TRATAMIENTO PREVIO DEL ALGODÓN ANTES DE LA TINTURA

El algodón es la fibra natural de mayor importancia mundial como sustrato textil,

con él se producen prendas de vestir, artículos para el hogar y productos
industriales, su importancia ha decaído con la aparición de las fibras sintéticas, sin
embargo, aún representa más del 50 % de las prendas de vestir. Para muchos
tipos de prendas, una prenda de 100 % algodón es señal de calidad garantizada.

PROCESO PRODUCTIVO DE LA FIBRA DE ALGODÓN

Etapas del proceso de fabricación La fabricación de la tela u operación de tejido
consta, de las siguientes etapas:
A. Desmote de Algodón-. La función principal de la desmotadora es separar
la borra de la semilla, aunque también debe estar equipada para separar un
porcentaje elevado de materia extraña que reduciría considerablemente el
valor de la borra desmotada. El algodón se traslada desde un remolque o
módulo hasta una trampa para cápsulas verdes dispuestas en la
desmotadora, donde se separan las cápsulas verdes, las piedras y demás
materiales extraños pesados.
B. Hilado-. Esta etapa comprende el conjunto de operaciones mediante las
cuales las fibras se transforman en hilos continuos y uniformes. Para
transformar las fibras básicas en hilos es preciso desenredar, separar, pulir
previamente las fibras, luego disponerlas de manera que pueda formarse
con ellas un cilindro de longitud indefinida, cuyas fibras se encuentren
orientadas longitudinalmente y paralelas entre sí, asimismo es preciso
adelgazar y consolidar mediante torsión el hilo obtenido y, finalmente,
enrollarlo.
Operaciones Equipos empleados Descripción / objeto
Preliminares Abridoras, desbrozadoras Descomponer, mezclar,
desmotar y abrir montones
de fibras que llegan en
copos, a fin de eliminar
impurezas y polvo.
Cardado Cardas, peinadoras Separan las fibras e inician el
proceso de colocarlas
paralelas entre sí, mediante
la acción de dispositivos
rotativos dotados de púas de
acero que giran a
velocidades diferentes y en
sentidos contrarios.
Estirado Estiradores Reducción del diámetro de
mechas y aumento de la
longitud, gracias a la acción
de cilindros que giran a
velocidades crecientes

Hilado Hiladoras Se adelgazan las mechas

hasta la numeración
deseada, confieren el grado
de torsión necesario para
asegurar su solidez y
resistencia.

Ovillado Bobinadoras Se lleva a cabo el

enrollamiento de las fibras
en conos, bobinas o rodetes,
adicionalmente se inicia la
preparación de las hilazas
mediante la aplicación de
aceites (aprestos).

