CUADERNILLO DE TRABAJO 1er Parcial

CICLO ESCOLAR 2020 – 2021
SEMESTRE FEBRERO 2021 – JULIO 2021

PLANTEL: CAMPECHE T.V.
CUADERNILLO DE TRABAJO CARRERA: MECATRÓNICA

MÓDULO V: MANTIENE E INTEGRA SISTEMAS MECATRÓNICOS
SUBMÓDULO I: Mantiene sistemas mecatrónicos en operación
PRIMER PARCIAL
Concepto Fundamental:
1.1 Planea el mantenimiento de acuerdo con la información técnica y la solicitud de intervención.
1.2 Utiliza los instrumentos de medición.
1.3 Selecciona la herramienta adecuada al tipo de mantenimiento que va a realizar.
Concepto Subsidiario:
1.1.1 Tipos y programas de mantenimiento en la industria.
1.1.2 Nomenclatura y simbología de diagramas mecánicos, eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
1.2.1 Metrología: instrumentos de medición en el taller Metal-Mecánico.
1.3.1 Herramientas mecánicas de taller Metal-Mecánico.
Competencia:
1. Identifica los elementos de un sistema mecatrónico
Producto Esperado:
 Investigación escrita
 Práctica de medición
 Práctica de interpretación de manual de mantenimiento
Instrumento de evaluación:
Lista de cotejo
Ponderación:
 Resumen 20%
 Ejercicios de medición 40%
 Práctica de interpretación de manual de mantenimiento 40%
1.1 Planea el mantenimiento de acuerdo con la información técnica y la solicitud de
COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

Y TECNOLÓGICOS DEL ESTADO DE CAMPECHE
DIRECCIÓN ACADÉMICA
Departamento de Planes y Programas
intervención.
1.1.1 Tipos y programas de mantenimiento en la industria.
Introducción.
En la actualidad con el desarrollo tecnológico que se presenta en la industria, se tiene que
considerar la importancia de un adecuado mantenimiento a los equipos y maquinaria, esto para evitar
que se presenten fallas inesperadas y nos afecte en la producción y calidad del producto.
Para alcanzar este propósito e implementar un adecuado programa de mantenimiento, se tiene que
involucrar tanto al personal de producción como al personal de mantenimiento y así se cumple con
las metas y objetivos de la empresa.
Esto nos dé como resultado un producto de calidad, así como una entrega a tiempo con el cliente o
consumidor.
El mantenimiento se define como la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las máquinas y
equipos en un estado de operación, lo que incluye servicios, pruebas, inspección, ajustes, reemplazo,
re instalación, calibración, reparación, y reconstrucción. Principalmente se basa en el desarrollo de
conceptos, criterios y técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una guía de
políticas o criterios para toma de decisiones en la administración y aplicación de programas de
mantenimiento.
En fin mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la
conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor
rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto
como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas
por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos
de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se
produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce
las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y la confiabilidad de la producción; aparece el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de
mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.
El Mantenimiento está definido por la EFNMS (Federación Europea de Asociaciones Nacionales de
Mantenimiento como: “El conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es
conservar o reestablecer un sistema, subsistema, instalación, planta, máquina, equipo, estructura,
edificio, conjunto, componente o pieza en o a la condición que la permita desarrollar su función.”
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin embargo
contrastamos con el siguiente párrafo:
“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones.

3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable”
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la estrategia de

mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros clientes mediante prácticas
innovadoras, económicas y seguras.
CONCEPTO Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso de una
planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de trabajos de
reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema en general.
Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las
mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes puntos:
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los bienes
• Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
• Reducir costes.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallos.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las instalaciones
en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino
que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal
como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos
últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad,
diseño sin mantenimiento, etc.
Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento preventivo

• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento productivo total
Mantenimiento correctivo. Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos

deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en
sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los
fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier
tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene
como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos
oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.
Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso
coste, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en
buen estado de uso y conservación. Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un
capital importante invertido en piezas de repuesto.
Mantenimiento preventivo. Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como

inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de
los fallos de un sistema.
Las desventajas que presenta este sistema son:

• Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su cambio,
encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un tiempo
más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar"
para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al
correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el
caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.
• Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta y se
efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad,
seguridad o regularidad de la marcha.
• Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una
mejor gestión.
• Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos, a
efectos de liberar el equipo para el servicio lo más rápidamente posible.
• Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto,
se alteran los períodos de intervención y se produce un degeneración del servicio.
Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

• Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento
• Establecer la vida útil de los mismos
• Determinar los trabajos a realizar en cada caso
• Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.
Mantenimiento predictivo. Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo

(monitorización) de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como

consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.
El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se producen lentamente
y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o
bien mediante la monitorización, es decir, mediante la elección, medición y de algunos parámetros
relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros
pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica,
los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y
de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.
En otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de los futuros fallos.
Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de
la característica en análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse la reparación en
algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano
de obra en mantenimiento.
Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM). Este sistema está basado en
la concepción japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza
pequeñas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspección, sustitución de pequeñas cosas, etc.,
facilitando al jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas se puedan
hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.
• Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado

• Productivo: Está enfocado a aumentar la productividad
• Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento)
Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar un programa de
mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.
Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de
mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños grupos, mediante una dirección motivadora.
Ahora es tu turno de aplicar lo aprendido.

