ESTUDIO DE CASO 4

Producción de ceniza de soda a partir de salmuera

Se le ha pedido a su empresa que ayude con el desarrollo comercial de una salmuera natural cuya
composición se proporciona en la Tabla CS 4.1. Las propiedades físicas y químicas que pueden ser útiles se
dan en la Tabla CS 4.2. Las estimaciones iniciales de la tasa de utilización de la salmuera requieren que se
bombeen 38 m3 / min de la salmuera a la planta desde un lago subterráneo. El lago se extiende a través de
una estructura porosa hasta 10 m de la superficie de la tierra, aunque la toma de salmuera estará a una
profundidad de aproximadamente 100 m. Al grupo de proyecto que lidera se le ha asignado la tarea de
completar un diagrama de flujo de proceso preliminar que se utilizará para desarrollar un prospecto para
inversores potenciales. Como parte de su esfuerzo, ha distribuido a cada persona de su grupo la siguiente
información y lista de preguntas.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La producción de carbonato de sodio a partir de salmuera requiere la separación del carbonato de sodio del
agua y otros componentes de la salmuera. Esto se puede lograr haciendo reaccionar el carbonato de sodio
con dióxido de carbono para formar bicarbonato de sodio.

El bicarbonato de sodio tiene una solubilidad limitada en agua, que puede reducirse aún más reduciendo la
temperatura de la solución. A medida que se produce bicarbonato de sodio, satura la solución y comienza a
cristalizar. Los cristales pueden separarse por filtración del licor, lavarse para eliminar el licor residual y
enviarse a una unidad de recuperación de carbonato de sodio. La ceniza de sosa se recupera del bicarbonato
de sodio por calcinación, calentando los cristales recuperados y eliminando tanto el dióxido de carbono como
el agua.

El carbonato de sodio resultante, que se conoce como ceniza ligera debido a su baja densidad aparente,
puede comercializarse o actualizarse a un producto de mayor valor. La industria del vidrio, por ejemplo,
necesita carbonato de sodio con una densidad y un tamaño de partícula comparables a los de la arena y la
piedra caliza. Para obtener una ceniza de sosa con las propiedades deseadas, la ceniza ligera se blanquea y
se alimenta a un cristalizador donde cristaliza el monohidrato de carbonato de sodio (Na2CO3 H2O). Los
cristales de monohidrato se separan de la solución (licor madre) en una centrífuga y se secan en un secador
de tubo de vapor, donde la sal de monohidrato se convierte en carbonato de sodio anhidro (ceniza densa).

En el proceso propuesto, la salmuera a 25 ° C se bombea desde la fuente subterránea a través de tres

intercambiadores de calor sucesivos, cada uno de los cuales está asociado con un cristalizador de
bicarbonato. En cada uno de estos cristalizadores, el líquido se extrae del fondo del recipiente y se bombea a
través de un intercambiador de calor. donde intercambia calor con la salmuera y regresa al cristalizador. La
salmuera va primero al intercambiador en el tercer cristalizador, luego a la del segundo cristalizador y
finalmente a la del primer cristalizador.

Después de pasar a través de los intercambiadores de calor, la salmuera se alimenta a una columna de
precarbonatación donde se pone en contacto a contracorriente con el gas emitido de los reactores de
carbonatación. Este paso proporciona una utilización adicional del dióxido de carbono del gas que sale de los
carbonatadores, lo que reduce la pérdida de dióxido de carbono del proceso. Al salir del precarbonador, la
salmuera entra en el primero de los dos reactores de carbonatación en serie.