C. Teñido del hilo -. Los carretes o bobinas de hilado se someten a un

tratamiento con soluciones de soda cáustica y detergentes (descrude) en
máquinas a presión, que eliminan completamente las impurezas naturales
del algodón (ceras, pectinas, etc.). Tras el enjuague en la misma máquina,
las bobinas se tiñen, utilizando diferentes colorantes y auxiliares en función
del color y la fibra a procesar. El hilado así teñido, va directamente al
proceso de tejido. Para tejidos planos, aquel que se emplea como urdimbre
debe ser engomado previamente. Para el tejido de punto (jersey) esta
operación no es necesaria.
D. Engomado o encolado-. Los hilos crudos teñidos empleados como
urdimbre llegan a las unidades de engomado en rollos, pasan por una
 solución de goma de fécula hervida (almidón) u otros agentes encolantes
para darle la resistencia necesaria para el tejido subsecuente.
E. Tejido-. Los hilos pueden tejerse en telares a lanzadera (tejido plano /
trama urdimbre) o en máquinas circulares.
F. Chamuscado o quemado-. La operación de chamuscado o gaseado
consiste en eliminar por combustión las fibras del algodón que sobresalen
del tejido. La superficie de la tela queda de esta manera bien lisa.
G. Desencolado o desengomado -. Es empleado para los tejidos planos, Se
entiende como desencolado a la operación de limpieza completa de la fibra
de los compuestos utilizados en el engomado (para disminuir la fricción en
las mallas de los telares y facilitar de esta manera la operación de tejer), los
hilos de urdimbre se suelen recubrir o encolar con una mixtura compuesta
principalmente de almidón modificado, grasas, ceras y otras substancias
que actúan como lubricantes y suavizadoras. Este engomado debe
eliminarse en una operación posterior independiente, si quieren lograrse
buenos efectos de homogeneidad en las operaciones de limpieza y
blanqueo.
H. Mercerizado-. El mercerizado es uno de los acabados que más valor
añadido está aportando a los tejidos de algodón; como efecto principal se
consigue un brillo permanente, como efecto secundario tenemos una mejor
“caída” en las mantelerías, mayor estabilidad dimensional y desaparece
marcas de cuerda e hincha “neps”. Además, este proceso permite
incrementar la resistencia tensil, lustre y la afinidad de los colorantes sobre
la fibra de algodón y fibras sintéticas celulósicas. Consiste en impregnar la
tela o el hilado con una solución fría de hidróxido de sodio (15 a 30% en
volumen).
I. Descrude: tiene por objetivo la eliminación por saponificación o
emulsificación de materias grasas que contiene el algodón llamadas ceras
de algodón; la eliminación de materias pectínicas, la eliminación de los
colores naturales del algodón y la eliminación de toda clase de impurezas,
como las cáscaras, pelusas de las semillas del algodón, etc.
J. Blanqueo-. Remueve la materia coloreada. Se utiliza sobre el algodón y
algunas fibras sintéticas después o en forma simultánea con el descrude y
antes de teñido o estampado. El material textil se trata con una solución
diluida de los agentes blanqueadores y tensoactivos. Después del
blanqueo, la tela se enjuaga en agua y luego se trata con sustancias
reductoras que eliminan el exceso del agente oxidante.
K. Teñido-. Es la etapa más compleja, involucra una gran variedad de
colorantes y agentes auxiliares de teñido. La calidad de la tintura depende
del equipamiento empleado, la fórmula específica, los tintes y auxiliares de
tinte que provee el medio químico para su difusión y fijación sobre la fibra.
Las dos principales técnicas utilizadas en el teñido son las de teñido por
agotamiento y el teñido en Foulard. En el teñido por agotamiento (proceso
discontinuo) el material se lleva a un equilibrio con una solución que
contiene el tinte por unos minutos u horas.
PRETRATAMIENTOS DEL TEÑIDO DEL AGODON
El pretratamiento de los textiles se refiere principalmente al tratamiento de fibras y
