Granja de tanques de proceso

El parque de tanques de proceso consta de un tanque de ácido de lavado, un tanque de reflujo de oxidante y un
tanque de filtrado. El tanque de ácido de lavado sirve como depósito de ácido acético para suministrar la deficiencia
de ácido al tanque de filtrado y para el tanque de reflujo oxidante. El tanque de ácido de lavado también suministra el
ácido de lavado de alta y baja presión. El sistema para conexiones de purga y descarga en servicio de lodos. El ácido
débil del tanque de reflujo del oxidante se rocía en la parte superior de los oxidantes para prevenir arrastre de sólidos
a la columna de eliminación de agua. El tanque de filtrado recoge la solución de catalizador preparada y el bromuro de
hidrógeno, así como el filtrado. Desde el tratamiento de filtrado, los filtros de vacío rotatorios E PTA y varios otros
puntos del proceso. El filtrado con un catalizador controlado y la concentración de ácido se alimenta junto con p-xileno
al oxidantes.

Eliminación de oxidación y agua

Los oxidantes sirven como recipientes del reactor primario para convertir p-xileno en ácido tereftálico. La alimentación
líquida para los oxidantes es p-xileno y el filtrado del tanque de filtrado. Concentraciones de catalizador en los
oxidantes se controlan manteniendo una concentración objetivo en el tanque de filtrado. Aire comprimido del
compresor de aire principal se rocía a través de un anillo de aire en la base de los recipientes para proporcionar
agitación y mezcla adecuada. La tasa de aire se ajusta para mantener una concentración de oxígeno definida en el
porción no condensable del gas de escape oxidante. El funcionamiento adecuado del oxidante requiere íntima mezcla
del catalizador, aire y p-xileno. La mezcla de reacción aireada que contiene el ácido tereftálico partículas es
esencialmente homogéneo. La combinación de temperatura, presión y niveles de catalizador. produce una conversión
casi completa de p-xileno en ácido tereftálico. Reflujo oxidante (un reciclado solución de ácido acético relativamente
débil) se alimenta a través de boquillas de pulverización en el espacio de la cabeza de vapor para reducir arrastre de
sólidos y proporcionan aproximadamente una etapa de separación de ácido acético y agua.

Debido al alto nivel de impurezas, especialmente 4-CBA, el producto de estos oxidantes es mostrado como ácido
tereftálico crudo (CTA). Esta lechada se bombea a las centrifugadoras. Los oxidantes están conectados a la columna de
eliminación de agua (WRC) a través de grandes líneas de vapor. El agua La columna de eliminación es el medio
principal de eliminación de agua del proceso. Una incapacidad para eliminar el agua daría como resultado la
desactivación del catalizador de los oxidantes. Las reacciones de oxidación en los oxidantes. Son exotérmicos y el calor
desprendido vaporiza el ácido acético, el agua y los compuestos de bajo punto de ebullición. Esta vapor, junto con
nitrógeno, oxígeno sin reaccionar y cantidades más pequeñas de monóxido de carbono y carbono dióxido de carbono,
se alimenta a la base de la columna de eliminación de agua. Este vapor tiene suficiente entalpía para negar la
necesidad de un hervidor. El flujo inferior de la columna de eliminación de agua, que contiene principalmente ácido
acético, se utiliza como licor. intercambio en las centrifugadoras E PTA y como alimentación al vaporizador de ácido
acético. El exceso el subflujo se enfría y se devuelve al sistema de ácido de lavado. La columna de eliminación de agua
sobre la cabeza se alimenta a los condensadores WRC. El condensado se enfría aún más mediante el enfriador de
reflujo WRC y se bombea de regreso a la parte superior de la columna como reflujo o se envía a un sistema de
tratamiento de aguas residuales. El vapor de cabeza no condensable de la columna de eliminación de agua se
compone principalmente de reacción gases de escape, orgánicos de bajo punto de ebullición y trazas de especies que
contienen bromo como el metilo bromuro. Esta corriente se envía al tratamiento de gases de escape.