Después de haber leído el texto, elabora un mapa mental con la información proporcionada. Recuerda el tema
central es Mantenimiento de Sistemas Mecatrónicos.
En el siguiente apartado colocarás tu trabajo.
Nota: El resumen y/o mapa lo puedes hacer directamente en el espacio asignado o bien puedes elaborarlo en
hojas aparte, le tomas una foto y luego insertas la imagen en el espacio asignado.

En este apartado se integrará la práctica correspondiente.
COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y TECNOLÓGICOS

DEL ESTADO DE CAMPECHE
INSTRUMENTO DE EVALUACIÓN: LISTA DE COTEJO
ASIGNATURA: MOD. V SUB.II INTEGRA E IMPLEMENTA DISPOSITIVOS EN SISTEMAS
MECATRÓNICOS
NOMBRE DEL ALUMNO:
CARRERA: MECATRÓNICA PARCIAL: I
SEMESTRE: GRUPO: APRENDIZAJE ESPERADO: Definición de mantenimiento. Tipos y
Febrero – Julio programas de mantenimiento.
2021

PRODUCTO ESPERADO: MAPA
MENTAL
PLAN DE EVALUACIÓN
NOMBRE TIPO MOMENTO PONDERACIÓN
MAPA
FORMATIVA HETEROEVALUACIÓN 10 %
MENTAL
CUMPL
CRITERIOS A OBSERVAR E OBSERVACIONES
SI NO
Contempla los aspectos principales del tema.
Se inicia desde el centro de la hoja colocando la idea central que está desarrollada
hacia fuera de manera irradiante.
La idea central está representada con una imagen clara, poderosa y sintetiza el
tema general del Mapa Mental
Temas y subtemas están articulados y jerarquizados según el sentido de las
manecillas del reloj.
Utiliza el espaciamiento para acomodar de manera equilibrada las ideas o
subtemas.
Subraya las palabras clave o las encierra en un círculo colorido para reforzar la
estructura del Mapa.
Utiliza el color para diferenciar los temas, sus asociaciones o para resaltar algún
contenido.
Utiliza flechas, iconos o cualquier elemento visual que permiten diferenciar y
hacer más clara la relación entre ideas.
El Mapa Mental es creativo.
El mapa es claro y comprensible.
Organiza y representa adecuadamente la información del texto.
RESULTADO DE LA EVALUACIÓN:
FECHA DE APLICACIÓN:
COMPETENCIAS GENÉRICAS: 5. Desarrolla innovaciones y propone soluciones a problemas a partir de
métodos establecidos.
ATRIBUTOS: 5,1 sigue instrucciones y procedimientos de manera reflexiva,
comprendiendo como.5.6 Utiliza las tecnologías de la información y
comunicación para procesar e interpretar información
NOMBRE Y FIRMA DE QUIEN OBSERVACIONES:
EVALUÓ:

RETROALIMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO DE SISTEMAS MECATRÓNICOS

¿Qué es un sistema mecatrónico?
Es aquel que en todo momento está procesando información, registra y procesa. Puede aprender y
mecanizar, aparte de poseer un cierto grado de inteligencia, comandado a través de programas. Es un
sistema inteligente, un ente mecatrónico
Partes:
1. Estructura: Es el cuerpo de nuestro sistema en que estarán todos los demás elementos que lo integran.
2. Sensores: Es un dispositivo de detectar magnitudes físicas o químicas y transformarlas en variables
eléctricas.