textiles para la uniformidad del teñido o de la impresión, y también para el
mejoramiento de la blancura y la suavidad de los textiles. Las propiedades de las
fibras, los componentes de las impurezas y los métodos textiles deben ser
considerados en el pretratamiento del proceso de la tela textil.
LOS PROPOSITOS DEL TRATAMIENTO:
A través de la acción mecánica química y física, se eliminan las impurezas
naturales contenidas en las fibras y se eliminan también las manchas de
suspensión y aceite aplicadas en el proceso textil, dando a la fibra una
visualización completa de su alta calidad. Por lo tanto, el tejido tiene un aspecto
blanco, tacto suave, y una buena permeabilidad, que es para satisfacer el uso de
la demanda, y proporcionar productos semi acabados calificados para el teñido,
impresión, acabado.
Los tratamientos preliminares son:
 CHAMUSCADO:
La operación de chamuscado o gaseado consiste en eliminar por combustión las
fibras del algodón que sobresalen del tejido. La superficie de la tela queda de esta
manera bien lisa. Existen tres tipos de maquinaria chamuscadora:
 Chamuscadora de cilindros metálicos por fuego directo.
 Chamuscadoras calentadas por gas, metano, propano, etc.
 Chamuscadoras eléctricas.
Hoy en día las chamuscadoras más usadas son las de gas, ya que dan mejores
resultados. En todas las chamuscadoras de gas después de que el tejido se pasa
muy cerca de la llama para quemar las fibras, se impregna inmediatamente
después en un baño de agua para apagar las fibras que se hallan prendido.
El tejido debe de estar seco y la fibra lo más separada de la superficie del tejido.
Por ello, en algunas chamuscadoras existen cilindros secadores a la entrada del
tejido y cepillos que producen los efectos antes indicados. La temperatura de la
llama es de unos 1250°C en la boca del quemador y la energía generada alcanza
un valor entre 30000 -70000 Kcal-m/h la llama posee una salida entre 15-35 m/s.
El tejido se transporta a una distancia del quemador entre 6-8 mm y a una
velocidad de 50-160 m/min., según sus características y el efecto deseado.
Se efectúa un chamuscado a fondo en todos los tejidos que se mercerizan o que
deben de acabarse con un brillo elevado, tal como sucede con los artículos de
camisería, lencería, forrería, pañuelos, etc. La razón de ello está en que si no se
elimina la fibra superficial, ésta se encoge durante el mercerizado formando una
bola en la superficie del tejido, disminuyendo el efecto de brillo. También suelen
chamuscarse los tejidos destinados a estampar a fin de mejorar la nitidez del
dibujo estampado. Todos estos tejidos se chamuscan por las dos superficies y
solo en los casos en que los artículos deban de ser perchados, franelas, se omite
esta etapa o se efectúa por una sola superficie.
 DESENCOLADO:
Es empleado para los tejidos planos, Se entiende como desencolado a la
operación de limpieza completa de la fibra de los compuestos utilizados en el
engomado (para disminuir la fricción en las mallas de los telares y facilitar de esta
manera la operación de tejer), los hilos de urdimbre se suelen recubrir o encolar
con una mixtura compuesta principalmente de almidón modificado, grasas, ceras y
otras substancias que actúan como lubricantes y suavizadoras. Este engomado
debe eliminarse en una operación posterior independiente, si quieren lograrse
buenos efectos de homogeneidad en las operaciones de limpieza y blanqueo.
La hidrólisis de los almidones puede efectuarse industrialmente de tres maneras:
mediante ácidos minerales diluidos, mediante enzimas, y por detergentes
oxidantes. El uso de ácidos minerales no se utiliza porque produce al mismo
tiempo una determinada hidrólisis de la celulosa del algodón, con pérdida de
resistencia. Se expondrá solamente dos sistemas.
 Desencolado Enzimático:
Para este tipo de desencolado se utiliza preferentemente las amilasas, las cuales
provocan una degradación de la molécula del almidón o la fécula por la conversión
en dextrina y en maltosa.
