MARCO LEGAL

I. PARTE TEORICA

1.1 Conceptos El Petróleo del latín petroleum, que significa petra, piedra, y oleum, aceite; es un líquido aceitoso
bituminoso inflamable cuya tonalidad varía de incolora a negra; se lo encuentra en los estratos superiores de la tierra
que se formaron con el pasar de millones de años por la descomposición de materia orgánica por las altas presiones y
altas temperaturas en la profundidad de la tierra; y consistente en una compleja mezcla de hidrocarburos (C e H) con
otras sustancias que pueden ser oxígeno, azufre, nitrógeno metales y otros elementos.

A partir del petróleo y en distintas proporciones pueden obtenerse gasolinas, naftas y varios otros subproductos a
través de distintos procedimientos de separación y transformación del mismo.

EL PETRÓLEO CRUDO O CRUDO se llaman así al petróleo en su estado natural (que aún contiene impurezas), entonces
también es denominado como petróleo sin refinar.

CONDENSADOS HIDROCARBUROS LÍQUIDOS producidos con el gas natural que son separados de éste por enfriamiento
u otros medios. Este puede referirse a cualquier mezcla de hidrocarburos relativa mente ligeros que permanecen
líquidos a temperatura y presión normales. Tendrán alguna cantidad de propano y butano disueltos en el condensado. A
diferencia del petróleo crudo, tienen poca o ninguna cantidad de hidrocarburos pesados de los que constituyen el
combustible pesado. Hay tres fuentes principales de condensado.

a) Los hidrocarburos líquidos que se separan cuando el gas crudo es tratado. Este condensado típicamente
consiste de C5 a C8 (Carbonos).
b) Los hidrocarburos líquidos provenientes del gas no asociado que son recuperados en la superficie.
c) Los hidrocarburos líquidos que provienen de los yacimientos de gas/condensado. Estos pueden ser apenas
distinguibles de un crudo ligero estabilizado.

DESTILACIÓN (DESTILACIÓN FRACCIONADA) procedimiento de refinación consistente en la separación de los

componentes del petróleo crudo al calentar (diferencia de puntos de ebullición de los líquidos en la mezcla) y luego
condensar las fracciones por enfriamiento. Destilado los productos de condensación obtenidos durante el proceso de
destilación fraccionada (combustibles gaseosos, nafta, gasolina, kerosén y gasóleos).

HIDROCARBURO: Cada uno de los compuestos químicos (sólido, líquido o gas) resultantes de la combinación del
carbono con el hidrógeno. (por ej.: carbón, crudo y gas natural).

PROCESAMIENTO DEL GAS la separación del petróleo y el gas, y la remoción de impurezas y líquidos del gas natural.

GASÓLEO (GAS OÍL) El aceite intermedio procedente del proceso de refinación; utilizado como combustible en motores
diésel, quemado en sistemas de calefacción central y como carga de alimentación para la industria química.

REFINERÍA: Complejo de instalaciones en el que el petróleo crudo se separa en fracciones ligeras y pesadas, las cuales se
convierten en productos aprovechables o insumos.

EX – REFINERÍA: Punto de transferencia de los Productos Regulados que estén saliendo de la refinería. La salida de
Refinería estará físicamente ubicada dentro de las instalaciones de la refinería.

ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical Engineers).

ASTM: Sigla de la American Society of Testing Materials.

RECON: El crudo reconstituido es una mezcla de petróleo reducido y otros hidrocarburos pesados no procesables con
gasolinas livianas

1.2 LEY DE HIDROCARBUROS (LEY 3058)

ALMACENAJE.- Es la actividad de acumular hidrocarburos, productos refinados de Petróleo y GLP en tanques

estacionarios para su Comercialización.

CONVERSIÓN DE GAS NATURAL EN LÍQUIDOS.- Es el proceso químico mediante el cual se transforma Gas Natural en
Líquidos (GNL). Gas Licuado de Petróleo (GLP).- Es la mezcla de propano y butano en proporciones variables. El GLP es
producido en plantas y refinerías.
GAS NATURAL.- Son los hidrocarburos, con predominio de metano, que en condiciones normalizadas de presión y
temperatura se presentan en la naturaleza en estado gaseoso.

GAS NATURAL RICO.- Es el Gas Natural antes de extraer los licuables.

GAS NATURAL DESPOJADO.- Es el Gas Natural después de extraer los licuables.

GLP DE PLANTAS.- Es el Gas Licuado de Petróleo (GLP) extraído del Gas Natural en plantas de extracción de licuables en
campos de producción.

