por radiación sobre la solera.

Bóveda aberturas

Solera laboratorio

Las dimensiones de este horno suelen ser de

unos 10m de largo por 5 m de ancho y de

una altura de 35-50 m. Son de placas de

acero remachadas sobre traviesas metálicas.

A los dos lados de la solera se encuentran

los tubos que conducen el gas y el aire, que

desembocan en el laboratorio por aberturas

conocidas como quemadores, a la salida de

los cuales arde el gas.

Las cámaras de recuperación colocadas debajo, y que en general son cuatro para cada horno,

calientan el aire y el gas de la combustión mediante el aprovechamiento del calor perdido en el

horno, al salir al ambiente los gases calientes del laboratorio. Cada media hora se invierte el
 4

paso de la mezcla gaseosa combustibles, de modo que cada pareja de cámaras actúan

alternativamente como recuperadores y precalentadores, es decir, los precalentadores se

convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de la mezcla gas-aire, y viceversa. Los

hornos más empleados, por los de mayores dimensiones, son los de gasógeno separado.

La particularidad del método Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de chatarra para

fabricar acero es de gran importancia en la industria siderúrgica.

 ¿Cómo se realiza el proceso de afino en un horno Martin-Siemens?

Horno Martin-Siemens básico

Es de revestimiento magnesiano del horno se emplea una escoria básica que permite la

desfoforacion. En este el silicio se elimina más rápido que en la marcha acida, porque la sílice

formada se fija en la escoria. Se produce una oxidación del carbono arrabio liquido, la mayor

parte del oxigeno necesario para la descarburación precede del mineral y el resto de la atmosfera

del horno. Este proceso se llama arrabio-mineral.

Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea ácido o básico, tendremos dos procesos

distintos:

-Procedimiento Martin-Simens ácido: la solera es a base de sílice. La carga está constituida en su

mayor parte de chatarra con pequeñísimas proporciones de azufre y fósforo, ya que no es posible

la desulfuración ni la desfosforación en contacto con refractarios ácidos. El afino en este método

se limita principalmente a la eliminación del carbono, silicio y manganeso por acción directa del

óxido férrico en la escoria que aporta el oxígeno a la carga. La separación de estos elementos,

como se puede observar en el gráfico siguiente, se hace casi simultáneamente, pero a diferentes

velocidades. El óxido del metal actúa sobre el silicio y el manganeso y el revestimiento de sílice
 5

retarda la eliminación del silicio y favorece la del manganeso. Por otra parte el manganeso

retarda la descarburación y protege al baño de la oxidación, por reducir el óxido ferroso disuelto.

Desde el principio de la fusión hasta la desaparición de una parte importante del silicio y del

manganeso, el baño permanece en calma y después empieza la descarburación. La eliminación

del carbono se realiza principalmente por reacción con el óxido ferroso disuelto en el baño, ya

que la elevada temperatura favorece la reacción endotérmica. Esto aparece reflejado en las

siguientes reacciones:

Si + 2FeO ↔ SiO2 + 2Fe

Mn + FeO ↔ MnO + Fe

C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe

El proceso de fabricación en un horno siemens básico suele durar de 5 a 8 horas. Según sea la

capacidad del horno y la clase de acero que se fabrica. Se divide en 9 etapas:

Carga del horno

 Carga metálica constituida por 70% de chatarra y 30 % de lingote aproximadamente.

 Mineral de hierro para acentuar la oxidación.

 Caliza y a veces algo de cal, para formar la escoria y acentuar la basicidad cuando es

necesario.

 Espato flúor en muy pequeñas cantidades, para dar fluidez a la escoria.

 Como desoxidante se emplean ferromanganeso, ferro silicio, silicomanganeso y al final

una muy pequeña cantidad de aluminio.

 6

Cuando se utilizan cargas frías, la chatarra y la fundición se introducen en el horno empleando

maquinas cargadoras. La chatarra, lingote y caliza se van colocando en una serie de cajas

especiales, que se disponen sobre vagonetas y se trasladan a la planchada.

De los altos hornos, se envían mezcladores, donde se almacena en estado líquido y de estos se

pasa el acero a cucharas que lo llevan a los hornos de acero.

