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Procesos tpicos de tratamiento de gas por remocin de gas cido.

La mayora de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar los
gases cidos de los hidrocarburos. En la Fig. 2-1 y Fig. 2-2 se muestra un proceso
tpico para este propsito.
Figura 2.5. Esquema general de una Planta de Amina

Fuente: Ingeniera de gas, principios y aplicaciones. Endulzamiento del Gas Natural, Martnez,
J. Marcas

El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier lquido condensado


y fluye a la absorbedora por al fondo.
Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre (generalmente aminas)
disueltas en agua y en la medida que fluye hacia abajo de plato a plato, se pone en
ntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el lquido. Cuando el
gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H2S y dependiendo del solvente,
casi todo el CO2 se ha removido de la corriente de gas de carga.
El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero como
est saturado con agua, generalmente va a un proceso de deshidratacin como se vio

en el captulo anterior. Normalmente las contadoras operan a niveles de presin de 950


psig (66,8 kg/cm2).
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una
vlvula de control en la cual cae la presin a un nivel de 70 psig (4,9 kg/cm2).
A dicha presin entra a un tambor "flash" en el cual la mayora del hidrocarburo
gaseoso disuelto y algo de gas cido se separan.
A continuacin la solucin rica intercambia calor con la solucin regenerada o pobre
que sale caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la
despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig (0,98
kg/cm2) a la temperatura respectiva de ebullicin de la solucin. El calor al fondo de la
torre se suministra con un rehervidor.
Los vapores que salen por el tope de la torre pasan por un condensador y un separador
tambor de reflujo, en el cual se separa el gas cido y el lquido condensado. Este
lquido es bombeado nuevamente por la parte superior de la torre como reflujo. La
corriente de gas cido es una corriente de deshecho que debe ser incinerada o tratada
para convertir el H2S generalmente en azufre.
La solucin regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa por el
intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de reposicin de solvente.
Del tanque se bombea a travs de un enfriador en el cual se controla la temperatura
apropiada para el tratamiento en la contactara, que generalmente es 10 F ms caliente
que el gas de carga para evitar condensacin de hidrocarburos que causan problemas
de espuma en el proceso.
Variaciones al proceso descrito anteriormente se muestran en las Figs. 21-13 a 21-16
del GPSA.
Consideraciones de diseo y operacin de equipos en proceso de remocin de
gas cido
El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste esencialmente de
los pasos cclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases cidos con una solucin
pobre a alta presin y baja temperatura en una absorbedora o contactora.

b. Regenerar la solucin rica a baja presin y alta temperatura para obtener solucin
pobre que luego se enfra y se recircula.
Aunque esto parece sencillo, la operacin del proceso requiere un funcionamiento
armnico en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en el tren no hace su parte
apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se requiere apagar la planta, quemar
el gas en la tea de flare y proceder a remediar la situacin.
Una parada de planta que no est programada, normalmente es muy costosa en este
tipo de actividad.
Por lo tanto es necesario tener claro el propsito y las condiciones de operacin de los
equipos que conforman el tren de endulzamiento.
Separador De Entrada
Como se ilustra en la Fig. 2-1, la primera vasija en esta unidad es el separador de
entrada. Su propsito es separar las diferentes fases de los fluidos que entran y poder
manejar cualquier bache de lquido proveniente del sistema de gasoducto, con esto se
evita que los vapores que salen de la vasija se contaminen con lquido.
Si el separador es ms grande de lo necesario no es problema, pero si es pequeo,
ser la causa de muchos problemas en la operacin de la unidad. La temperatura de
los fluidos que entran no debe estar a ms de 5 a 10 F por encima de la temperatura
de formacin de hidratos a la presin de operacin ( 500 psia), para facilitar la
condensacin de la mayor cantidad posible de hidrocarburos pesados.
Compresin
En muchos yacimientos viejos, la presin ha declinado de forma tal que para mantener
la produccin de los pozos, la presin en cabeza debe ser disminuida para mantener
una rata de produccin en un nivel aceptable.
Esto significa que la presin en las lneas de recoleccin ha disminuido y por lo tanto, el
gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presin de diseo. Por lo tanto el