Los reactores de carbonatación funcionan adiabáticamente, y la temperatura del líquido que sale del
precarbonador se ajusta de modo que la temperatura del segundo reactor de carbonatación sea de 60 ° C.
Ambos reactores de carbonatación funcionan a 2 bares absolutos y pueden considerarse bien mezclados (es
decir, el contenido del reactor es uniforme y el líquido que sale del reactor tiene la misma composición y
temperatura que el líquido en el reactor). de CO2 en el agua se dan en la Tabla CS 4.3.
Los datos cinéticos de reacción encontrados en la literatura indican que cada reactor debe tener un volumen
que proporcione un tiempo de residencia de la suspensión (volumen de la suspensión / velocidad de flujo
volumétrico de la suspensión) de aproximadamente 45 minutos. En estas condiciones, el 85% del CO2
alimentado se absorbe en los carbonatadores, y el 5% se absorbe en el precarbonador. El gas alimentado a
los carbonatadores se divide de tal manera que cantidades iguales van a cada carbonatador, y
aproximadamente la misma cantidad de CO2 se absorbe en cada una de las dos etapas de carbonatación.
Las corrientes de gas que salen de los carbonatadores se combinan y alimentan al precarbonador. La mezcla
trifásica en los reactores de carbonatación (gas-líquido-sólido) ocupa aproximadamente 1.25 veces el
volumen que ocuparía la suspensión sólido-líquido solo. Además, para minimizar el arrastre de líquido con el
gas que sale de los reactores de carbonatación, aproximadamente el 20% del volumen del reactor debe ser
espacio libre por encima de la mezcla trifásica.
La suspensión de bicarbonato de sodio (mezcla de sólidos y líquidos) abandona los reactores de
carbonatación y se alimenta al proceso de cristalización de tres etapas. Como se describió anteriormente, la
salmuera alimentada al proceso se usa para enfriar la suspensión en cada uno de los cristalizadores. El
primer cristalizador funciona a 49 ° C, el segundo a 38 ° C y el tercero a 27 ° C.

La suspensión de cristales y licor que sale del tercer cristalizador se envía a un sistema de filtración donde los
cristales de bicarbonato de sodio se separan del licor. La torta de filtro, que contiene 91% en peso de cristales
sólidos y 9% en peso de solución, se somete a un proceso de lavado por etapas para eliminar las impurezas
(NaCl y Na2SO4) presentes en la salmuera original. La torta de cada etapa de filtración se mezcla con una
solución de lavado que está saturada al 85% con bicarbonato de sodio a 27 ° C y se vuelve a filtrar. El
volumen del licor de lavado es el doble que el de la solución arrastrada en la torta del filtro. Debido a que el
licor de lavado está saturado en un 85%, se redisuelven cantidades insignificantes de NaHCO3 durante el
proceso de lavado. En cada etapa del proceso de lavado, el 55% de la solución que queda en la torta del filtro
de la filtración previa se purga y se reemplaza por una cantidad igual de la solución de bicarbonato. El filtrado
y el licor de lavado se pueden bombear nuevamente al suelo o al lago para su reconcentración a través de la
evaporación solar.

Después del proceso de lavado, los cristales de bicarbonato de sodio se recuperan del filtro y se calientan en
secadores para eliminar el agua y el CO2. Este proceso de calcinación se realiza mediante calentamiento
indirecto de los sólidos con vapor saturado a 32 bares absolutos. Los cristales de carbonato de sodio (ceniza
ligera) y los gases que salen están a 180 ° C. El gas residual contiene la humedad y el dióxido de carbono
generados durante la calcinación. Como la secadora no está perfectamente sellada, el aire a 27 ° C ingresa al
sistema y el gas de escape contiene 88 moles de CO2 por cada 12 moles de aire. Del gas residual,
aproximadamente el 10% se pierde en los alrededores, y el 90% restante se comprime a 5,0 bares y se recicla
a los reactores de carbonatación. Antes de ser alimentado a los carbonatadores, el gas residual se enfría a 60
° C y se mezcla con CO2 puro y fresco, que es suministrado por una planta que recupera y purifica el CO2 del
gas residual de la caldera.

Las cenizas de luz caliente que salen de la secadora se envían a una instalación de blanqueo donde se
queman los materiales decolorantes presentes en pequeñas cantidades. La ceniza ligera blanqueada caliente
se alimenta a un cristalizador que funciona a 88 ° C, donde se convierte en monohidrato de carbonato de
sodio (Na2CO3 H2O). El funcionamiento del cristalizador se ajusta para mantener un contenido de sólidos de
35 kg de cristales de monohidrato por 100 kg de suspensión. La lechada del cristalizador se alimenta a un
sistema de centrífuga que reduce la cantidad de solución retenida por los cristales al 5% en peso de la masa
total de sólidos húmedos. Se agrega agua fresca a las aguas madres recuperadas de la centrífuga, y la
mezcla se recicla al cristalizador de monohidrato. Los cristales de monohidrato se envían a un secador donde
se elimina el agua libre y combinada y se recupera la densa ceniza de sosa anhidra.

Se suministra calor al secador de tubos de vapor mediante vapor saturado a 32 bares, y gases y cenizas
densas salen del secador a 180 ° C.