Conviene que la caliza quede en el horno en la parte baja de la carga para que no empiece a

intervenir las reacciones antes de tiempo, cuando ya esté avanzada la operación.

En los hornos de gran tamaño, la fundición se carga siempre en estado líquido

Fusión de la carga

Durante la carga de las materias primas se mantiene encendido el horno procurando que haya un

cierto exceso de aire y la llama sirve para calentar más rápidamente la carga.

La chatarra menuda y algunos trozos de lingote en contacto con la llama son los primeros en

fundir.

Hervido del mineral

Para que no se prolongue demasiado el proceso, es necesario acentuar la oxidación de las cargas

por adición de diversas cantidades de mineral de hierro.

Como consecuencia de todas esas reacciones se forman primero óxidos y luego silicatos de

hierro y manganeso, que  constituyen la escoria que cubre el baño metálico.

El desprendimiento de CO produce el hervido del baño.

La oxidación de carbono no se realiza con intensidad hasta que el manganeso y el silicio han sido

reducidos a límites muy bajos, generalmente se observa que hasta que el manganeso no baja

hasta 0.25%, la eliminación del carbono no es intensa. La ebullición del baño es necesaria para
 7

que se realice bien el afino, pues de esta forma se consigue que una mezcla muy homogénea del

baño y la escoria.

Así se favorece las reacciones de oxidación, removiéndose las capas inferiores del metal y

poniéndolas en contacto con la escoria.

Al mismo tiempo, al quedar al descubierto en algunos puntos del baño de acero, se oxida con los

gases del horno y se favorece la eliminación del carbono, durante este hervido se consigue la

eliminación de gran parte del H y N que contiene el acero.

Hervido de la caliza

al principio de la operación, el hervido del baño se produce antes, por la acción del oxido de

hierro sobre el carbono, pero luego cuando avanza más el proceso y aumente la temperatura, la

caliza que se encuentra en el fondo del baño se descompone. La cal pasa a formar parte de la

escoria, y el oxido de carbono que se desprende al subir a la superficie del baño produce un

hervido parecido al que al principio se produjo por la oxidación del carbono por el oxido de

hierro. Este periodo de hervido de caliza dura de 1 a 2 horas y favorece la oxidación del baño

metálico y de la escoria, y el intimo contacto entre ellos, lo que sirve para igualar la temperatura

y la composición química en los diferentes niveles de baño.

Formación de la escoria

La formación de la primera escoria en el proceso Siemens es la consecuencia de la oxidación del

hierro, silicio y manganeso, que se transforman en óxidos de hierro, sílice y óxidos de

manganeso.
 8

Se forman los silicatos de hierro y de manganeso correspondientes, también una pequeña parte

de si se combina con la cal.

Estas escorias atacan la dolomía y magnesia del revestimiento, reaccionando y absorbiendo algo

de cal y magnesia. El porcentaje de la cal en la escoria aumenta progresivamente con el

transcurso de la operación hasta 50 % y el oxido de hierro desde 5 a 20 % aproximadamente. El

contenido de silicio en cambio desciende desde 30 % a 10 % cuando ya se completa el baño (es

la oxidación de carbono porque facilita el contacto entre el metal y la escoria, acelerando las

reacciones y la transmisión de las llamas al acero fundido). Para que la escoria desempeñe

durante el periodo de trabajo su función oxidante, debe contener durante todo el proceso

suficiente cantidad de oxigeno en forma de oxido de hierro, si en cualquier momento su poder

oxidante no es suficiente para continuar rebajando el contenido de carbono hasta el límite

deseado a una velocidad conveniente, debe añadirse mineral de hierro o cascarilla de laminación.

Oxidación de ciertos elementos que contiene el baño metálico

En los hornos siemens se puede considerar que el hierro es el primer elemento que se oxida,

debido a la gran abundancia que hay en este metal, sirviendo luego el oxido de hierro de vehículo

al oxigeno para la oxidación de los demás elementos.

El oxigeno también contribuye a la oxidación del hierro y de los demás elementos, el vapor de

agua y el anhídrido carbónico que contienen los gases o humos que hay en la cámara del horno.