3. Actuadores: Son los que realizan una acción, existen muchos tipos por ejemplo los motores, etc.
4. Controladores: son los que regulan todas las funciones asociadas de temporización, cadencia y
conteo lógico.
5. Interface: Es el medio por el cual se conectan los sistemas o dispositivos.
Ejemplos de sistemas mecatrónicos aplicados
Uno de ellos se puede ilustrar con el ejemplo de un automóvil, hasta la década de 1960 la radio era la
única parte electrónica en un automóvil, todas las demás funciones eran totalmente mecánicas o
eléctricas tal como el arranque de motor y los sistemas de cargas de batería.
El sistema de encendido electrónico fue uno de los sistemas mecatrónicos que se introdujeron en el
automóvil a finales de 1970. Este sistema consta de un sensor de posición del cigüeñal, sensor de
posición del árbol de levas, la taza de flujo de aire, posición del acelerador, la velocidad de los sensores
del acelerador del cambio de posición un microcontrolador para determinar el momento de los disparo
de las bujías. Las primeras implementaciones involucraron solo un sensor de efecto hall para detectar la
posición del rotor en el distribuidor de precisión, por otro lado el sistema de frenos antibloqueo ABS
también se introdujo en la década de 1970, en ABS funciona mediante la detección del bloqueo de
cualquiera de las ruedas y luego la modulación de la presión hidráulica según sea necesario para
minimizar o eliminar las volcaduras. El sistemas de control de tracción TCS se introdujo a los
automóviles a mediados de 1990, el TCS trabaja mediante la detección del deslizamiento durante la
aceleración y la modulación de la potencia a la rueda que patina, este proceso aseguro que el vehículo
se esté acelerando a un ritmo máximo posible bajo ciertas condiciones de la carretera y el vehículo.
Las nuevas aplicaciones de sistemas mecatrónicos en el mundo del automóvil pasan de ser
semiautónomo los automóviles a totalmente autónomos, mejoras de seguridad, reducción de emisiones
y otras características como control de crucero inteligente y sistemas de cable de freno por la
eliminación de los sistemas hidráulicos
Procesos y gestión del mantenimiento
Podemos definir mantenimiento como un conjunto de técnicas que tienen por objeto conseguir la
utilización óptima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere una producción
eficiente con unos gastos mínimos.
Clases de mantenimiento por niveles:
Nivel 1. Ajustes y cambios previstos por el fabricante a toda la línea de producción.

Nivel 2. Arreglos y cambios de elementos desgastados, se detectan en secciones rutinarias y sensores.
Nivel 3. Averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos.
Nivel 4. Aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo, los paros de producción son largos y
se busca una solución para salir al paso, después ya se buscará el momento para aplicar el preventivo.
Nivel 5. Son reparaciones y modificaciones importantes, que incluso requieran ayuda fuera de

producción Nivel 6 se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructuras
para aumentar la producción.
Clases de mantenimiento por el tipo de acción
- Correctivo: Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo normalmente el
personal de producción el encargado de avisar y el mantenimiento de repararlo.
- Paliativo: es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorra tiempo de paro
- Curativo: Es un arreglo definitivo en profundidad.
- Preventivo: Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el correctivo. Se realizan
acciones periódicamente con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos mayores) y entre este tipo
están:
1. Mantenimiento de uso: Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por
lo que siempre se hace a tiempo.
2. Hard time: también llamado de ronda o sistemático, se trata de hacer revisiones a intervalos
programados. Esta revisión consiste en poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se
revisa son los elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
- Predictivo condicional: Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas
variables. Se recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones, análisis de
aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos, dimensiones de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información instantánea y podemos también
actuar en el momento. El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación,
ya que hay que monitorizar y establecer márgenes entre otros
Ahora es tu turno de aplicar lo aprendido.

Después de haber leído el texto, elabora un cuadro sinóptico con la información proporcionada. Recuerda el
tema central es Mantenimiento de Sistemas Mecatrónicos.
En el siguiente apartado colocarás tu trabajo.
Nota: El cuadro sinóptico lo puedes hacer directamente en el espacio asignado o bien puedes elaborarlo en
hojas aparte, le tomas una foto y luego insertas la imagen en el espacio asignado.


ASIGNATURA: MOD. V SUB.II INTEGRA E IMPLEMENTA DISPOSITIVOS EN SISTEMAS
MECATRÓNICOS
NOMBRE DEL ALUMNO:
SEMESTRE: GRUPO: APRENDIZAJE ESPERADO: Definición de mantenimiento mecatrónico.
Febrero – Julio Tipos de mantenimiento mecatrónico.
2021
PRODUCTO ESPERADO: Cuadro
Sinóptico
PLAN DE EVALUACIÓN
CUADRO
SINOPTICO FORMATIVA HETEROEVALUACIÓN 10 %
CUMPL
CRITERIOS A OBSERVAR E OBSERVACIONES
SI NO

Contempla los aspectos principales del tema.
Se inicia desde el centro de la hoja colocando la idea central que está desarrollada
en forma de diagrama de árbol.
La idea central está representada con una imagen clara, poderosa y sintetiza el
tema general del Cuadro Sinóptico.
Temas y subtemas están articulados en forma creciente de derecha a izquierda.
Utiliza el espaciamiento para acomodar de manera equilibrada las ideas o

subtemas.
Subraya las palabras clave o las encierra en un círculo colorido para reforzar la
estructura del Cuadro Sinóptico.
Utiliza el color para diferenciar los temas, sus asociaciones o para resaltar algún
contenido.
Utiliza flechas, iconos o cualquier elemento visual que permiten diferenciar y
hacer más clara la relación entre ideas.
El Cuadro Sinóptico es creativo.
El Cuadro Sinóptico es claro y comprensible.
Organiza y representa adecuadamente la información del texto.
COMPETENCIAS GENÉRICAS: 5. Desarrolla innovaciones y propone soluciones a problemas a partir de
métodos establecidos.
comprendiendo como.5.6 Utiliza las tecnologías de la información y
comunicación para procesar e interpretar información
NOMBRE Y FIRMA DE QUIEN OBSERVACIONES:
EVALUÓ:
RETROALIMENTACIÓN:

1.1.2 Nomenclatura y simbología de diagramas mecánicos, eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
SISTEMAS MECATRONICOS
Definición de mecatrónica propuesta por J.A. Rietdijk

"Mecatrónica es la combinación sinérgica de la ingeniería mecánica de precisión, de la electrónica,
del control automático y de los sistemas para el diseño de productos y procesos". Existen, claro está,
otras versiones de esta definición, pero ésta claramente enfatiza que la mecatrónica está dirigida a las

aplicaciones y al diseño.
Harashima, F., Tomizuka, M., and Fukuda, T.,

"Es la integración sinergética de ingeniería mecánica con electrónica y control inteligente por
computador en el diseño y manufactura de productos y procesos industriales " Revista
Mechatronics, publicada desde 1991 por Pergamos Press.

"Es la combinación sinergética de ingeniería mecánica de precisión, control electrónico y pensamiento
sistémico en el diseño de productos y en los procesos de manufactura. Esta se relaciona con el
diseño de sistemas, dispositivos y productos buscando y logrando un óptimo balance entre la
estructura mecánica básica y su control total"
Chico State University.

"Campo de estudio que combina los fundamentos de Ingeniería Mecánica, Eléctrica y de
Computación"
Clemson University.
"Es la mezcla del software y/o hardware para el diseño y/o análisis haciendo uso de técnicas
avanzadas de control"
Journal of Mechatronics
"Es la combinación sinérgica de la ingeniería de precisión mecánica, control electrónico y sistemas
inteligentes para el diseño de productos y de procesos de manufactura"
Loughborough University (United Kingdom)

"Mecatrónica es una filosofía de diseño que usa la integración sinérgica de las tecnologías mecánica,
electrónica y de computación para producir productos, procesos o sistemas mejorados"
Sistema mecatrónico: es aquel sistema digital que recoge señales, las procesa y emite una
respuesta por medio de actuadores, generando movimientos o acciones sobre el sistema en el que se
va a actuar. Los sistemas mecánicos están integrados con sensores, microprocesadores y
controladores. Los robots, las máquinas controladas digitalmente, los vehículos guiados
automáticamente, etc. se deben considerar como sistemas mecatrónicos.
La Mecatrónica: surge de la combinación sinérgica de distintas ramas de la ingeniería, entre las que

destacan: la mecánica de precisión, la electrónica, la informática y los sistemas de control. Su
principal propósito es el análisis y diseño de productos y de procesos de manufactura automatizados.
CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS MECATRONICOS
Clase 1.- Productos principalmente mecánicos con electrónica incorporada para aumentar la

funcionalidad. Ejemplos máquinas-herramientas numéricamente controladas y la velocidad variable
manejada en la maquinaria industrial.
Clase 2.- los sistemas mecánicos tradicionales con dispositivos internos tecnológicamente

actualizados que incorporan sistemas electrónicos. Ejemplos: Máquina de coser moderna y sistemas

automatizados de fábricas.
Clase 3.- los sistemas que mantienen la funcionalidad o el sistema mecánico tradicional, pero los
mecanismos internos son reemplazados por la electrónica. Ejemplo es el reloj digital.
Clase 4.- Los productos diseñados con tecnologías mecánicas y electrónicas por la integración
sinérgica. Ejemplos son las fotocopiadoras, arandelas y secadores inteligentes, las cocinas de arroz, y
hornos automáticos.
La mecatrónica surge de la combinación sinérgica de distintas ramas de la ingeniería, entre las que

destacan: la mecánica de precisión, la electrónica, la informática y los sistemas de control. Su
principal propósito es el análisis y diseño de productos y de procesos de manufactura
Nomenclatura y simbología mecánica y eléctrica.
A continuación mostramos una biblioteca de símbolos, empezando con la simbología correspondiente

a los elementos que intervienen en los circuitos de maniobra:

En la tabla anterior aparecen pulsadores, conmutadores, finales de carrera, pero existen muchos más
sistemas de mando como volantes, pulsadores de distintas clases, y muchos más. En la siguiente

tabla trata de recogerse alguno de los sistemas de mando que aunque no habitualmente si podemos
encontrar en las instalaciones.
A continuación los símbolos para los principales elementos utilizados en los circuitos de potencia y
aparatos de medida:

Respecto de los aparatos de medida debemos señalar que cualquier otro aparato de medida que
queramos representar en nuestros esquemas sería igual que los anteriores pero cambiando las letras
interiores por las correspondientes al tipo de medida que realiza. En la tabla siguiente podréis
encontrar estas iniciales:

TIPO DE APARATO MAGNITUD QUE MIDE
INICIALES
var Varímetro. Voltiamperios reactivos. Indica la potencia
reactiva que se está consumiendo.
Cos  Fasímetro. Coseno del ángulo de desfase entre tensión
e intensidad. Indica el factor de potencia.
 Fasímetro. Desfase tensión intensidad. Indica el ángulo
de desfase entre tensión e intensidad.
Hz Frecuencímetro. Frecuencia.
F Frecuencímetro. Frecuencia.
+ Indicador del sentido de corriente.
 Ohmmetro. Resistencia.
SIN Sincronoscopio. Indica el desfase entre fases iguales de dos
fuentes de alimentación distintas.
Además de estos aparatos de medida existen otros que podemos llamar registradores como los
contadores habituales que a continuación se representa:
Este símbolo es muy sencillo por lo que no está disponible en la zona de descarga.
En este caso los distintos tipos de aparatos registradores se distinguen igual que en el caso anterior
cambiando las letras de interiores dependiendo del tipo de medida que registran, así tenemos:
TIPO DE APARATO MAGNITUD QUE REGISTRA

INICIALES
h Contador de horas. Horas. Suele utilizarse para medir las horas de
servicio de una instalación.
Ah Contador de intensidad Intensidad. Cuenta la cantidad de intensidad
consumida en un periodo determinado.
Varh Contador de Voltamperios reactivos. Cuenta la cantidad de
volamperios reactivos. energía reactiva consumida en un determinado
periodo de tiempo.
Evidentemente existen muchos más símbolos por lo que esperamos que este apartado irá creciendo
poco a poco.

CÓDIGO DE LETRAS.
Cualquier símbolo eléctrico debe de estar inequívocamente diferenciado de los demás dentro de su
propio esquema, para ellos se establece unos signos de identificación que se componen de tres
partes:
ABC
 A. Indica la clase de elemento. Está formada por una o varias letras, a ser posible una sola.
Dada la variedad de elementos eléctricos existentes es muy difícil dar una lista de los signos
identificativos de todos ellos. Por esta razón deberá indicar en el mismo documento o en otro
aparte, si así fuese necesario, la significación de los signos utilizados en nuestro esquema. No
obstante en la tabla I, aparecen los más comúnmente utilizados
 B. Es un número que sirve para distinguir entre varios elementos designados por las mismas
letras.
 C. indica la función del elemento. Se utiliza si se quiere precisar la función específica de un
elemento en un circuito, la diversidad de las funciones hacen imposible la creación de un
código completo. El signo de identificación puede formarse libremente, pero debe comenzar
por una letra que pueda ir seguida de otras letras o números complementarios si es preciso.
Aunque en general no son necesarios, puede utilizarse la tabla II, cuándo es suficiente una
información general.
El signo identificativo, puede colocarse indistintamente en la parte derecha o izquierda, aunque

deberá de tratarse de colocar siempre en un mismo lado, pero siempre al lado del símbolo que le
corresponde.
Por último es muy importante no utilizar una misma letra para identificar dos elementos distintos (a
excepción de la E, tal y como se especifica en la tabla I), para evitar confusiones.
CLASE DE ELEMENTO EJEMPLOS

LETRAS

A Conjuntos, subconjuntos Amplificador de válvulas o de transistores, amplificador
funcionales. magnético, laser, maser.
B Transductores de magnitud no Par termoeléctrico, célula fotoeléctrica, etc.
eléctrica a magnitud eléctrica o
viceversa.
C Condensadores.
D Operadores binarios dispositivos Operador biestable, registrador de cinta o de disco.
temporizadores, dispositivos de
memoria.
E Elementos diversos. Elementos de iluminación, de calefacción no especificados en
esta tabla.
F Dispositivos de protección. Fusible, limitador de sobretensiones, pararrayos.
G Generadores, fuentes de Generatriz, alternador, convertidor rotativo de frecuencia,
alimentación. batería, oscilador.
H Dispositivos de señalización. Señalizaciones acústicas y luminosas.
K Relés y contactores.
L Inductancias. Bobinas de inducción, bobinas de bloqueo.
M Motores.
P Aparatos de medida, equipos de Relojes, contadores.
ensayo.
Q Aparatos mecánicos de conexión Interruptor automático, seccionador.
para circuitos de potencia.
R Resistencias. Potenciómetro.
S Aparatos mecánicos de conexión Mando auxiliar manual, pulsador, interruptor de parada,
para circuitos de mando. selector.
T Transformadores. De tensión, de intensidad.
U Moduladores, convertidores. Decodificador, demudulador.
V Válvulas electrónicas, Tiristor, válvula de vacío, de gas.
semiconductores.
W Vías de transmisión, guías de Cable, juego de barras, antena parabólica.
onda, antenas.
X Bornes, clavijas, zócalos. Clavijas, terminales para soldar.
Y Aparatos mecánicos accionados Freno, válvula magnética, embrague.
eléctricamente.
Z Transformadores diferenciales, Filtro de cristal, ecualizador, compresor.
filtros, cargas correctoras,
limitadores, ecualizadores.