HIDROCARBUROS.- Son los compuestos de carbono e hidrógeno, incluyendo los elementos asociados, que se presentan
en la naturaleza, ya sea en el suelo o en el subsuelo, cualquiera sea su estado físico, que conforman el Gas Natural,
Petróleo y sus productos derivados, incluyendo el Gas Licuado de Petróleo producido en refinerías y plantas de
extracción de licuables.

INDUSTRIALIZACIÓN.- Son las actividades de transformación química de los Hidrocarburos y los procesos industriales y
termoeléctricos que tienen por finalidad añadir valor agregado al Gas Natural: Petroquímica, Gas a Líquidos (GTL),
producción de fertilizantes, úrea, amonio, metanol y otros.

LICUABLES DEL GAS NATURAL.- Hidrocarburos que en las Plantas de Extracción pasan al estado líquido. Propano y
butano (componentes del GLP) y pentanos y superiores (componentes de la Gasolina Natural).

PETRÓLEO.- Los hidrocarburos que en condiciones normalizadas de temperatura y presión se presentan en estado
líquido, así como la Gasolina Natural y los Hidrocarburos Líquidos que se obtienen en los procesos de separación del gas.

PRODUCTOS DERIVADOS DEL GAS.- Son los productos que provienen de la separación y/o industrialización del gas.

PRODUCTOS REGULADOS.- Cualquier producto derivado de los hidrocarburos que tiene un precio final regulado por la
autoridad competente (Agente Nacional de Hidrocarburos).

PRODUCTOS REFINADOS DE HIDROCARBUROS.- Son los productos denominados carburantes, combustibles,

lubricantes, grasas, parafinas, asfaltos, solventes, GLP y los sub-productos y productos intermedios que se obtienen de
los procesos de Refinación del Petróleo.

REFINACIÓN.- Son los procesos que convierten el Petróleo en productos denominados carburantes, combustibles,
lubricantes, grasas, parafinas, asfaltos, solventes, GLP y los sub-productos y productos intermedios que generen dichos
procesos.

REFINERÍA: Es el conjunto de instalaciones definidas como Unidad o Unidad Integrada, que refinan Materia Prima, para
transformarla en productos intermedios y terminados.

También se incluyen las facilidades correspondientes a estación de bombeo y transferencia, playa de tanques, haz de
cañerías, cargaderos, separadores de aceite, planta de mezclado de productos químicos, teas. Líneas de explotación e
instalaciones auxiliares que forman una misma industria rodeada por un vallado común, incluso cuando existen playas
de tanques de almacenamiento cargaderos de camiones o vagones cisternas separados del resto de las instalaciones y
cada uno de su vallado particular, siempre que estén unidos por tuberías con las unidades de proceso y recinto principal

UNIDAD DE PROCESO: es el conjunto de equipos e instalaciones donde se efectúa una serie de operaciones físicas y
químicas destinadas a separar purificar o cambiar la estructura molecular de la materia prima en productos intermedios
y finales.

Está conformado por uno o varios procesos físicos y químicos que constituyen una operación completa determinada.
Cada unidad toma el nombre del proceso que es más característico o representativo de su función principal tal como:
Unidad de destilación de crudo, Unidad de reformación catalítica de gasolina, Unidad de cracking catalítico, Unidad de
alto vacio, Unidad de desparafinado de aceites, Unidad de Hidroterminados de aceites.

PLANTA PETROQUÍMICA: Instalaciones destinadas a proceso que permiten reestructurar las moléculas de los
hidrocarburos en polímeros, resinas, plásticos, fertilizantes, etc. Los cuales son comúnmente denominados como
productos petroquímicos.
GAS LICUADO DE PETRÓLEO (GLP): Hidrocarburos que a condiciones normales de presión y temperatura se encuentran
en estado gaseoso pero a la temperatura normal y moderadamente altas presiones son licuables. Está compuesto
usualmente de mezclas de propano, propileno butano y butilenos. Se lo almacena en estado líquido en recipientes a
presión.

TEMA 2

DESHIDRATACION Y DESALADO

EMULSION: Mezcla de dos líquidos inmiscibles bajo condiciones normales. Dispersión de Sistema uno de los líquidos en
forma pequeñas gotitas en el otro.

CONDICIONES PARA LA FORMACIÓN DE EMULSIONES

 Dos líquidos inmiscibles: En este caso agua y petróleo.

 Agitación y turbulencia: Suficiente para lograr la dispersión de uno de uno de los líquidos en el otro, generando
macro-emulsiones .mayor turbulencia se origina en el equipo en superficie o en el punto de inyección del gas.
 Agente emulsificante: Componente orgánico presente en el crudo que estabiliza la fase dispersa, al formar una
película elástica y dura sobre la superficie de los glóbulos.