gas tiene que ser comprimido a la presin requerida, tanto para tratamiento como para
entrega a las lneas de gas de venta.
Los compresores pueden ser diseados para manejar gas bastante agrio, mediante
una apropiada especificacin de materiales. En este proceso, la temperatura se
incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a 90 - 100 F si la
presin est en el orden de 1000 psia (70,31 kg/cm2), para condensar agua,
hidrocarburos y aceite del compresor. Esta corriente enfriada debe pasar por un
separador antes de entrar a la absorbedora.
Absorbedora o Torre Contactora
La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presin que contiene entre 20 -24
platos, o un nmero de etapas equivalentes en empaque. En ella ocurre la
transferencia de masa de los gases cidos contenidos en el gas al solvente de
endulzamiento. El grueso de la absorcin ocurre en los primeros cinco platos del fondo
de la torre.
Cuando el solvente es amina, la absorcin es por reaccin qumica la cual es
exotrmica y hace que se incremente la temperatura de salida de la solucin en unos
grados. El incremento en temperatura depende de la concentracin de los gases cidos
en el gas agrio y la carga molar, la cual se define ms adelante. La solucin rica sale
por el fondo de la torre a travs de una vlvula de control de nivel y de disminucin de
presin.
La presin de operacin de la contactora puede variar considerablemente de planta a
planta, pero en operaciones de alta presin, la mayora de ellas opera en el rango de
950 a 1,000 psia (66,8 a 70,31 kg/cm2), de esta forma el gas dulce puede entrar a la
lnea de gas de venta a un nivel de presin de 900 psig o ms.
Un problema que debe evitarse en la contactora es la formacin de espuma, la cual
puede detectarse mediante medicin continua de la presin diferencial a travs de la
contactora, entre el gas de entrada y el gas de salida.
En los platos en los cuales se presenta espuma, la solucin tiende a mantenerse sobre
ellos incrementndose la cabeza hidrosttica. El gas va acumulando dicha cabeza

hidrosttica entre los platos de fondo y de cima, a medida que burbujea a travs del
lquido en cada plato.
Lavado con agua del gas tratado
El gas que sale por la cima de la contactora est virtualmente libre de gases cidos y
cumple con las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere tratamiento
para ajuste del punto de roco. Adems como la temperatura de salida del gas es de
100 F o un poco mayor, algo de solvente sale en fase vapor con el gas dulce y por lo
tanto esta corriente usualmente se lava con agua.
Esto se pueda hacer en una torre que condense alrededor de seis platos. El agua
utilizada para lavado debe ser desmineralizada o condensada del vapor vivo, la cual
despus del lavado se usa como agua de reposicin para la solucin de
endulzamiento, con lo cual se reducen las prdidas de solvente.
Tambor flash
El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:
- Reducir erosin en los intercambiadores amina rica - amina pobre.
- Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas cido.
- Reducir la carga de vapores a la despojadora.
- Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante endulzamiento en una
pequea torre en la parte superior del tambor.
Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este tanque
para retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30 minutos, dependiendo
de los requerimientos.
Intercambiador de calor solucin rica/pobre
La solucin rica relativamente fra intercambia calor con la solucin regenerada la cual
est cerca a su punto de ebullicin. Uno de los equipos ms comunes para este
servicio es el intercambiador de casco y tubos.

Normalmente este intercambiador se hace de acero al carbn, pero algunas veces los
tubos se hacen de acero inoxidable para alargar el tiempo de vida del equipo.
Los principales problemas de operacin con este tipo de intercambiador, son corrosin
y ensuciamiento. Falla de un tubo debido a corrosin se puede notar por un incremento
sbito del gas cido residual en el solvente regenerado, debido a fugas de la solucin
rica hacia la solucin pobre que opera a ms baja presin. El ensuciamiento se detecta
mediante seguimiento rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en el
intercambiador.
La solucin rica sale del tambor mediante una vlvula de control de nivel y como el gas
tiende a liberarse de la solucin a medida que el solvente rico es calentado, debe
mantenerse determinado nivel de presin sobre el lquido.
Por esta razn la vlvula de control de nivel debe ser la ltima pieza de equipo a travs
de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna despojadora. Por lo tanto
esta vlvula que controla el nivel en el tambor flash, debe montarse sobre la boquilla de
alimento a la despojadora.
Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este intercambiador
puesto que la solucin contacta al gas en la absorbedora a alta temperatura. Esto
representa un significativo ahorro de energa para este proceso comparado con el
proceso de amina.
Regeneradora o despojadora
Las reacciones qumicas por las cuales los gases cidos son removidos por el solvente
en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presin de la
solucin a alrededor de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm2) y calentando a la
temperatura de ebullicin a esta presin. Lo anterior ocurre en una vasija de baja
presin llamada regeneradora o despojadora.
La solucin rica entra a la despojadora por la parte media superior de la vasija. La
fuente de calor para el despojo est en el fondo de la vasija suministrada por el
rehervidor, en el cual se calienta el lquido a su punto de ebullicin con vapor de agua.
Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato de alimento y a
medida que ascienden suministran el calor para despojar los gases cidos de la

