UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN

Facultad de Ingeniería
Escuela profesional de Ingeniería Mecánica

Proyecto de tesis:
Plan de mantenimiento preventivo de maquinarias pesadas para potenciar y
mejorar la producción en la municipalidad provincial de Tacna.

Elaborada por:
Bryan Felix Mamani Laura 2017-104022

Asesor:
Ing. Francisco Gamarra Gómez

TACNA - PERÚ
 SISTEMÁTICA DEL PROBLEMA

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el presente trabajo se realizó un estudio a las maquinarias pesadas de la
institución pública – Municipalidad provincial de Tacna, el cual se dedica a
prestar servicios de alquiler de
maquinaria y venta de agregado a cargo de la Gerencia de Producción de
Bienes y Servicios.

Debido a Problemas frecuentes con las maquinarias se elaboró un plan de

mantenimiento, describiendo los procedimientos de atención de los equipos y
de los monitoreos realizados.
En este caso se está teniendo en consideración que la vida útil de los equipos
depende del interés a los síntomas que se presentan en el instante de realizar
un cambio de aceite en sus respectivas horas, análisis de aceite, frecuencia de
engrase, verificación de componentes tanto como mecánicos e hidráulicos y sus
depósitos.

Dicha institución tenía el problema de tener paradas repentinas a duración a

largo plazo, debido a una mala organización de un mantenimiento, a los
desgastes y contaminación de las piezas de cada equipo, que no permitían la
total operatividad de las suficientes maquinarias pesadas de la institución por
ende no se tenía una efectividad al cien por ciento en los trabajos realizados en
campo, por lo cual se tenía que dar asistencia mecánica a cargo de los técnicos
especializados de dicha institución para solucionar dicho problema que
presente el equipo.

En tal caso se realizó un plan de mantenimiento preventivo, programando

sistemas de trabajos (horas de trabajo del equipo) para evitar el deterioro de los
componentes del equipo y estos puedan estar operativos para el servicio de la
MPT.
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Problema general:

 ¿Cómo emplear un plan de mantenimiento preventivo para potenciar y

mejorar la disponibilidad de los equipos y la producción de dicha institución
así reduciendo costos sin decrecer la seguridad y el impacto ambiental?

Problemas específicos:

 ¿Qué informe se puede conseguir desde el fabricante y los operadores de

estos equipos para resolver las consecuencias positivas y negativas para
aplicar adecuadamente nuestro plan de mantenimiento?
 ¿Qué recurso técnico se puede aplicar a los equipos para producir
información completa y mejorar mayormente nuestro plan de mantenimiento?
 ¿Cómo se podrá asegurar que este plan de mantenimiento llegue a estar
operativo, confiable y efectivo para que se pueda lograr la potencia y mejora
de los equipos?

JUSTIFICACIÓN

Para la institución (MPT) una mejora en todo aspecto para los equipos
acompañada de una reducción de costos notables y mayor beneficio en la
producción, esto permitirá obtener logros que produzcan en una filosofía de
mejoramiento continuo, una mayor y eficaz rentabilidad en la producción y los
equipos pesados, lo cual permitirá mejorar competitividad de dicha institución.
La Institución puede mejorar a comparación de otros periodos con un efectivo
plan de mantenimiento que deberá cumplir un antes y un después en el caso de
los gastos y costos de la maquinaria por ende con ello se deberá mejorar la
calidad y expectativa de la vida de los equipos, además de sugerir un proceso
de prevención puntual y efectiva.

Nuestra relación Universidad – Institución, este plan de mantenimiento con la

ayuda de la ingeniería nos permite resolver cualquier tipo de problemas
preventivos con respecto a los equipos pesados en la institución pública, la
capacidad de los egresados de dicha carrera profesional (Ingeniería mecánica)
son factibles para mejorar la producción, predecir y corregir las fallas de estos
equipos mediante teorías exactas y la parte práctica, ahorrando costos y
tiempos.
OBJETIVOS

Objetivo general:

 Realizar un plan de mantenimiento preventivo aplicado a las maquinarias de

la Municipalidad Provincial de Tacna para potenciar y mejorar la producción
en dicha institución, sin desinteresar la seguridad de los técnicos y equipos,
procurando cuidar el impacto ambiental

Objetivos específicos:

 Producir información complementaria basada en antecedentes de los

equipos, manuales y experiencia de los técnicos, para poder aplicar dicho
plan de mantenimiento adecuadamente así mejorando la producción.
 Fortalecer la gestión actual del mantenimiento para reconocer firmezas y
contras respecto a lo sugerido por los fabricantes mediante los manuales.
 MARCO TEÓRICO

ANTECEDENTE NACIONAL:

Fuentes S. (2015) presentó en su tesis expuesta:

El mantenimiento del área de la empresa en la que laboraba (HILADOS

RICHARD’S S.A.C.) tenía numerosas maquinarias, pero a la vez estas
conllevaban un mayor trabajo en todo el equipo y por ende surgían mayor
número de fallas mecánicas en diferentes componentes del equipo.
Dichas maquinarias presentaban problemas de desgaste de
rodamientos, roturas y desperfectos mecánicos; lo cual producía paros
imprevistos lo cual interrumpía la producción de la empresa.