AGENTES EMULSIFICANTES

a) SULFRACTANTES NATURALES
 Macromoléculas, con actividad interfacial, que tienen alto contenido de aromáticos.
 Formadas de fracciones ácidas de asfaltenos, resinas, ácidos nafténicos.
 Se adsorben en la interfase agua-crudo, formando una película que otorga estabilidad a la
emulsión.
b) SOLIDOS FINAMENTE DIVIDIDOS
 Partículas sólidas no solubles muy finas, más pequeñas que las gotas suspendidas.
 Se colectan sobre la superficie de la gota formando una barrera física.
 Sulfuro de hierro, arcilla, zinc, sílica, negro de humo.
c) QUIMICOS DE PRODUCCION
 Inhibidores de corrosión.
 Biocidas
 Limpiadores.
 Agentes humectantes.

TIPOS DE EMULSIONES

 Agua en petróleo o directas (W/O): el contenido de agua emulsionad puede variar ente 0-80% y el petróleo
crudo pesados entre 10%-35% y crudo livianos y medianos entre 5%-20%.
 Petróleo en agua o inversa (O/W): petróleo muy diluido, menos del 1%.
 Petróleo en agua, esto en petróleo (O/W/O): se presente cuando el crudo altamente viscoso o cuando el agua
es muy blanda y dulce.
 Agua en petróleo esto en agua (W/O/W): aún no se ha encontrado, preparadas nivel de laboratorio.

ESTABILIDAD O TENACIDAD

 Tensión interfacial.  Envejecimiento de la

 Viscosidad de la fase externa.
 Tamaño de la gota.
 Relación de volumen de fases.
 Temperatura
 pH
interfase.
 Salinidad de la salmuera.
 Tipo de crudo.
 Diferencia de densidad.
 Presencia de cationes.
 Propiedades reológicas
interfaciale
PREVENIR LA FORMACIÓN DE EMULSIONES

 Inyección de desemulsionantes a fondo de pozo.

 Eliminación de turbulencia en pozos fluyentes por aplicación de un estrangulador de fondo
 Añadir agua en fondo de pozo para crudos de bajo contenido de agua

DESHIDRATACION DE CRUDO

¿QUÉ ES LA DESHIDRATACIÓN?

R.- Proceso mediante el cual SE SEPARA EL AGUA ASOCIADA CON EL CRUDO, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta
lograr reducir el contenido de la misma a un porcentaje previamente especificado (usualmente ≤ 1%)

CUÁL ES LA FINALIDAD DEL PROCESO?

R.- DISMINUIR COSTOS asociados a los procesos de separación y refinación que deben llevarse a cabo cuando se
manipula crudo emulsionado con agua.

MÉTODOS DE TRATAMIENTO PARA LA DESHIDRATACIÓN

Dependiendo del tipo de crudo y de la disponibilidad de recursos se combinan cualquiera de los siguientes
métodos:

1.- TRATAMIENTO QUÍMICO

Consiste en APLICAR UN PRODUCTO DESEMULSIONANTE sintético llamado “QUÍMICA DESHIDRATANTE” el cual debe ser
inyectado tan pronto como sea posible a nivel de la superficie o en el fondo del pozo con la finalidad de aumentar el
tiempo de contacto y prevenir la formación de una emulsión aguas abajo.

Mecanismo físico-químico de Formulación óptima acción agentes deshidratantes del sistema (SAD = 0) o
desemulsionantes Estado de equilibrio entre las Equilibrio lipofílico/hidrofílico propiedades del surfactante para la
LIPOFÍLICO HIDROFÍLICO fase acuosa y para la fase oleica

Por lo general, los agentes desemulsionantes comerciales son mezclas de varios componentes de diferentes estructuras
químicas y materiales poliméricos de una amplia distribución de pesos moleculares. Están formados por un 30-50% DE
SURFACTANTES y un 70-50% DE SOLVENTES ADECUADOS como nafta aromática y alcoholes.

Deben tener 3 efectos fundamentales:

 Inhibir la formación de una película rígida.

 Debilitar la película volviéndola compresible.
 Cambiar la formulación del sistema para alcanzar la condición de SAD = 0.

 los desemulsionantes deben ser dosificados en forma continua en la relación determinada por pruebas de
botella. los rangos de dosificación pueden variar de 10a1.000 ppm o de1 0 a 100 ppm.
 generalmente los crudos pesados requieren mayor dosificación que los crudos ligeros.
 el exceso de dosificación de desemulsificante incrementa los costos de tratamiento, puede estabilizar aun más
la emulsión directa w/o ó producir emulsiones inversas o/w. las pruebas de botella ayudan a determinar cual
química puede ser más efectiva para romper la emulsión

2.- TRATAMIENTO ELÉCTRICO

Consiste en aplicar un campo eléctrico para acelerar el proceso de acercamiento de las gotas de fase dispersa.

