PROCESO CYCLAR DE UOP-BP

INTRODUCCIÓN

Los hidrocarburos ligeros cada vez son más atractivos en los últimos años como combustibles y
alimentación a industrias petroquímicas, por lo que se realizaron muchos esfuerzos para mejorar la
recuperación, el procesamiento y el transporte de gas licuado de petróleo (GLP) y del gas natural. Con
frecuencia las áreas de producción se encuentran en zonas remotas, muy alejadas de las áreas
establecidas de procesamiento o de los clientes, se requiere infraestructura para el transporte de
productos. Aunque el gas natural puede transportarse en forma económica por tubería (gasoductos),
los problemas de condensación limitan la cantidad de (GLP) que puede transportarse de esta manera.
Así, la mayor parte del gas (GLP) se transporta con métodos relativamente costosos, como buques
tanque o furgones de ferrocarril de propósito especial. El alto costo de transporte del (GLP) puede,
con frecuencia, disminuir su precio en el sitio de producción. Esta afirmación es especialmente válida
para el propano, que se usa mucho menos que el butano en aplicaciones para mezcla en gasolina y
aplicaciones en la industria petroquímica.
British Petroleum (BP) reconoció el problema de transportar (GLP) y en 1975 investigó
un proceso para convertir este gas en productos líquidos de mayor costo, que se pudieran transportar
en forma más económica. Estos esfuerzos condujeron al desarrollo de un catalizador capaz de
convertir GLP en benceno, tolueno y xilenos (BTX) de grado petroquímico en un solo paso. Sin
embargo, el catalizador debía regenerarse con frecuencia en esta aplicación, y recurrió a (UOP) para
aplicar su tecnología desarrolló una formulación de alta resistencia del catalizador de BP, que opera
en unidades CCR y también puede aplicarse al diseño de reactor de lecho fijo con flujo
radial, originalmente desarrollado para el proceso platforming (reformación catalítica con platino). El
resultado de esta notable colaboración técnica fue el proceso Cyclar de BP-UOP.
QUIMICA DEL PROCESO

En el proceso Cyclar, el (GLP) se convierte directamente en un producto aromático líquido en una

sola operación. La reacción química se describe mejor como deshidrociclodimerización y es
termodinámicamente favorecida a temperaturas superiores a425 °C (800 °F). La deshidrogenación de
parafinas ligeras (propanos y butanos) para formar olefinas es el paso que limita a la reacción.
Formadas, las olefinas, tienen la característica de ser muy reactivas, se oligomerizan formando
compuestos intermedios de mayor peso molecular, que a continuación se ciclizan rápidamente y
forman naftenos. Las reacciones, deshidrogenación, oligomerización y ciclación, se catalizan por
ácido. La selectividad dela zeolita en el catalizador impulsa la reacción de ciclización y limita el
tamaño de los anillos formados. El paso final de la reacción es la deshidrogenación de los naftenos
para formar los compuestos aromáticos correspondientes. Esta reacción se favorece mucho en la
condiciones de operación de proceso cyclar y el resultado es la conversión casi completo de los
naftenos.
Los compuestos intermedios en las reacciones también pueden tener reacciones secundarias de
hidrodesintegración y formar metano y etano. Esta reacción secundaria causa una pérdida de
rendimiento porque el metano y el etano son inertes en las condiciones de operación del proceso
Cyclar.
Como las olefinas son compuestos intermedios clave en la reacción, naturalmente que pueden
incluirse en la alimentación a la unidad Cyclar. Las parafinas más pesadas, como
los pentanos, también se pueden incluir en la alimentación. Las olefinas y los pentanos seconvierten
casi totalmente en la unidad Cyclar, pero esa unidad debe diseñarse para aprovecharlos porque causan
una mayor rapidez de coquización del catalizador que con butano y propano puros.
Aunque la sucesión de reacciones comprende algunos pasos exotérmicos, la preponderancia de las
reacciones de deshidrogenación causa una reacción muy endotérmica. Cinco moles de hidrógeno se
producen por cada mol de componente aromático formado a partir de propano o butano.
Sabiendo que el propano y los butanos son relativamente inertes, en el proceso Cyclar se requiere un
catalizador con gran actividad. Al mismo tiempo, se debe reducir la producción de metano y
etano debido a reacciones secundarias indeseables de hidrodesintegración. Las aceleradas
investigaciones de BP y UOP dieron como resultado un catalizador que combina varias propiedades
importantes que aseveran la operación comercial eficaz.

 En las condiciones necesarias de gran selectividad hacia los aromáticos, la eficiencia de

conversión del catalizador disminuye lentamente.
 La selectividad hacia los aromáticos es casi invariable dentro del intervalo normal de
conversión, y da como resultado un rendimiento y calidad estables del producto. Así, el
desempeño económico del proceso se puede mantener independientemente de las
fluctuaciones normales en la operación de la unidad.
 En las condiciones normales del proceso, la rapidez de depósito de carbón en el catalizador es
lenta y continua, y forma menos del 0.02% en peso de la
alimentación procesada. Como las cantidades de carbón en el catalizador agotado son bajas, l
asnecesidades de regeneración son relativamente módicas. Las condiciones moderadas de
regeneración aumentan la duración del catalizador y lo hacen insensible a perturbaciones del
proceso y cambios en la composición de la alimentación.
 El catalizador tiene gran estabilidad térmica y es relativamente insensible a los contaminantes
comunes en la alimentación. Con la regeneración se restaura totalmente la actividad y
selectividad del catalizador hasta el desempeño que tiene el catalizador fresco.
 La alta resistencia mecánica y bajas características de abrasión hacen que el catalizador sea
adecuado para su regeneración continua.

DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Una unidad Cyclar se divide en tres secciones principales que son:

 La sección del reactor en la que se incluye el reactor de flujo radial, el intercambiador de la

alimentación combinada y el calentador y los calentadores intermedios.
 La sección de recuperación del producto está formada por los separadores de producto,
compresores, fraccionador y equipo de recuperación de gases.
 La sección del regenerador comprende el regenerador y el sistema de transferencia de
catalizador

SECCIÓN DEL REACTOR

Se combinan la alimentación fresca y la recirculación, e intercambian calor con el efluente del

reactor. A continuación, la alimentación combinada se calienta hasta la temperatura de reacción
en el calentador de carga y se envía a la sección del reactor. Hay cuatro reactores adiabáticos de
flujo radial dispuesto en un estibado vertical. El catalizador baja verticalmente por gravedad y la
carga fluye radialmente cruzando los lechos anulares de catalizador. Entre cada reactor la carga
vaporizada se recalienta hasta la temperatura de reacción, en un intercalentador, calentador
interno o calentador intermedio.
SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DEL PRODUCTO

El efluente del último reactor se separa en productos de vapor y líquido en un separador

de producto. El líquido se envía a un destilador, donde los saturados ligeros se eliminan del produ
cto aromático C6+. El vapor del separador de producto se comprime y se manda a una sección de
recuperación de gases, que en el caso típico es una unidad criogénica, para separar una corriente
de producto con hidrógeno de 95 por ciento de pureza y una corriente de gas combustible,
formado por saturados ligeros, así como una corriente de recirculación, de GLP no convertido. El
hidrógeno no se recircula.
SECCIÓN DEL REGENERADOR

En vista de que al paso se forma coque sobre el catalizador ciclar a las condiciones de reacción, se
retira continuamente catalizador parcialmente desactivado de fondo del estibado del reactor para
su regeneración.
Primero, una cantidad discreta de catalizador agotado entra a una tolva de aislamiento, donde se
purga con nitrógeno. El catalizador purgado se eleva con nitrógeno a la tolva de liberación, sobre
el regenerador. El catalizador baja por el regenerador, donde se quema el carbón acumulado. El
catalizador regenerado baja a la segunda tolva de aislamiento, donde se purga con hidrógeno y a
continuación se eleva con hidrógeno hasta la parte superior del reactor.
Debido a que las secciones de reacción y regeneración están separadas, cada una trabaja a sus
propias condiciones. Además, se puede parar temporalmente la sección de
regeneración para darle mantenimiento, sin afectar el funcionamiento de las secciones del reactor
y de recuperación del producto.

CONDICIONES DE EQUIPOS

Los principales variables de operación del proceso ciclar son:

 Composición de alimentación
 Temperatura
 Espacio velocidad
 Presión
Composición de alimentación
El propano y los butanos deben ser los componentes en la alimentación de una unidad Cyclar. Se
deben reducir al mínimo los saturados C1 y C2 porque funcionar como diluyentes inertes. Las
olefinas se deben limitar a menor del 10% de la alimentación. Si la concentración de olefinas s
mayor, se requiere hidrogenar la alimentación.
Los componentes C5 y C6 aumentar la rapidez de formación de coque en el proceso y deben
limitarse a menos de 20% y del 2% en peso respectivamente, en las unidades Cyclar diseñadas
para servicio con GLP.
Las unidades Cyclar pueden diseñarse para procesar cantidades apreciablemente mayores de
materiales de C5 y C6, de ser necesario. En general, la alimentación a una unidad Cyclar de debe
satisfacer las especificaciones indicadas en las siguientes tablas:

Contaminante Limite
Azufre <20 ppm mol
Agua Nada de agua libre
Oxigenados <10 ppm mol
Nitrógeno básico <1 ppm en peso
Fluoruros <0,3 ppm en peso
Metales <50 ppb en peso

Temperatura
La temperatura debe ser lo bastante alta como para asegurar una conversión casi completa de
los productos intermedio de reacción y producción un material líquido que este esencialmente
libre de impureza no aromáticas, pero suficientemente baja para minimizar las reacciones
térmicas no selectivas.
Espacio velocidad
Es espacio velocidad se optimiza en relación a la conversión en el intervalo de temperatura,
para obtener altos rendimientos de productos con costos mínimos de operación.
Presión
La presión de la reacción tiene gran impacto sobre el desempeño del proceso. A mayor presión
aumenta la velocidad de reacción y en consecuencia, se reduce la necesidad de catalizador. Sin
embargo, algo de esta mayor reactividad se debe a mayor hidrodesintegracion, que reduce el
rendimiento de producto aromático. En la actualidad UOP ofrece dos diseños alternativos del
proceso Cyclar.
 El diseño de bajos presión, que se recomienda cuando se desee un rendimiento máximo
de aromáticos.
 El diseño de alta presión solo se requiere la mitad de catalizador y es atractivo cuando
las principales consideraciones son inversión y costos de operación mínimas.