Después cuando avanza el proceso, la oxidación del hierro del baño se produce por la acción del

mineral y del FeO que hay disuelto en la escoria

 9

Esta es la fase más delicada del proceso en donde se completa la oxidación de los elementos

carbono, silicio y manganeso y se procura eliminar el mayor porcentaje posible de fosforo y del

azufre. La oxidación de los diversos elementos comienza cuando se ha fundido completamente la

carga y se ha formado la primera escoria, suele ser conveniente sacar parte de la escoria con una

alta basicidad y muy fluida que es la más adecuada para eliminar las impurezas del acero P y S

(trabajo del baño). Existen 4 preocupaciones que se deben tener en cuenta en ese momento:

1- reducir con gran rapidez el porcentaje de C hasta el límite deseado.

2- eliminar el mayor porcentaje posible de P y S que han traído la chatarra y la fundición.

3- preparar una buena escoria con la bascosidad, fluidez y grado de oxidación adecuados para

que se produzca el afino en la debida forma.

4- elevar la temperatura del baño para conseguir que el momento en que la composición del

acero es la conveniente, su temperatura sea unos 150 ° C superior a la de fusión del acero.

Al no conseguirse la temperatura es un grave contratiempo el baño comienza a espesarse y no

trabaja y su calentamiento solo por la superficie es difícil.

Desoxidación y carburación

El proceso Siemens en su primera parte es una operación oxidante al final de la operación hay

disuelto en el baño de acero un porcentaje de oxigeno muy elevado que impide la obtención de

lingotes sanos. Ese oxigeno en exceso, disuelto en acero en forma de oxido de hierro, al

solidificarse el acero reacciona con el carbono y se desprende CO originando ese

desprendimiento burbujas y poros en el metal, para evitar este problema es necesario hacer

adiciones de desoxidantes como son el ferromanganeso y el silicio que reaccionan con el oxigeno

formando óxidos respectivamente y sílice que son sustancias solidas inertes quedando muy
 10

reducido el porcentaje de oxigeno. El ferromanganeso no solo desoxida el acero también sirve

para impedir que el azufre que se encuentra en el baño aparezca luego solidificado en forma de

sulfuro de hierro que es muy perjudicial, hace que el acero se agriete al forjar y laminar.

Colada

Cuando el baño metálico tiene la composición adecuada y la temperatura conveniente se perfora

el agujero de colada situado en la parte más baja de la solera del horno. El metal y la escoria

pasan a la cuchara de colada, la escoria se acumula en la parte superior y se deja rebosar y caer a

un cono de fundición que esta junto a la cuchara. En la cuchara solo se conserva la cantidad de

escoria necesaria para cubrir el metal y evitar su oxidación. Los aceros aleados además de los

cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, también contienen cantidades

importantes de otros elementos como molibdeno, cromo, níquel, que sirven para mejorar algunas

de sus características fundamentales. Los elementos más frecuentes para la fabricación de aceros

aleados son: níquel, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, cobre, titanio, zirconio.

Reparación del horno

Después de terminada la colada se procede a observar el interior del horno, cubriendo con

dolomía calcinada en polvo las erosiones producidas por el acero y la escoria, en ocasiones se

parchan las paredes del horno y se sustituyen algunos ladrillos de las puertas y de los manchones,

de forma que al iniciarse la colada, el revestimiento refractario este en las mejores condiciones

posibles.

 Hornos Martin-Siemens ácidos

 11

La solera es a base de sílice, está constituida por su mayor parte de chatarra con pequeñas

proporciones de azufre y fosforo, así no es posible la desulfuración ni la desfosforación en

contacto con refractarios ácidos.

En los hornos Siemens ácidos no se emplea castina, y la escoria está formada por las impurezas

del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican aceros de alto

contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado antes, sino que se cuela

cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se determina mediante análisis

químicos rápidos.

https://www.taringa.net/+ciencia_educacion/horno-siemens-martin_12psxd

 Tipos de hornos Martin–Siemens y usos más frecuentes.

Estos hornos pueden ser fijos o basculables, prefiriéndose los últimos para el afino de arrabios

con alto contenido en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los

hornos Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se utilizan en algunos lugares los

que tienen revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias

primas muy selectas.