La fuerza resultante entre dos gotas cargadas está dada por la Ley de Coulomb: Esta fuerza hace que la gota cargada
migre hacia el electrodo de carga opuesta y se inicie entonces el contacto con otras gotas, PERMITIENDO LA
COALESCENCIA.

Las gotas polarizadas tenderán a colisionar entre sí, por lo cual la coalescencia ocurrirá más rápido. Este fenómeno
también hace que gotas en medios más viscosos colisionen, y es necesario altas temperaturas.

3.- TRATAMIENTO TÉRMICO

Consiste en el CALENTAMIENTO DEL CRUDO MEDIANTE EQUIPOS DE INTERCAMBIO DE CALOR, tales como calentadores
de crudo y hornos a fin de promover una mejor distribución del desemulsionante e incrementar la colisión de las gotas
de agua para su coalescencia.

Ventajas
 Reduce la viscosidad de la fase continua: un
incremento en la temperatura de10 o F baja de
viscosidad de la emulsion.
 Incrementa la diferencia de densidad entre la
salmuera y el crudo.
 Disuelve las parafinas cristalizados que se dan
estabilidad de la emulsiones
 Debilita la película de emulsionante que rodea las
gotas de agua.
Desventajas
 Provoca la migración de los compuestos más
volátiles del crudo hacia la fase gas lo cual
ocasiona una disminución de volumen de crudo
calentado y una disminución en su gravedad API.
 Incrementa los costos de combustibles
 Requieren mayor instrumentación y control
 Causa depósitos de coke

4.- TRATAMIENTO MECÁNICO

Se caracteriza por utilizar equipos de separación dinámica que permiten la dispersión de las fases de la emulsión y
aceleran el proceso de separación gravitacional

Centrifugación, filtración, sedimentación, separación gravitacional estos diseños mecánicos son principalmente usados
como adjuntos de los sistemas eléctricos y químicos.

ESQUEMAS UTILIZADOS EN LA DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS

 El crudo producido a nivel del fondo de pozo.

 Transporte por tuberías las mezcla gas-crudo-agua
 Separación del gas disuelto en el líquido.
 Separación gravitacional para remover el agua libre y el crudo no emulsionado.
 Sistema de tratamiento seleccionado
 Tanque de almacenamiento.

EQUIPOS UTILIZADOS EN LA DESHITRACCION DE CRUDOS

1.- SEPARADORES GAS-LÍQUIDO

Sirven para separar el gas asociado al crudo que proviene desde los pozos de producción. La mezcla de fluidos entrante
choca con sus placas desviadoras a fin de promover la separación gas-líquido mediante la reducción de velocidad y
diferencia de densidad.

Se identifican 4secciones de separación:

 Separación primaria: Entrada de la mezcla crudo- agua-gas.

 Separación secundaria: Etapa de separación máxima de líquido por efecto de gravedad.
 Extracción de neblina: Separación de las gotas de líquido que aún contiene el gas.
 Acumulación de líquido: La parte inferior del separador que actúa como colector de líquidos obtenidos durante
la operación.

2.- SEPARADORES GRAVITACIONALES

El agua es removida por la fuerza de gravedad y esta remoción provoca ahorros en el uso de combustible de los
calentadores. El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en los siguientes equipos:

Eliminadores de Agua Libre (EAL ó Free Water Knock-out FWK)

 Son utilizados solamente para remover grandes cantidades de agua que es producida en la corriente, pero que
no está emulsionada y se asienta fácilmente en menos de 5-20 minutos.
 El crudo de salida de un EAL todavía contiene desde 1 hasta 30 % de agua emulsionada.
  En el interior de estos recipientes que son de simple construcción y operación, se encuentran bafles para
direccionar el flujo y platos de coalescencia.

3.- GUN BARRELS

La emulsión entra al área de desgasificación, donde se produce la liberación del gas remanente a través del sistema de
venteo. Luego la fase líquida desciende por el tubo desgasificador y entra a la zona del agua de lavado a través de un
distribuidor, que se encarga de esparcir la emulsión lo más finamente posible a fin de aumentar el área de contacto
entre el agua de lavado y la emulsión, favoreciendo así la coalescencia de las partículas de agua. La emulsión fluye a
través del agua en el interior del tanque de lavado siguiendo la trayectoria forzada por bafles internos que permiten
incrementar el tiempo de residencia.

El petróleo por ser más liviano que la emulsión asciende pasando a formar parte de la zona correspondiente al
petróleo deshidratado.