Existen dos tipos de enzimas, las β amilasa y α amilasa. La primera se caracteriza
por separar maltosa de los extremos de la cadena del almidón sin afectar el resto
de la molécula y las segundas originan una rápida fragmentación de la molécula
del almidón en dextrinas solubles. Las más utilizadas son las amilasas, su
estabilidad es una condición importante para su aplicación y depende de varios
factores como: temperatura, pH de la solución, presencia de electrolitos y
tensoactivos. Las α amilasa convencionales suelen utilizarse entre 20-40°C y son
utilizadas en procedimientos de aplicación en frío, en presencia de 5-10 g/L de
cloruro de sodio a pH 7 y durante 4 a 10 horas.
Las α amilasa moderna ofrecen un campo más amplio de aplicación, sobre todo a
altas temperaturas y pH superiores, son utilizados en procedimientos de aplicación
en baño caliente 70 -100°C y en sistemas por impregnación – vaporizado. Los pH
de aplicación óptimos varían, según que tipo entre 5-6 y 7-9. Así mismo algunos
requieren la adición de NaCl y otros no, por lo que en cada caso deben de
consultarse la información técnica de cada amilasa.
 Desencolado Oxidante:
El aumento del consumo de las fibras sintéticas y su mezcla con el algodón y otras
fibras celulósicas, ha favorecido la utilización de los encolantes a base de alcohol
polivinílico, acrilatos, etc., solos o mezclados con almidón. Estos agentes
encolantes no se degradan mediante tratamiento enzimático y requieren, en
muchos casos condiciones oxidativas para su degradación, ya que de esta forma
se convierten en fracciones más pequeñas que son fácilmente eliminable por un
lavado posterior. Dado que estos agentes oxidantes pueden también degradar los
almidones y celulosa, las condiciones de aplicación de los diferentes productos
utilizados varían considerablemente.
Productos oxidantes para el desencolado: hipoclorito sódico, clorito sódico,
bromito sódico, ácido peroximonosulfúrico, peroxidifosfático potásico y peróxido de
hidrógeno. Algunos de ellos son, más bien, empleados en los procesos de
blanqueo, por lo que su acción durante éste puede ser un complemento en la
eliminación de los residuos se encolantes amiláceos no eliminados previamente
en el desencolado. Aquellos que más se utilizan como desencolantes oxidantes,
pueden producir degradación sobre la celulosa:
- El ataque a la fibra aumenta al hacerlo la concentración de oxidante.
- Para una concentración de oxidante dada, el ataque aumenta con la
concentración del álcali.
- El desencolado oxidante con peróxido de hidrogeno produce cierto efecto
de blanqueo.
- La optimización del álcali y del oxidante es fundamental para efectuar un
buen desencolado con poco ataque a la fibra.
- Debe de evitarse el uso conjunto de peróxido de hidrógeno y per sulfatos a
temperatura elevada.
  DESCRUDADO:
El descrude consiste esencialmente en tratar el tejido de Algodón con una
solución caliente de álcali, a fin de asegurar la eliminación completa y uniforme de
los vestigios de agentes humectantes y de las partículas que pudieren quedar de
la cáscara o envoltura de las semillas. Este tratamiento contribuye a liberar los
grupos reactivos de la celulosa, y aumentar el grado de blancura en los tejidos de
algodón.
Consiste en trata la tela con sosa cáustica, dispersante y humectante a ebullición
(80-90Cº) donde la hemicelulosa, pectinas, ceras, aceites, grasas y proteínas,
resultan saponificadas o degradadas por la acción del álcali y temperatura
hasta hacerse solubles en agua, para un lavado posterior eliminarlas
completamente, lográndose como resultado una buena absorbencia.
Es necesario en esta fase adicionar un buen humectante y dispersante resistente
al álcali, para conseguir una mayor y más rápida penetración de la sosa cáustica y
mantener en suspensión las sustancias disueltas (Curva).
La adición de un agente reductor es también recomendada para proteger la fibra
de la formación de oxicelulosa.