Los condensadores WRC transfieren su calor a un proceso de ciclo para la recuperación de energía. El calor se usa para
Calentar y evaporar el medio circulante de bajo punto de ebullición del ciclo, que se envía a la energía Expansor de gas
de recuperación.

Tratamiento de gases de escape

El proceso de tratamiento de los gases de escape se puede dividir en dos secciones: compresión de aire y potencia.
sistema de recuperación y el sistema de depuración y oxidación térmica regenerativa.
El propósito principal de la oxidación térmica regenerativa es destruir los compuestos orgánicos y eliminar los
compuestos que contienen bromo del gas de escape E PTA antes de que el gas de escape se ventile a la atmósfera.
Porque el gas de escape estuvo en contacto con cantidades copiosas de líquido en la columna de eliminación de agua,
el gas de escape es cerca o en su punto de rocío. Para asegurar que el gas de escape esté libre de líquido antes de
ingresar al gas de escape expansor, el vapor de cabeza del tambor de reflujo de la columna de eliminación de agua se
sobrecalienta.

Luego, el gas de escape se dirige a través del expansor de gas de escape para la recuperación de energía. El expansor
de gases de escape Acciona junto con un motor eléctrico y el expansor de gas de recuperación de energía el aire de
proceso principal compresor de la planta. La corriente de gas de escape del expansor de gas de escape se combina con
el gas de escape del sistema de transporte de gas y alimentado al oxidante térmico regenerativo (RTO), donde el

Los componentes orgánicos volátiles como el ácido acético se oxidan a dióxido de carbono y agua. Metilo el bromuro
se convierte en bromo (Br2) y bromuro de hidrógeno (HBr). La oxidación típica

Las eficiencias del RTO son 99 por ciento de oxidación de compuestos orgánicos volátiles, bromuro de metilo y
carbono. monóxido. El gas de escape oxidado está listo para su posterior tratamiento en el sistema de depuración
cáustica para eliminar bromo elemental y bromuro de hidrógeno. El aire para los (dos) postoxidantes es
proporcionado por un compresor de aire de refuerzo accionado eléctricamente, que se alimenta del compresor de aire
de proceso principal.

Separación de CTA

Como se indicó anteriormente, el flujo inferior de la lechada de los oxidantes contiene altos niveles de impurezas, que
necesitan para ser eliminado o reaccionado para producir ácido tereftálico. El proceso E PTA está diseñado para lograr
este objetivo.

La fase sólida en el flujo inferior del oxidante se separa de la solución de ácido acético contaminada. utilizando
centrífugas decantadoras. La torta de CTA de las centrifugadoras se diluye con ácido de lavado fresco de la columna de
eliminación de agua. La suspensión de flujo inferior de la centrífuga resultante se alimenta al agitado postoxidantes. El
desbordamiento de la centrífuga, que consiste en el portador de catalizador ácido original, CTA sólidos e impurezas, se
evapora y luego se envía a la unidad de tratamiento de filtrado para la eliminación de insolubles e impurezas solubles,
así como para la recuperación de catalizador y ácido acético.

El intercambio de licor en las centrifugadoras es importante por varias razones: Primero, muchos de los las impurezas
como el ácido p-toluico, el ácido isoftálico, etc., son bastante solubles en ácido acético. Intercambiando el licor
disolvente, estas impurezas se eliminan eficazmente del producto final. Además, el los catalizadores (Co, Mn y Br)
forman complejos solubles en agua y ácido acético. Al intercambiar el licor, un gran porcentaje de estos catalizadores
se puede reciclar.