4.- CALENTADORES: Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto.

a) CALENTADORES DIRECTOS
 Desgasificación de la emulsión de entrada.
 Remoción de arena sedimentos y agua libre previo al calentamiento.
 Lavado con agua y calentamiento de la emulsión.
 Coalescencia y asentamiento de las gotas de agua.
b) calentadores e indirectos
 El proceso de transferencia de calor se efectúa mediante un baño de agua caliente, en el cual se encuentra
sumergida de la tubería que transporta la emulsión.
 Este tipo de calentadores de disminuye el riesgo de explosión y son utilizados en instalación donde es
posible recuperar calor, tales como el gas caliente de salida dela turbinas.

5.- COALESCEDORES ELECTROSTÁTICOS: un deshidratador electrostático está dividido en 3 secciones:

 La primera ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada “SECCIÓNDE CALENTAMIENTO”.

 La segunda es llamada “SECCIÓN CENTRAL O CONTROL DE NIVEL” y el 10% desu longitud ubicada adyacente a
la sección de calentamiento.
 La tercera ocupa el 40% de la longitud del deshidratador y es denominada “SECCIÓNDE ASENTAMIENTO” del
agua suspendida para producir crudo limpio.

DESALADO

 Remoción de sales inorgánicos disueltos en el agua remanente.

 Las sales presentes en el crudo generan problemas operativos: disminución de flujo, taponamiento, reducción
de transferencia de calor, envenenamiento de catalizadores.
 Las sales minerales están presentes como cristales solubilizados en el agua emulsionada, compuestos
organometálicos, productos de corrosión o incrustaciones insolubles.
 La salinidad de la fase acuosa varia de 100 ppm a 300.000 ppm

ETAPAS DE SALADOR

 Crudo deshidratación con sales disueltos en el agua remanente.

 Adición de agua dulce como diluyente de las sales emulsionadas.
 Mezclado de agua de dilución con el crudo deshidratado (eficiencia de mezclado).
 Deshidratación de la nueva emulsión.
 Separación del crudo deshidratación y desalado de la salmuera diluida.

ESQUEMAS DE PROCESO

 SISTEMA DE DESALACIÓN EN UNA ETAPA. La corriente de agua de dilución es inyectada a la corriente de crudo
antes de la etapa de deshidratación. De 5 a 7% respecto a la corriente de crudo
 SISTEMA DE DESALACIÓN EN DOS ETAPAS. La corriente de aguade dilución es inyectada entre etapas,
reduciendo la cantidad de agua requerida.
DESALADOR:

Los Desaladores tienen la misma filosofía de operación que un tratador termoelectrostático salvo que, a su vez, reducen
el contenido de sólidos disueltos. Esto lo logran mediante el agregado en forma controlada de agua dulce.

CONSIDERACIONES DE DISENO

La cantidad de agua requerida en el proceso es función de:

 Salinidad del agua emulsionada y del agua fresca.

 Cantidad de agua emulsionada.
 Especificación del contenido de sal en el crudo.
 Nivel de deshidratación.
 Eficiencia de mezclado (relación entre la cantidad del agua de dilución inyectada y la que realmente coalesce
con las gotas de agua salina remanente).

FACTORES DE SELECCION

Entre los factores para la selección del sistema de tratamiento óptimo de un crudo específico cuentan:

 Características de la emulsión.
 Gravedad específica del crudo.
 Características corrosivas.
 Tendencias a la deposición de sólidos y generación de incrustaciones del agua de producción.
 Tendencias a la deposición de parafinas y asfaltenos.
 Volúmenes de los fluidos a tratar y contenido de agua en el crudo.

TEMA 3

Introducción: Se entiende como carburantes a la mezcla de hidrocarburos que se emplea en los motores de explosión y
de combustión interna, y se entiende como el combustible líquido generalmente gasolina o gasóleo, utilizado en los
motores de combustión interna o de explosión. Este carburante es obtenido por destilación fraccionada del petróleo
crudo. En un motor de cuatro tiempos, el carburante y los gases de combustión entran y salen del cilindro por medio de
un sistema de válvulas. El momento de la ignición del carburante es controlado por el distribuidor que dirige una
corriente eléctrica a cada uno de los cilindros. Esta corriente produce una chispa en las bujías que inflama el carburante.

Evaluación del petróleo

Se conoce como evaluación del petróleo, a las técnicas utilizadas para determinar la calidad y posibilidades de
procesamiento de los petróleos disponibles.
Todas las técnicas de evaluación deben permitir considerar las ecuaciones económicas entre el costo del petróleo las
calidades y cantidades de productos que el mercado a satisfacer pueda requerir.
La cantidad potencial de subproductos de destilación directa, se determina por técnicas de fraccionamiento de
laboratorio, las mismas que deben estar normalizadas para ser reproducibles.
Bureau of Mines
Técnica que determina la BASE del petróleo.
El conocimiento de la BASE permite estimar un número de propiedades, reconociendo que son solo aproximaciones con
una banda ancha de variaciones.
Método Bureau produce una destilación fraccionada normalizada a presión atmosférica, y otra a presión reducida
(sobre el mismo material remanente). Se obtiene cortes de 25 en 25 °C.