Tabla I.
FUNCIÓN
LETRAS
A Auxiliar.
B Dirección del movimiento.
C Contabilizar.
D Diferenciar
F Protección.
G Ensayo.
H Señalización.
J Integración.
K Aproximación (por ejemplo: nivelar).
M Principal.
N Medida.
P Proporcional.
Q Arranque, de parada, de fin de carrera.
R Reenganche, anulación.
S Registro.
T Temporización.
V Velocidad (aceleración, frenado).
W Sumar.
X Multiplicar.
Y Analógico.
Z Numérico.
Tabla II
Simbología neumática e Hidraúlica.
1.- Norma UNE-101 149 86 (ISO 1219 1 y ISO 1219 2). A nivel internacional la norma ISO 1219 1 y
ISO 1219 2, que se ha adoptado en España como la norma UNE-101 149 86, se encarga de representar
los símbolos que se deben utilizar en los esquemas neumáticos e hidráulicos. En esta unidad solamente
nos ceñiremos a la citada norma, aunque existen otras normas que complementan a la anterior y que
también deberían conocerse.

Estas son:
UNE 101-101-85 Gama de presiones.
UNE 101-149-86 Símbolos gráficos.
UNE 101-360-86 Diámetros de los cilindros y de los vástagos de pistón.
UNE 101-362-86 Cilindros gama básica de presiones normales.
UNE 101-363-86 Serie básica de carreras de pistón.
UNE 101-365-86 Cilindros. Medidas y tipos de roscas de los vástagos de pistón.
Para conocer todos los símbolos con detalle, así como la representación de nuevos símbolos deben
consultarse las normas al completo.
2.- Designación de conexiones, normas básicas de representación. Las válvulas de regulación y

control, se nombran y representan con arreglo a su constitución, de manera que se indica en primer
lugar el número de vías (orificios de entrada o salida) y a continuación el número de posiciones
3.- Conexiones e instrumentos de medición y mantenimiento. Para empezar con los símbolos se
muestran a continuación como se representan las canalizaciones y los elementos de medición y
mantenimiento.

Realiza las siguientes actividades dibujando o describiendo el símbolo que se te indique.



ASIGNATURA: MOD. V SUB.II INTEGRA E IMPLEMENTA DISPOSITIVOS EN
SISTEMAS MECATRÓNICOS
NOMBRE DEL ALUMNO:

CICLO SEMESTRE: GRUPO: APRENDIZAJE ESPERADO: Identifica los componentes de los
ESCOLAR Febrero – Julio sistemas mecatrónicos.
2020-2021 2021
PRODUCTO ESPERADO: Imágenes con
sistema identificados
PLAN DE EVALUACIÓN
EJERCICIOS FORMATIVA HETEROEVALUACIÓN 25 %
CUMPLE
CRITERIOS POR OBSERVAR OBSERVACIONES
SI NO
Cumple con las instrucciones para llevar a cabo la práctica.
Logra diferenciar los diferentes sistemas.
Identifica el controlador
Identifica el sistema de medición
Identifica el sistema mecánico.
Identifica el sistema neumático
Identifica el sistema eléctrico
Identifica el sistema hidráulico
Entrega en tiempo y forma.
COMPETENCIAS GENÉRICAS: 5. Desarrolla innovaciones y propone soluciones a problemas a

partir de métodos establecidos.
comprendiendo como.5.6 Utiliza las tecnologías de la información
y comunicación para procesar e interpretar información
NOMBRE Y FIRMA DE QUIEN EVALUÓ: OBSERVACIONES:

RETROALIMENTACIÓN:
1.2 Utiliza los instrumentos de medición.

1.2.1 Metrología: instrumentos de medición en el taller Metal-Mecánico.
Calibrador Vernier

Se denomina calibrador o vernier al instrumento que tiene la particularidad de medir mediante el
auxilio de un sistema de escalas denominadas nonio o vernier; en esencia se trata una regla graduada
perfeccionada para aumentar el grado de precisión de las mediciones y que facilite la toma de lecturas
para distintos tipos de geometría.
Su principio de lectura está basado en la escala vernier inventada por el matemático portugués Petrus
Nonius (1492-1577), el diseño que se utiliza actualmente de escala deslizante debe su nombre al
francés Pierre Verni (1580- 1637), quien perfecciono el sistema.
El calibrador vernier fue desarrollado para satisfacer la necesidad de contar con un instrumento de
lectura directa, que pudiera tomar una medida fácilmente en una operación, además, teniendo la ventaja
de no ser necesaria la apreciación visual del cero de referencia y la simplificación de la lectura al
hacerse coincidir dos trazos auxiliándose de la reglilla del nonio.
El calibrador vernier está constituido por una regla de acero graduada cuyo origen se prolonga en forma
perpendicular formando un brazo o punta de medición. Este elemento sirve como superficie de
referencia para apoyar la pieza a medir. El cursor es un elemento deslizante, similar al brazo y está
montado sobre la regleta graduada. El movimiento deslizante permite modificar la apertura de las
puntas y por ende la medida entre ellas. En el cursor se encuentra dispuesta la escala vernier o nonio
que permiten medir con mayor precisión (Figura 1).