Concentración gr/lt
Productos

Soda caustica 40 – 100 al 100%

Detergente humectante 4–8

Agente reductor 2–4
Secuestrante mineral 2–4

CURVA DE DESCRUDE DEL ALGODÓN

  PRE-BLANQUEO:
Proceso que se efectúa para eliminar del algodón su color natural y la cascarilla de
la semilla.
Para el preblanqueo se utilizan productos que por reacción química liberen
oxígeno.
Los productos más comunes son el peróxido de hidrógeno (H 2O2), el hipoclorito de
sodio (NaOCl) y el clorito de sodio (NaCl 2). De los tres el más utilizado es el
peróxido de hidrógeno por presentar el menor poder redox, lo que permita una
aplicación universal en procesos en frío y caliente.
El hipoclorito de sodio es el más fuerte de los tres y el más barato, pero se
descompone con gran facilidad y debido a su alto poder Redox puede atacar la
fibra celulósica. El clorito de sodio solo ataca las sustancias que acompañan la
fibra y se utiliza más que todo para aquellas fibras que sean sensibles a los
oxidantes fuertes como la celulosa y para aquellas que son difíciles de blanquear
como el lino.
El peróxido de hidrógeno (H 2O2) es el blanqueador textil más utilizado, por ser
menos nocivo para la salud del operador, no contamina el ambiente, fácil manejo y
no producen ningún daño a la fibra también llamado blanqueo en caliente en el
cual el género se sumerge en la solución de blanqueo a temperatura ambiente y
luego, se calienta aproximadamente de 80 a 90ºC durante 30 a 45 minutos.
Los mecanismos de reacción propuestos incluyen las siguientes reacciones:
Reacción de activación:

H2O2 + OH ͢ HO2 + H2O

+ álcali
Liberación del
Peroxido Perhidroxilo + Agua
blanqueador en
medio alcalino

H2O OH +O
Perhidroxilo oxidrilo + Oxigeno atómico blanqueante
Cuando no es correcta se interpreta de la siguiente manera.
2 H2O2 2 H2O + O2 (molécula inactiva)
Un baño de blanqueo debe ser estabilizado para controlar la reacción rápida del
ión perhidroxilo (HO2-) y la descomposición del H 2O2 en oxígeno molecular (O2)
evitando la destrucción catalítica y el deterioro químico de la fibra.
Entre los estabilizadores más eficaces del H 2O2 está el silicato sódico (SiO3Na2
vidrio soluble) con sales de magnesio, el cual evita la acción de los productos
catalíticos como la sal de metales pesados o sus iones, tiene la propiedad de
actuar cono tapón frente al álcali.
En aguas blandas es necesario la adición de Cl2Mg en pequeñas cantidades que
van desde 0.15 hasta 0.2 g/lt. Para formar el SiO3Mg, sin que el agua quede muy
dura, para evitar la formación de precipitados. Los estabilizadores orgánicos son
menos eficaces porque los complejos que forman no soy muy estables y tiene
algunos inconvenientes como la formación de precipitados por perdida de agua y
difícilmente se elimina por lavado ya que forman encostramientos muy duros en
las paredes de la máquina y tactos duros y ásperos en la tela.
Una fórmula general para el pre blanqueo es:
Productos Concentración gr/lt

Peróxido de hidrogeno al 35% 2–4

Estabilizador 1–2
Sosa caustica al 100% 1–2
Humectante 1–2
Secuestrante mineral 1–2

CURVA DE PREBLANQUEO DEL ALGODÓN

En el proceso de descrude y pre blanqueo los auxiliares como detergente,
humectante, agente secuestrante y estabilizador de agua oxigenada se encargan
de las misiones siguientes:

- El transporte del baño (humectación, desaireación)