Procedimientos
 Procedimientos de separación, son procedimientos que dividen la carga en fracciones más simples o más
estrechas.
 Procedimientos de transformación, son procedimientos que generan nuevos compuestos, con características
apropiadas a la utilización del producto.
 Procedimientos de acabado, son procedimientos que eliminan (normalmente por hidrogenación) los
compuestos indeseables.
 Procedimientos de protección del medio ambiente, son procedimientos que tratan los gases de refinería (fuel
gas), humos y aguas residuales.
OPERACIONES: Procedimientos que no producen cambios moleculares como resultado de su aplicación.

PROCESOS: Procedimientos con alteraciones de carácter químico en las moléculas de los hidrocarburos involucrados.

Por lo tanto, entendemos por “refinación” del petróleo a todos los procesos y operaciones que son necesarias para
lograr, en forma económica y con una tecnología que permita una calidad aceptable de productos.

Los principales procedimientos de separación (OPERACIONES), son:

 Destilación, es la operación de separar, mediante vaporización y recondensación, los diferentes componentes

líquidos o licuados de una mezcla, aprovechando los diferentes puntos de ebullición (temperaturas deebullición)
de cada una de las sustancias a separar.
 Extracción (solventes), es un procedimiento de separación de una sustancia que puede disolverse en dos
disolventes no miscibles entre sí, con distinto grado de solubilidad y que están en contacto a través de una
interfase.
 Absorción, es la operación unitaria que consiste en la separación de uno o más componentes de una mezcla
gaseosa con la ayuda de un solvente líquido con el cual forma solución (un soluto A, o varios solutos, se
absorben de la fase gaseosa y pasan a la líquida).
 Cristalización, es el proceso por el cual se forma un sólido cristalino, ya sea a partir de un gas, un líquido o una
disolución. La cristalización es un proceso que se emplea en química con bastante frecuencia para purificar una
sustancia sólida.
 Adsorción, es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas son atrapadas o retenidas en la superficie de un
material, en contraposición a la absorción, que es un fenómeno de volumen.
También se puede entender como la acumulación en una determinada superficie interfacial entre dos fases. El resultado
es la formación de una película líquida o gaseosa en la superficie de un cuerpo sólido o líquido.

TOPPING Y VACIO
En las unidades de Topping, el objetivo es obtener combustibles terminados y cortes de hidrocarburos que serán
procesados en otras unidades, para convertirlos en combustibles más valiosos.

En las unidades de Vacío, solo se produce cortes intermedios que son carga de unidades de conversión, las cuales son
transformadas en productos de mayor valor y de fácil comercialización.

FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN
La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases líquido - vapor de una mezcla de
hidrocarburos. La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos, como lo es el
petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición.

Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe alcanzar el equilibrio entre las fases
líquido-vapor, el cual depende principalmente de los parámetros termodinámicos, presión y temperatura del sistema.
Las unidades se diseñan para que se produzcan estos equilibrios en forma controlada y durante el tiempo necesario
para obtener los combustibles especificados.

Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos en cortes definidos.
Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna fraccionadora. La vaporización o fase vapor se
produce en el horno y zona de carga de la columna fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria
para producir el cambio de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash de la
carga, obteniéndose la vaporización definitiva.

La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos reflujos son corrientes liquidas
de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de
estos, es eliminar o disipar en forma controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se
enfría y condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas, obteniéndose los
combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que ascienden y los líquidos
descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen platos colectores desde lo que se extraen los
combustibles destilados.
La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la presión de trabajo
El Topping opera con presiones típicas de 1 Kg/cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío trabaja con presiones
absolutas de 20 mm de mercurio. Esto permite destilar hidrocarburos de alto peso molecular que se descompondrían o
craquearían térmicamente, si las condiciones operativas normales del Topping fuesen sobrepasadas.
VARIABLES DE LA OPERACIÓN
Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y presión del sistema, por tal motivo
consideramos como variables del proceso todas aquellas que puedan afectar el equilibrio entre las fases vapor-liquido.
 Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el crudo para vaporizarlo, el
rendimiento en destilados depende de esta variable.
 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta directamente el equilibrio
liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión posible, y por ende no se varia frecuentemente.
 Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna fraccionadora, se controla con el
reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que genera la corriente de líquidos que se contactan con los
vapores, produciéndose los equilibrios liquido-vapor.
 Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de un combustible. Esta
temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto
semejante que el reflujo de cabeza y además precalientan el crudo, recuperando energía.
 Inyección de vapor. El vapor o (incondensables ) en las fraccionadoras disminuye la presión parcial de los
hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-liquidos, favoreciendo la vaporización de los
componentes más volátiles. Esto se aplica en la columna fraccionadora principal como en los strippers de los
cortes laterales.
DESTILACIÓN PRIMARIA
También llamado Topping o destilación atmosférica. Es el primer tratamiento a que se somete el crudo, realizado a
presión atmosférica.
El crudo se destila en diferentes fracciones. Los principales productos son:
o Gases de Refinería
o Gas Licuado de Petróleo
o Naftas ligera (se envía como carga a isomerización donde se mejora RON)
o Nafta pesada (se envía como carga a Hidroterminado para eliminan contaminantes y venenos)
o Querosenos, Combustibles de aviación
o Gasóleos
o Fuelóleos pesados