 12

 
13
 14

PROCEDIMIENTO ELECTRICO

 Horno eléctrico

El hierro en estado puro no posee la

resistencia y dureza necesarias para las

aplicaciones de uso común. Sin embargo,

cuando se combina con pequeñas

cantidades de carbono se obtiene un metal

denominado acero, cuyas propiedades

varían en función de su contenido en

carbono y de otros elementos en aleación,

 15

tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio, entre otros. El acero se puede

obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

- el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno

- chatarras férricas, que condicionan el proceso de fabricación.

En líneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno,

mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno

eléctrico (proceso electrosiderúrgico).

Existen distintos tipos de hornos eléctricos: de resistencia, de inducción, electrolítico, de arco

voltaico; pero éste último es el empleado para el afino del acero.

 Estructura del horno eléctrico

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de

espesor) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el baño de acero líquido

y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es

desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,

generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700mm de diámetro. Los electrodos

se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van

consumiendo. Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de humos, que son

depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera.

El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al

sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

 16

 Funcionamiento del horno eléctrico

Los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que

deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes.

La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de las chatarras por medio de una

corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.

La carga del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. En el baño se lleva a

cabo una reacción de oxidación – reducción (proceso redox). Durante la fusión oxidante se

elimina el fósforo y durante la reductora el óxido de hierro disuelto en el baño y el azufre. El

control del tipo de atmósfera en el baño es fácil.

El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en general usar bobinas

electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el recipiente para que el material más frío

del fondo alcance la parte superior igualándose de esta forma la temperatura y la composición

química.

El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se

controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos. En las primeras fases de este

proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la

temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de

oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo que evita

reacciones de oxidación no deseadas.

Para la generación de escoria se añade cal, caliza, etc. El contenido en nitrógeno suele ser

elevado debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos

(3500ºC) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la mayoría de los aceros.

 17

Las ferroaleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en cuchara, siendo este proceso el

más adecuado para la fabricación de los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir

problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vacío y de alta

conductividad. Según se van quemando se va añadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto.

El arco opera de forma similar sobre una masa fría de chatarra o sobre la superficie del metal

líquido. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le convierten en el sistema idóneo para

fundir chatarra de baja densidad tales como carrocerías compactas de coches o virutas y desechos

procedentes de tornos y talleres mecánicos.

 Ventajas del horno eléctrico

 Independencia del arrabio líquido

 Costes totales muy reducidos

 Fácil extracción de la escoria

 Fácil control de temperatura

 Mejor reducción del acero al operar en ausencia de aire

 Menor cantidad de humos

 Programación y automatización de las tareas

 Inconvenientes del horno eléctrico:

 Producción en menor escala que Alto horno

 Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra

 Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero la de mayor consumo de

energía eléctrica con un 6 % del consumo

 18

Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico, es generalmente más

alto que el de los demás métodos de fabricación de acero, se obtiene una calidad de acero

superior con el horno eléctrico. Éste suministra el mejor método para controlar la temperatura y

las adiciones de aleación. Además su costo puede justificarse para la fabricación de acero en

localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros de primera fusión, o en lugares en

donde las necesidades intermitentes de acero en cantidades pequeñas, no justifiquen una

instalación de hogar abierto. Además es muy usado ya que no contamina la atmósfera como

muchos otros. Actualmente, el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del

acero.

 Bibliografía utilizada

- “Horno siemens-Martin.” Microsoft® Student 2008 [DVD]. Microsoft Corporation, 2007

- Morral F.R., Jimeno E. y Molera P. (1982) Metalurgia general. Ed. Reverté

- Wikipedia

- http://prezi.com/5qijqja71k54/horno-martin-siemens/

- -Varios autores (1984), Enciclopedia de Ciencia y Técnica, Salvat Editores S.A. ISBN

84-345 44903.

- "Horno eléctrico." Microsoft® Student 2008 [DVD]. Microsoft Corporation, 2007.

- http://www.ipac.es/acero/fabricacion.asp

- http://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno_el%C3%A9ctrico

- http://www.mitecnologico.com/Main/AfinoDelAcero

- http://www.arqhys.com/arquitectura/electricos-hornos.html