- La disgregación (formación de complejos)
La movilización de los productos de reacción (formación de complejos o
secuestrado, emulsionado, dispersado) y la protección de la fibra (reducción,
formación de complejos, estabilización)
Por último, el auxiliar número uno es el agua, se ocupa de evacuar del género los
productos de la reacción y los productos químicos empleados. Partiendo de 100
Kg. de tejido crudo, quedarán después del tratamiento previo unos 80Kg de
género listo para la tintura.
En el supuesto de que se pudiera extraer en una sola operación todas las
impurezas trabajando con una relación de baño de 1:10, la concentración de
impurezas en el baño de lavado sería de 20g/l.
Dada la gran variedad de reacciones químicas y procesos físico-químicos a
realizar, el tratamiento previo consta normalmente en la actualidad de una serie de
procesos parciales.
La "extracción homogénea" es el principio fundamental por el que se rige toda la
técnica de estos procesos, en cuanto a parte química y maquinaria, constituyendo
la base de "tratamiento previo uniforme".
 BLANQUEO:
 Método clásico
Se utilizó este método como estándar a motivo de comparación con el método
integrado (utilizado actualmente en plantas textiles) y el enzimático (propuesta
alternativa eco amigable). Se inicia con el descrude y a continuación el blanqueo,
en ambas etapas se pre calienta la solución a 50 °C (para disminuir la tensión
superficial del agua y facilitar que el textil se sumerja), se agrega el sustrato y se
eleva la temperatura a 98 ºC a razón de 3ºC/min, manteniéndola por 45 min. Para
la eliminación del peróxido residual, se utiliza la enzima Catalasa al 0,5 g/l
(Globolase OH-N).
El blanqueo clásico utiliza peróxido de hidrógeno en forma de anión perhidroxi en
medio acuoso alcalino (pH 10,5-10,8), este anión reacciona con los pigmentos
naturales y los oxida.
  Método integrado
Se trabaja el descrude y blanqueo en un mismo baño con álcali y peróxido, los %
de ambos sobre el peso del sustrato. Se agrega el álcali a 40°C y el textil y se
mantiene por 2 minutos, elevándose la temperatura a 60°C para ingresar el
peróxido. Se eleva la temperatura con gradiente de 3°C/min hasta 98°C donde se
mantiene por 30 min. Este baño trabaja con humectante, detergente y
estabilizador.
 Método químico – enzimático:
Consiste en dos etapas, descrude y luego blanqueo enzimático, en baños
diferentes. Se trabaja con la enzima de tipo aril-esterasa, que actúa como
catalizador para la formación del perácido, que libera oxígeno activo y oxida los
pigmentos coloreados de la fibra para blanquearla. El método trabaja con menor
concentración de peróxido de hidrógeno y soda cáustica en comparación con el
método clásico. Para el blanqueo se agrega detergente, álcali (soda ash),
activador de peróxido, peróxido de hidrógeno, y enzima catalizadora. Se
precalienta a 40°C, se agrega el textil y se eleva la temperatura a 65°C con
gradiente de 2°C/min. Luego de 30 minutos, se agrega hidróxido de sodio 1,2 g/l y
se eleva la temperatura a 98°C con gradiente de 1,5 °C / min., se mantiene por 20
minutos. Luego, en baño nuevo, se agrega catalasa 0,5 g/l para eliminar el
peróxido residual.
Posterior a los baños de descrude y blanqueo se realiza un neutralizado con ácido
acético glacial a 0,5 g/l a 40°C, seguido por enjuagues en caliente y frío.
 Eliminación del peróxido residual:
Posterior a los baños que usan peróxido de hidrógeno, se realiza la conversión
hacia agua y oxígeno mediante el uso de 0,5 g/l de catalasa y enjuagues en tibio y
frío.
 Blanqueo con Peróxido de Hidrogeno:
Ofrece ventajas de aplicación y de orden ambiental respecto a otros
blanqueadores, como el hipoclorito o el clorito sódicos. tiene gran variedad de
procesos de blanqueo que son posibles: el blanqueo por reposo en frío, el
blanqueo por vaporizado, el proceso por impregnación y los procesos de blanqueo
en baño de relación grande. Durante la reacción de blanqueo surgen productos de
descomposición: agua y oxígeno, los cuales son favorables para el medio
ambiente.
La descomposición del peróxido de hidrógeno es compleja, dado que es acelerada
catalíticamente por las más pequeñas partículas de sustancias muy diferentes que
se encuentran en estado de disolución, tales como polvo, suciedad y muy
especialmente algunos iones de metales pesados de diferente valencia, Cr 3+, Cu2+,
Fe3+, Fe2+, etc.
Sin embargo, dos reacciones son importantes: La disociación y la formación de
oxígeno. El Peróxido de hidrógeno puede considerarse como un ácido débil que
se disocia según la reacción:
H2O2 ⇔ H-O-O- + H+
Con una constante de acidez Ka= 2,5*10 -12. En presencia de los álcalis la
velocidad de descomposición se acelera, lo que utiliza para “activar” las soluciones
de blanqueo.
H-O-O-H + OH- ⇔ H2O + H-O-O

a) Posee acción blanqueante sobre los pigmentos naturales del algodón.