IMPUREZAS
El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado debidamente para lograr una operación
eficiente. El petróleo desgasificado que se recibe en las Refinerías, contiene impurezas que son perjudiciales para los
equipos, productos y procesos. Las impurezas son:
 Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente en el agua de formación que tiene el
crudo, estas sales en las condiciones del proceso se hidrolizan formando ácido clorhídrico, que es altamente
corrosivo y por ende sumamente perjudicial para los equipos.

 Óxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de transporte del crudo desde yacimiento,
que afectan los coeficientes de ensuciamiento de equipos, calidades de productos y catalizadores.

 Arcilla, arena, sólidos en general, provenientes de la formación productora y lodos de perforación, estos
perjudican fundamentalmente los coeficientes de ensuciamiento de los equipos y afectan la calidad de los
productos residuales por alto contenido de cenizas.

 Compuestos organometalicos, que afectan los catalizadores de unidades de conversión, desactivándolos.

 Cristales de sal u óxidos en suspensión, afectando tanto los productos como los procesos catalíticos, el caso de
los compuestos de sodio es específicamente perjudicial para los tubos de los hornos, ya que catalizan la
formación de carbón, reduciendo la vida útil del horno por disminución del coeficiente de transferencia de calor.
TRATAMIENTOS
Para evitar o minimizar los efectos perniciosos de estas impurezas se realizan fundamentalmente
tres tratamientos:
 Decantación en Tanques, el tratamiento en tanque, consiste en decantar el agua libre que tenga el crudo por
gravedad. Por tal motivo la temperatura del tanque es muy importante en esta etapa, ya que la propiedad física
 que la gobierna es la viscosidad. Evidentemente a mayor temperatura menor viscosidad, y por lo tanto se
mejora la velocidad de migración o decantación del agua, pero se debe tener mucha precaución de no superar
aquella temperatura que provoque corrientes convectivas, que perjudican directamente la decantación.

 Desalado, el objetivo es eliminar las sales e impurezas que tienen los petróleos crudos, los cuales son extraídos
en los desaladores ya que es antieconómico decantarlas y eliminarlas por gravedad en los tanques de
almacenamiento; el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo para disminuir la viscosidad,
inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir una mezcla intima entre ambos, contactarla con el agua
residual del crudo y posteriormente separar el agua contendiendo la mayor proporción de impurezas.

 Inyección de Hidróxido de Sodio, Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la totalidad de las sales
ya que estos equipos tienen una eficiencia de desalado media del 95 %, por tal motivo se les inyecta una
solución cáustica para transformar los cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio. El cloruro de sodio
tiene una constante de hidrólisis menor que las otras sales, por lo cual se minimiza la generación de cloruro de
hidrogeno y por ende el ataque corrosivo a la unidad.
DESARROLLO
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los hidrocarburos vaporizados ascienden por
la columna fraccionadora a través de bandejas o platos de fraccionamiento, donde se contacta íntimamente líquidos y
vapores, produciéndose la transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes combustibles. Estos son
extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres despojadoras, strippers, donde se ajusta el punto
de inflamación de los cortes.

Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta. El gas es comprimido y enviado a unidades de
concentración de gases.
 La Nafta es fraccionada nuevamente para obtener dos cortes, la nafta liviana que se envía a isomerización o a
tanque como carga petroquímica y la nafta pesada que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento donde se
eliminan los contaminantes, venenos, de los catalizadores de Plattforming.
 El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque. Previamente intercambia calor con crudo y es
enfriado a temperatura de almacenaje mediante aero enfriadores y enfriadores con agua.
 El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante al kerosene.
 El tercer y último corte lateral es el gas oíl pesado de Topping, el cual es enviado como carga a las unidades de
lsomax (Hidrocracking) o Catalítico Fluido.
 Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza (Crudo Reducido), ya que para lograrlo sería
necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica. Por tal motivo este
residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad de Vacío, donde se baja la presión a
20 mm Hg típico lo que permite destilarlo a mayores temperaturas sin descomponer la estructura molecular.