solucin rica. La solucin regenerada ahora pobre, sale por el fondo o por el rehervidor
de la torre.
Rehervidor
El rehervidor suministra el calor para la regeneracin del solvente. La precaucin
principal que debe tenerse en esta operacin, es no exponer el solvente a temperaturas
que puedan descomponerlo. Por lo tanto, el medio de calentamiento en el rehervidor no
debe sobrepasar los 340 F (171 C).
El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un rehervidor de
casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se disea para que la
temperatura mxima de pared en los tubos sea la requerida para calentar la solucin
pero que se evite la degradacin trmica.
Reclaimer (Recuperador)
Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente se usa
un rehervidor adicional "Reclaimer", para remover productos de la degradacin del
solvente, sales, slidos suspendidos, cidos y compuestos de hierro.
Normalmente soda ash o custica se adiciona al reclaimer con MEA para obtener un
pH entre 8-9, para DGA no se requiere adicin de solucin bsica. La rata de
circulacin en el reclaimer est entre 1 - 3 % del total de la circulacin de amina.
Condensador
La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la despojadora est compuesta
por H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de agua y
solvente.
Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es areo,
donde se enfra hasta la mnima temperatura que permita el aire, para minimizar las
prdidas de solvente y agua en fase de vapor en el gas cido.
La mayora del agua y el solvente qumico se condensan y son separadas del gas
cido en el tambor de reflujo.

Tambor de reflujo
La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado
tambor de reflujo. El lquido condensado principalmente agua con una pequea
cantidad de solvente qumico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo.
El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente qumico en la seccin de cima de la
despojadora disminuyendo sus prdidas. La rata de reflujo normalmente est entre 11,5 moles de agua retornada como reflujo por mol de gas cido liberado en la
despojadora.
Tanque de almacenamiento de solucin
Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presin cercana
a la atmosfrica con una ligera presin positiva suministrada por gas dulce o gas inerte
para prevenir la entrada de aire.
Debe mantenerse un nivel mnimo para garantizar suficiente succin a la bomba de
circulacin de solvente. Las prdidas de solvente son repuestas con la adicin de
solvente puro y agua peridicamente al tanque, manteniendo el rango apropiado de
concentracin de la solucin.
La temperatura de la solucin en el tanque es un poco alta, del orden de 150 - 170 F
(65,6 a 76,7 C), dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor con el solvente
rico.
Bomba de solucin
La bomba de solucin eleva la presin del solvente pobre a la presin de la contactora.
Normalmente estas bombas son centrfugas y la rata de circulacin se controla con una
vlvula de control.
Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulacin de solvente
proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con esto se mantiene la
carga molar deseada y la eficiencia de energa en todo el proceso.
Filtracin
El proceso de filtracin del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una
operacin exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a

ser filtrada debe ser tan alta como sea prctico y vara en un rango tan amplio corno 5
a 100 % de la corriente total.
Generalmente se hace en dos etapas, primero a travs de un filtro de elementos tipo
cartucho, en el cual se remueven tamaos hasta de 10 micras y posteriormente a
travs de un filtro con carbn activado, en el cual se remueven hidrocarburos y otros
contaminantes hasta un tamao de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorcin. El
objetivo es mantener limpia la solucin para evitar espuma.
Optimizacin del proceso
La extraccin de gases cidos al gas natural es uno de los procesos ms costosos en
una planta de gas, por las siguientes dos razones:
- Los costos de inversin en equipos y los costos de operacin son altos.
- Los componentes removidos no tienen valor.
Por lo tanto la Optimizacin del proceso es muy importante y tiene los siguientes
objetivos:
- Reducir costos de operacin.
- Mantener mxima produccin.
- Reducir costos de mantenimiento.
El rea principal en la cual pueden bajarse costos de operacin es la de consumo de
energa. En procesos de endulzamiento, las dos principales reas de consumo de
energa son: el bombeo de la solucin y el requerimiento de calor para su regeneracin.
Para reducir el consumo en estas dos reas, la clave es optimizar la rata de circulacin.
Para esto se requiere operar con una solucin en el valor superior del rango tanto para
concentracin como para carga molar. El calor al rehervidor debe mantenerse en el
mnimo valor requerido para regenerar la solucin al grado de pureza necesaria, con
esto se minimiza la rata de circulacin de la solucin. Para lograr lo anterior, se hace
seguimiento mediante un analizador, al contenido de gas cido en las soluciones rica y
pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y su operacin tambin es alto.

Otra rea para ahorro de energa es el intercambiador de calor de solucin rica/pobre.