Postoxidación y cristalización

Los postoxidantes sirven como reactores para completar las reacciones de productos parcialmente oxidados de p-
xileno (ácido p-toluico y 4-CBA) al ácido tereftálico (TPA), dando como resultado un proceso más completo. conversión
de p-xileno en TPA. El principal obstáculo para lograr una alta conversión de p-xileno en TPA son las limitaciones de
transferencia de masa asociadas con la difusión de oxígeno a 4-CBA y p-toluic incrustados ácido en el ácido tereftálico.
Para lograr niveles muy bajos de ácido p-toluico y 4-CBA, alguna forma de es necesaria la postoxidación o la oxidación
con un tiempo de residencia prolongado. Esto se logra operando el postoxidantes a temperaturas y presiones
relativamente altas. Se alimenta una pequeña cantidad de aire comprimido al primer postoxidizante como fuente de
oxígeno para la reacción de oxidación. El vapor de ácido acético caliente también se alimentado al primer
postoxidizador para mantener la temperatura y la presión. Una configuración en serie para la postoxidación conduce a
niveles más bajos de ácido p-toluico y 4-CBA (4-Carboxybenzaldehyde) en el producto final (E PTA). El equipo de
soporte para los postoxidantes incluye un vaporizador de ácido acético. El vaporizador de ácido recibe ácido del flujo
inferior de la columna de eliminación de agua y se calienta con vapor de alta presión (HP) para alcanzar las
temperaturas y la vaporización requeridas.
El efluente de la lechada del segundo postoxidizador se alimenta al cristalizador, que sirve como recipiente flash
adiabático.

Desde el cristalizador, la energía del gas de ventilación se recupera produciendo vapor de baja presión (LP) por por
medio de un generador de vapor LP. El vapor generado se utiliza internamente para los consumidores de vapor LP. El
venteo parcialmente condensado se dirige posteriormente al condensador del cristalizador y finalmente se transporta
a el tanque de reflujo oxidante.

La corriente de lechada del cristalizador se alimenta al tambor de expansión al vacío y al producto postoxidante. drum,
que es otro tanque flash adiabático operado en condiciones de vacío. Aquí es donde el ocurre la cristalización final. El
vapor del tambor de flash de vacío se dirige al tambor de flash de vacío condensador, donde se condensa la mayor
parte del vapor. Equipo de soporte para la cristalización y El sistema de enfriamiento flash incluye una unidad de vacío.

Separación y secado de productos

Una vez que el producto postoxidizante se ha enfriado instantáneamente, se envía a los filtros / secadores continuos.

El propósito de los filtros de vacío rotatorios es separar el E PTA del líquido catalizador de ácido acético. portador,
lavar la torta y descargar la torta húmeda en los respectivos secadores. El tambor de filtro, cubierto con un medio de
tela y operado al vacío, extrae la suspensión de E PTA de un depósito.

La solución de ácido acético-catalizador se extrae a través de la tela y se recoge en un tambor receptor de filtrado, y el
E PTA se recoge en la tela. A continuación, la torta se lava con ácido acético enfriado del lavado. Tanque de ácido. La
torta húmeda cae a través de un conducto hacia el nivel superior del sistema de secado.

Un tornillo hueco giratorio calentado por vapor evapora el ácido acético de la torta y mueve la torta a través del
sistema de secado por niveles. El polvo de E PTA seco cae a través de una válvula giratoria ubicada debajo La secadora.
El polvo de E PTA seco se transporta con gas a un silo de E PTA.

El gas de transporte se toma del tambor de reflujo de la columna de eliminación de agua. Este gas presurizado se
enfría y se secan mediante una unidad de secado de gases de escape antes de distribuirse en los sistemas de
transporte. El gas de transporte de los silos se recoge de los colectores de polvo de los silos, se filtra, se enfría y se
transporta por un soplador a la unidad RTO para la destrucción de contaminantes.

Tratamiento de filtrado y recuperación de catalizador

El objetivo general de la unidad de tratamiento de filtrado es eliminar las impurezas que están presentes en el filtrado.
Ya sea debido a la pureza del p-xileno o debido a reacciones secundarias no deseadas que ocurren en los oxidantes.

Estas impurezas deben eliminarse con la menor pérdida de catalizador y ácido acético, manteniendo al mismo tiempo
costos operativos y de capital lo más bajos posible.

La unidad de tratamiento de filtrado se compone de varias unidades de proceso que consisten en evaporación,
destilación (azeotrópica), extracción, filtración y un depurador de ventilación de proceso para la limpieza de gases.