DESTILACIÓN SECUNDARIA: La destilación al vacio del residuo atmosférico (CRUDO REDUCIDO –CR), es una operación
complementaria a la destilación primaria (Topping).
Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones termodinámicas adecuadas para destilar las
fracciones pesadas del crudo, sin que se produzca la descomposición térmica de los mismos.

Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas de 20 mm Hg en la zona de carga de la
columna de destilación. El Vacío es obtenido con eyectores de vapor.

En esta unidad la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada totalmente en hornos, diseñados
para minimizar la perdida de carga (perdidas de presión) de modo de operar con la menor presión posible en los puntos
donde se inicia la vaporización. La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona flash de la columna de destilación,
donde se produce una corriente ascendente de vapores y otra descendente de líquidos. En estas columnas el principio
de operación es la condensación de los vapores.

La torre tiene características particulares, que la diferencian de las fraccionadoras atmosféricas. Los dispositivos o
elementos mecánicos para producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales (flexi rings, ubicados en lechos
ordenados) que permiten incrementar la superficie de interface, favoreciendo la transferencia de masa. El diámetro de
la columna es diferente en zona de condensación, respecto de la zona superior o inferior de la misma.

La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que las pérdidas de carga deben ser
despreciables para mantener el Vacío homogéneo en la totalidad de la torre. La zona de cabeza es de diámetro menor
ya que el caudal de vapores en esta zona es muy bajo debido a que los productos solo son obtenidos lateralmente y no
por cabeza. El fondo de la columna tiene el menor diámetro, ya que se debe minimizar el tiempo de residencia del
asfalto para evitar la descomposición térmica y formación de carbón en la torre.

 El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el cual es carga de la unidad de Isomax
(Hidrocracking) o FCC. Debido a las características del proceso Isomax (Hidrocracking) las especificaciones de los
productos son muy importantes, ya que se afecta fuertemente la performance de esa unidad si se daña el
catalizador.
 El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío, este producto intercambia calor con el crudo de la unidad
de Topping y es la carga por excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido. Como parámetro de
calidad fundamental, al corte se le controla el contenido de Carbón Conradson, (< 0.5 %). Este parámetro afecta
directamente el balance de carbón y por ende el balance de calor de esas unidades, lo que modifica la
performance de las mismas.
 El producto de fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de Cracking Térmico.
PRODUCTOS TERMINADOS

FRACCIONAMIENTO

Una vez que los hidrocarburos líquidos han sido retirados de la corriente de gas, deben ser separados en corrientes de
productos comercializables.
Las corrientes de productos más comunes son el C3, C4 y C5+. Por lo general en la etapa de producción, el C3 y el C4 se
encuentran combinados y se denomina GLP.

La separación de estas corrientes de productos se denomina fraccionamiento y se lleva a cabo por medio de la
utilización de torres de fraccionamiento

El número de torres de fraccionamiento requeridas está en función de los productos licuables a obtener.
La unidad de fraccionamiento se utiliza para separar mezclas complejas de gas en productos individuales.
El fraccionamiento de la mezcla en sus componentes se efectúa basándose en la volatilidad relativa de cada uno.
Las dificultades en la separación están directamente relacionadas con la volatilidad relativa y la uniformidad del
componente básico.

EQUILIBRIO DE FASES
Una columna de fraccionamiento debe ser considerada como una serie de instantáneas transformaciones (flashes) de
equilibrio, con dos con dos alimentaciones y dos corrientes de flujos en contracorriente.
En las fraccionadoras se puede observar que el gas entra desde la parte inferior de la columna a alta temperatura y el
líquido se incorpora por la parte superior a baja temperatura.
En esta etapa ocurre transferencia de calor y masa de forma que las corrientes que salen estén en el punto de burbuja
de líquido y en el punto de rocío de vapor, a la misma temperatura y presión.

El grado de separación o pureza de un producto tiene un impacto directo sobre el tamaño de la columna y los
requerimientos de servicio.
ALTA PUREZA REQUIERE:
 más platos, mayor diámetro (DISEÑO)
 más reflujo, reducida cantidad de producto (OPERACIÓN).

TIPOS DE FRACCIONADORA
El número y tipo de torre fraccionadora depende del número de productos a ser producidos y la composición de la
alimentación.
Los equipos típicos de fraccionamientos son, Demetanizador, Deetanizador, Depropanizador ,
Debutanizador