Este intercambiador debe ser dimensionado generosamente para recuperar el mximo
de calor de la solucin pobre caliente. Debe hacerse seguimiento peridico a la
eficiencia de este intercambiador observando el ensuciamiento.
Es necesario tener muy presente que la operacin a alta concentracin de solvente y
alta carga molar, favorece la rata de corrosin. Por lo tanto, el seguimiento y control de
la corrosin debe ser parte muy importante en la operacin de la planta.
2.4 Problemas Operacionales
Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en las facilidades
para el tratamiento de gas agrio son:
- Dificultad para alcanzar la especificacin de H2S para el gas de venta.
- Formacin de espuma en la solucin, en la contactora o en la regeneradora.
- Corrosin en tuberas y vasijas.
- Prdidas de solvente.
Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razn a las lneas de transmisin, el
operador de estas lneas detecta tal condicin inmediatamente, y despus de una
advertencia mnima al operador de la planta, cierra automticamente la vlvula de
admisin de gas al sistema principal de transmisin.
De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y entra a operar el sistema de
relevo a la Tea Antorcha, en la cual se quema el gas que est fuera de
especificaciones. Los operadores de la planta tienen que detectar la causa de la falla y
corregirla, antes de volver a alinear el gas al sistema de transmisin.
La formacin de espuma en la solucin ocurre cuando hay arrastre mecnico de lquido
como burbujas. La tendencia a formar burbujas se incrementa con la disminucin de la
tensin superficial de la solucin, debido a la interferencia de sustancias extraas en la
superficie de la solucin que est sobre el plato. Se piensa que la espuma se produce
por los siguientes factores:
- Hidrocarburo lquido.
- Productos de degradacin de la amina.

- Productos qumicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de


recoleccin.
- Productos qumicos utilizados para el tratamiento del agua de reposicin.
- Slidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
Los slidos suspendidos en la solucin por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formacin de espuma, a veces es
efectivo adicionar a la solucin un agente antiespumante; sin embargo, esto no corrige
el origen del problema. Adems, si se adiciona mucho antiespumante a la solucin se
puede inclusive agravar el problema.
Otro problema de comn ocurrencia en una planta de amina es la corrosin. Para
mantener en control la rata de corrosin, se adiciona un inhibidor de corrosin y se usa
acero inoxidable en ciertas partes de los equipos de proceso.
Predecir con certeza en qu lugar atacar la corrosin es muy difcil. Por experiencia se
han detectado reas donde hay ms tendencia a la corrosin tales como, la parte
superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los intercambiadores de calor y
alguna tubera de conexin. En estos sitios la temperatura es alta.
El ampollamiento por hidrgeno se detecta despus de muchos aos de servicio en el
casco de la absorbedora o de la regeneradora. Craqueo inducido por hidrgeno puede
tambin ocurrir despus de muchos aos de servicio, en las soldaduras de las vasijas o
de la tubera.
Corrosin/erosin puede ocurrir en reas en las cuales la velocidad del fluido es alta,
tales como en la lnea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de los vapores
del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las vlvulas que tumban presin.
En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una reposicin
peridica de solvente puro a la solucin, debido a las prdidas de solvente durante la
operacin. Las prdidas de solvente en los sistemas de tratamiento de gas, pueden
ocurrir por las siguientes causas:
- Vaporizacin.
- Arrastre.
- Degradacin y remocin de productos de degradacin.
- Prdidas mecnicas.

Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro lquido, tienen una
presin de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el lquido se separan:
absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
La corriente ms voluminosa es la corriente de gas que sale de la absorbedora. Para
reducir las prdidas de solvente por esta fuente, se emplea una seccin de lavado con
agua. Las prdidas de solvente en el tambor flash normalmente son pequeas, dado
que el gas que sale por esta vasija es muy pequeo comparado con las dems
corrientes de la planta.
Cuando la solucin se regenera en la despojadora, algo de solvente sale por la cima
con l la corriente de gas cido y el vapor de agua. Luego de la condensacin, la mayor
parte del agua y la amina retornan como lquido a las cima de la despojadora, con lo
cual se recupera la mayora del solvente. Sin embargo, algo sale en el tambor de reflujo
con la corriente de gas cido.
Bajando la temperatura del reflujo, se reducen las prdidas de solvente en este punto.
Se presenta arrastre de solvente cuando hay formacin de espuma, o bajo condiciones
de alta velocidad del gas. Previniendo la formacin de espuma y manteniendo la
operacin al nivel de carga de diseo, el arrastre puede controlarse y por tanto se
controlan las prdidas de solvente.
En los sistemas de aminas alguna degradacin de solvente ocurre. Las aminas
primarias son las ms susceptibles a este problema, por lo cual en tales sistemas se
requiere un equipo especial de separacin llamado reclaimer, para remover
peridicamente los productos de la degradacin, los cuales pueden contribuir a la
corrosin.
Las principales prdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o acciones
mecnicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o uniones y limpieza
y drenaje de vasijas.