USO DEL CALIBRADOR VERNIER.
El calibrador vernier típico puede realizar cuatro tipos de medición: exteriores, interiores, peldaños y
profundidades. Para este fin se usan las distintas puntas que están dispuestas en el instrumento.
Las puntas largas sirven para medir exteriores, las dispuestas en la parte superior permiten medir
diámetros interiores o ancho de canales, en tanto que, para profundidades se usa la barra dispuesta en el
final de brazo principal.
Finalmente se utilizan los cantos del instrumento formados por el curso y el brazo principal para medir
peldaños o escalones (Figura 2).
Por lo general, en la parte superior de la regla móvil tiene un tornillo que tiene la función de fijar este
en la medida determinada.

TIPOS DE ESCALAS VERNIER
Como se hizo mención, el principio de lectura para este instrumento se realiza mediante la escala
auxiliar que se desliza a lo largo de la escala principal, permita realizar lecturas fraccionales exactas de
la mínima división de la escala principal. Para graduaciones hechas en el sistema métrico decimal, la
escala del nonio se gradúa en un número (n-1) divisiones de tal modo que diez de sus partes
corresponden a nueve de la regla principal. La distancia mínima que puede ser leída en la escala
principal corresponde con 1 mm, por lo que la escala en el nonio corresponde a 9 mm. Si se divide esta
escala en diez partes iguales, la precisión de la lectura está dada por la relación (1.1):

Los calibradores vernier métricos pueden tener 20 divisiones que ocupan 19 divisiones de la escala
principal que se gradúa en incrementos de 1 mm, o en 50 divisiones que ocupan 49 divisiones sobre la
escala principal graduada en incrementos de 1 mm, legibilidad de 0.05 y 0.02 mm respectivamente.
Dependiendo del tipo de calibrador vernier, la escala principal se gradúa sobre uno o dos lados de la
regleta principal. Asimismo, puede tener combinaciones de sistema métrico e inglés (milímetros y
pulgadas).
Graduaciones en la escala principal y vernier La tabla 1 muestra diferentes tipos de graduaciones sobre
las escalas principales y vernier. Hay cinco tipos para la escala principal y ocho tipos para la escala
vernier, incluyendo los sistemas métrico e inglés.
Tabla 1. Tipos de graduaciones sobre las escalas principales y vernier

TOMA DE LECTURA CON EL CALIBRADOR VERNIER.
Antes de realizar cualquier lectura con un calibrador vernier, es necesario determinar las unidades en
las que esta graduada la regleta principal y posteriormente su legibilidad. Calibrador vernier en
milímetros La forma correcta de realizar la lectura en el calibrador vernier es:
• El primer paso y uno de los más importantes es la correcta colocación de las puntas para interiores,
puntas para exteriores, peldaños y/o la varilla de medición de profundidad, según sea el caso, así como
un apriete adecuado sobre el elemento a medir
• Tomar la lectura del valor entero en milímetros y/o pulgadas decimales en la escala principal,
tomando en cuenta las subdivisiones, del valor más próximo a la izquierda del cero marcado en la
escala vernier.
• Como valor decimal, según su legibilidad, se deberá tomar la división coincidente de la escala vernier
con la escala principal. Es importante hacer notar que la coincidencia de las divisiones solo debe ser
una (Figura 4, 5 y 6).
Para el primer ejemplo (figura 4) se tiene un calibrador vernier en milímetros, la legibilidad está
definida a partir de identificar el número de divisiones de la escala vernier igual a 50 divisiones y
aplicar la siguiente relación (1.1):

De acuerdo a la figura 4, en la escala principal el valor más próximo al cero de la escala vernier
corresponde con 24 mm; después tomamos la escala vernier para completar el valor decimal. En este
caso se busca el índice en el que ambas escalas coincidan o queden alineadas. El índice de la escala
vernier es el marcado en rojo por lo que la lectura será:
Calibrador vernier en milésimas de pulgada En el ejemplo de la figura 5 se tiene un calibrador vernier

en milésimas de pulgada. La legibilidad se define de manera similar al caso anterior donde el número
de divisiones de la escala vernier es 25 y al aplicar la relación (1.1) se tiene:
Como se pude ver en la figura 5, el valor más próximo en la escala principal respecto al cero de la
escala vernier corresponde con .8”; en tanto, el índice en el que ambas escalas coinciden o quedan
alineadas corresponde con la marca en rojo, por lo que la lectura será:

Calibrador vernier en pulgadas fraccionales.
Para el caso del instrumento en pulgadas fraccionadas (Figura 6), la legibilidad se define por:
En este caso, el instrumento con pulgadas fraccionadas cumple con el mismo principio descrito;
tomamos lectura en unidades de pulgada y la conservamos para solo completar la medida fraccional.
Como se puede observar, este instrumento nos permite medir fracciones de 1/16” como mínimo en la
escala principal.
En este caso, la lectura del vernier será la unidad en virtud de que el cero de la escala vernier de arriba
pasa la línea que indica el uno y completamos con el fraccional de la escala. Para el ejemplo, son 3/16”
el valor más próximo al cero de la escala vernier. Completando la lectura con el valor fraccional, se
busca el índice en el que ambas escalas queden coincidiendo o estén alineadas y se suma, por lo que la
lectura será:

Para este instrumento en particular se debe buscar simplificar la fracción para expresar la lectura.
Realizar los ejercicios que se encuentran en las siguientes Hojas de ejercicios, indicando las lecturas
correctas en cada uno de los ejercicios propuestos.


ASIGNATURA: MOD. V SUB.II INTEGRA E IMPLEMENTA DISPOSITIVOS EN
SISTEMAS MECATRÓNICOS
NOMBRE DEL ALUMNO:

CICLO SEMESTRE: GRUPO: APRENDIZAJE ESPERADO: Utiliza los instrumentos de
ESCOLAR Febrero – Julio medición.
2020-2021 2021
PRODUCTO ESPERADO: Cálculo de
mediciones con vernier.
PLAN DE EVALUACIÓN
EJERCICIOS FORMATIVA HETEROEVALUACIÓN 25 %
CUMPLE
CRITERIOS POR OBSERVAR OBSERVACIONES
SI NO
Cumple con las instrucciones para llevar a cabo la

práctica.
Logra diferenciar los diferentes sistemas de medición
en el vernier.
Logró identificar los puntos coincidentes para tomar
la medida correcta
Las medidas calculadas son correctas.
Entrega en tiempo y forma.
COMPETENCIAS GENÉRICAS: 5. Desarrolla innovaciones y propone soluciones a problemas a

partir de métodos establecidos.
comprendiendo como.5.6 Utiliza las tecnologías de la información
y comunicación para procesar e interpretar información
NOMBRE Y FIRMA DE QUIEN EVALUÓ: OBSERVACIONES:
RETROALIMENTACIÓN:

Estimado alumno(a), ahora TÚ ERES:


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CICLO ESCOLAR 2020 – 2021

SEMESTRE FEBRERO 2021 – JULIO 2021

CUADERNILLO DE TRABAJO CARRERA: MECATRÓNICA

1.1 Planea el mantenimiento de acuerdo con la información técnica y la solicitud de

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:

1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua la estrategia de

CONCEPTO Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

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Mantenimiento correctivo. Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos

Mantenimiento preventivo. Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como

Las desventajas que presenta este sistema son:

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

Mantenimiento predictivo. Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo

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Ahora es tu turno de aplicar lo aprendido.

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y TECNOLÓGICOS

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

Contempla los aspectos principales del tema.

El Mapa Mental es creativo.

El mapa es claro y comprensible.

Organiza y representa adecuadamente la información del texto.

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

MANTENIMIENTO DE SISTEMAS MECATRÓNICOS

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

Ejemplos de sistemas mecatrónicos aplicados

Procesos y gestión del mantenimiento

Clases de mantenimiento por niveles:

Nivel 1. Ajustes y cambios previstos por el fabricante a toda la línea de producción.

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

Clases de mantenimiento por el tipo de acción

Ahora es tu turno de aplicar lo aprendido.

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y TECNOLÓGICOS

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

Temas y subtemas están articulados en forma creciente de derecha a izquierda.

Utiliza el espaciamiento para acomodar de manera equilibrada las ideas o

El Cuadro Sinóptico es creativo.

El Cuadro Sinóptico es claro y comprensible.

Organiza y representa adecuadamente la información del texto.

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

Definición de mecatrónica propuesta por J.A. Rietdijk

COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS

Harashima, F., Tomizuka, M., and Fukuda, T.,

Mechatronics, publicada desde 1991 por Pergamos Press.

Chico State University.

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La Mecatrónica: surge de la combinación sinérgica de distintas ramas de la ingeniería, entre las que

CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS MECATRONICOS

Clase 1.- Productos principalmente mecánicos con electrónica incorporada para aumentar la

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La mecatrónica surge de la combinación sinérgica de distintas ramas de la ingeniería, entre las que

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A continuación mostramos una biblioteca de símbolos, empezando con la simbología correspondiente

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