En este caso el autor elaboró un plan de mantenimiento preventivo para

brindar una mayor rentabilidad tanto en los equipos como en el producto
y así incrementar la disponibilidad de las maquinarias de la empresa,
dando un resultado, implementación al sistema de gestión de
mantenimiento preventivo dándole ahorros a la empresa, que al atender
correctamente a tiempo las fallas menores, se evitaría problemas de
gravedad en los equipos pesados.

ANTECEDENTE INTERNACIONAL:

Castillo J. (2017) presentó en su tesis expuesta:

Este autor planteó desarrollar un plan de mantenimiento preventivo

basado en un modelo de calidad TPM (Mantenimiento Productivo Total)
centrado en las maquinarias y piezas en estado crítico de una compañía
de servicios de seguros.
En dicha compañía estas maquinarias no poseían un plan de
mantenimiento preventivo eficaz lo cual provocaba la deficiencia de los
equipos en dicha gestión de mantenimiento.

Este trabajo consiste en 3 etapas, con las cuáles se pretende resolver

este problema. Diagnosticando las maquinarias, analizando factores
críticos que corresponden al mantenimiento y corrigiendo errores entre
estos.

Su trabajo concluyó con la importancia de este sistema TPM

(Mantenimiento Productivo Total) dado a conocer en los técnicos y altos
mandos de la empresa para poder detectar cualquier tipo de falla, así
como la ejecución del plan de mantenimiento que este debería corregir y
 reducir cualquier anomalía en las maquinarias así reduciendo costos y
aumentando utilidades dentro de la empresa.

HIPÓTESIS:

Hipótesis general:

 Debido a la falta de un plan de mantenimiento, es por ello que se realizó

un estudio para analizar las fallas visibles de los equipos y reducir costos
en todo aspecto, ya que esto es producido por mal manejo de los equipos
y falta de chequeo general antes de iniciar un trabajo.

Hipótesis particulares:

 Fallas en las cajas mecánicas por un mal cuidado (falta de aceite

hidráulico) que ocasionan desgaste interno entre los engranajes.
 Cilindros hidráulicos con deficiencia ocasionado por fugas entre las
mangueras producto de un sobreesfuerzo y tiempo de operación del
equipo.
 Motores de las maquinarias con deficiencia de trabajo producto de una
falta de revisión particular antes de iniciar los trabajos.

VARIABLES:

VARIABLE VARIABLE VARIABLE EMPÍRICA

DEPENDIENTE INDEPENDIENTE
Fallas en piezas y/o Verificar y/o analizar los VE(X) Partes y piezas de
componentes de las partes de la maquinaria maquinaria
maquinarias. dónde se verifique algún VE(Y) Partes diarios y
tipo de falla realizada por manuales.
los operadores.
Mala organización de Realización eficaz de una VE(Y) Maquinaria pesada
chequeo general (tanto plan de mantenimiento VE(Y) Plan de
en medidores, para las maquinarias de mantenimiento
horómetros, etc) en los la institución preventivo
equipos

Cuadro 1. Variables presentadas

 VARIABLE EMPÍRICA INDICADORES
X= Cantidad de piezas reemplazadas
VE(X) Partes y piezas de maquinaria y/o reparadas
VE(Y) Partes diarios y manuales. Y= Partes diarios, manuales e informes
redactado por el jefe encargado.
VE(Y) Maquinaria pesada X= Cantidad de maquinarias pesadas
VE(Y) Plan de mantenimiento Y= Número de realizaciones del plan de
preventivo mantenimiento a los equipos semestral

Cuadro 2. Operación de variables

TIPOS DE MANTENIMIENTO:

Antes de empezar describiendo los tipos de mantenimiento, es muy

recomendable e importante tener en cuenta que es “mantenimiento” y su
diferencia con lo que es “mantenibilidad o capacidad de mantenimiento”, en
lo cual a veces provoca confusiones en los técnicos especializados y jefes
de cualquier empresa.

Mantenimiento:

Este se define como una disciplina cuyo propósito es amparar las

maquinarias en un buen estado operativo, esto abarca inspecciones,
servicios, ajustes, reinstalaciones, reemplazos, calibraciones,
reparaciones y reconstrucciones. Su principal propósito se basa en
aplicaciones de teorías, criterios y técnicas requeridas para el
mantenimiento y así tomar decisiones administrativas para luego ser
aplicadas mediante programas de mantenimiento.

Mantenibilidad:

Se caracteriza principalmente por las propiedades de diseño, análisis,

demostración y predicción que ayuda a completar la efectividad de
programa de mantenimiento con los equipos suficientes lo cual
determina si la maquinaria puede ser mantenido o restaurado para
poder operar en condiciones óptimas.

El mantenimiento puede ser aplicado en 3 formas:

- Mantenimiento Predictivo
- Mantenimiento Preventivo
- Mantenimiento Correctivo
A continuación, definiremos con conceptos precisos y claros las 3 formas de
mantenimiento:

Mantenimiento predictivo:

Este consiste en la búsqueda de indicios o sistemas que permitan

predecir fallas antes de que ocurra un suceso grave en la maquinaria.
Por ejemplo, una de estas podría ser una inspección visual a toda la
maquinaria (antes de operar), ya que con esto se puede identificar
alguna falla, todas estas tareas de mantenimiento predictivo incluyen
inspecciones, monitoreo, vibraciones, chequeos, niveles de depósitos
hidráulicos y combustible.

Ventajas:

 Más seguridad y confiabilidad al operar la maquinaria.

 Requiere la inspección del operador (ya que él esta diario con
la maquinaria) y en caso de detección anormal de un
componente de inmediato dar aviso al técnico responsable.
 Las piezas y/o componentes de la maquinaria tienen más
tiempo de vida al realizar estas inspecciones predictivas.

Desventajas:

 Si existe algún daño o desgaste en la maquinaria, se necesitará

la intervención del técnico especializado y se tendrá que
corregir la falla y poner en evaluación la corrección después del
reparo (en caso que sea una falla que resulte grave más
adelante).
 Costoso pero valioso la capacitación de la empresa en los
operadores para que conozcan un poco más sobre su unidad.
 Los equipos pequeños y medianos de medición son costosos y
especiales ya que son netamente para uso de maquinaria.
Mantenimiento preventivo:

Se refiere a los trabajos de reemplazo realizada a intervalos fijos

dependiendo el estado de la pieza y/o componente. Son Trabajos que
tienen validez si existe un posible desgaste en una pieza. Debe
tenerse mucho cuidado al momento de realizar estas tareas para eso
se recomienda los manuales de la maquinaria, este mantenimiento se
basa en prevenir fallas antes de estas ocurran y así evitar paradas en
pleno trabajo y gastos excesivos por una mala inspección y/o
deficiente plan de mantenimiento.

Ventajas:

 Reducción importante de riesgo de fallas, roturas y fugas.

 Reducción de costos con el plan de mantenimiento preventivo.
 Reducción de paros imprevistos en el trabajo.

Desventajas:

 No se precisa con exactitud el desgaste o falla de las piezas o

componentes de la maquinaria.
 Se requiere personal capacitado para poder aplicar estos
programas de mantenimiento preventivo siguiendo los pasos de
los manuales del fabricante para evitar fallas graves más
adelante.

Mantenimiento correctivo:

El mantenimiento correctivo es la corrección de fallas, averías o

cualquier anomalía que presente la maquinaria. Lo habitual es la
reparación inmediata para evitar pérdidas de tiempos y producción, en
este caso la maquinaria tiene que estar parada en su totalidad.

Diferentes tipos de correctivo: programado y no programado

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo:

el programado y no programado. La diferencia entre ambos
radica en que mientras el no programado supone la reparación
de la falla inmediatamente después de presentarse, el
mantenimiento correctivo programado o planificado supone la
corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las
herramientas, la información y los materiales necesarios y
 además, el momento de realizar la reparación se adapta a las
necesidades de producción.

La distinción entre correctivo programado y correctivo no

programado afecta en primer lugar a la producción. No tiene la
misma afección el plan de producción si la parada es inmediata
y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por
tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una
situación indeseable desde el punto de vista de la producción,
los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo
programado es menos agresivo con todos ellos.

Ventajas:

 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los sistemas.

 No se necesita una gran infraestructura ni demasiada capacidad
de análisis.

Desventajas:

 Riesgos de fallos de componentes complicados de adquirir.

 Estas averías se presentan de forma imprevista y reducen la
producción.