HO2 - + Pigmento natural → Pigmento oxidado + OH -
La formación de iones perhidroxilos activos se favorece por las condiciones
alcalinas y así la mayoría del blanqueo con peróxido de hidrógeno se lleva a cabo
bajo estas condiciones. Este se descompone en formas más estables de ión
hidroxilo y oxígeno “naciente”. Este el oxígeno activo reacciona químicamente con
los dobles enlaces de los sistemas cromóforos, por ejemplo, de los pigmentos
carotinoides que, entre otras cosas, confieren al algodón crudo su color amarillo
parduzco característico.
b) Formando oxigeno molecular:
2H2O2 → 2H2O + O2 ↑
La descomposición total de la molécula de Peróxido de Hidrógeno se hace más
rápida en soluciones altamente alcalinas. El Oxigeno molecular escapa de la
solución de blanqueo reduciéndose así el efecto blanqueador y los intermediarios
en su formación son muy activos y pueden causarle daño a la fibra. Para controlar
el blanqueo deberá alcanzarse un equilibrio o balance que se mantenga entre la
activación y la estabilización.
 c) Oxidando la celulosa por la formación de oxígeno atómico.

La oxidación alcalina de los pigmentos cromóforos va siempre acompañada de la

oxidación de la misma celulosa, oxidándose los grupos hidroxilo terminales en
aldehídos y ácidos carboxílicos, en tanto que los grupos hidroxilo se oxidan
convirtiéndose en cetonas. Si la oxidación prosigue, termina por producirse la
rotura de la molécula de la celulosa, disminuyendo entonces el grado medio de
polimerización.
Mientras que la máxima actividad de blanqueo del peróxido de hidrogeno
generalmente se alcanza a un pH del orden de 11.5; este nivel de alcalinidad es
alterado para adecuarse a la sensibilidad de la fibra y a los requerimientos del
proceso de blanqueo, por ejemplo: lana, algodón, restos de cascarilla, etc. La
selección del álcali a ser usado en el blanqueo con peróxido de hidrógeno,
depende por esta razón de las fibras o mezclas que se estén blanqueando.
Cuando se blanquean fibras celulósicas, la estabilización se obtiene usando el
silicato de sodio u otros productos generalmente referidos como estabilizadores
orgánicos o no-silicato. Para fibras proteínicas, el pirofosfato tetra sódico, actúa
como una fuente de álcali y como un estabilizante
APLICACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS POR IMPREGNACIÓN:
Generalmente las telas no se secan entre etapa y etapa, normalmente los demás
productos químicos se aplican de húmedo sobre húmedo. El saturador, deberá por
esta razón, tener un volumen adecuado para proveer un tiempo de contacto
suficiente entre la tela y la solución. Para obtener una aplicación uniforme y
consistente, deberán cumplirse las siguientes condiciones:
- Presión uniforme en los rodillos
- Contenido uniforme de humedad (impregnación sobre tela húmeda).
- Nivel de baño de blanqueo en el saturador, constante.
- Velocidad de la tela constante.
- Temperatura ambiente.

- Buena penetración de baño de blanqueo e intercambio.

- Tiempo de impregnación de 8 a 15 segundos.
APLICACIÓN EN HÚMEDO SOBRE HÚMEDO: Cuando se aplican los productos
químicos para el drescrude o blanqueo normalmente se aplican sobre la tela
húmeda, porque nunca se seca la tela en etapas intermedias o iniciales, esto
ocasiona que la tela arrastre humedad al saturador. Si la saturación a la entrada
(E1) es mayor que la saturación en la salida (E 2) los productos químicos se diluirán
y el saturador en algún momento llegara a su nivel de rebose. La saturación en la
entrada debe ser por lo tanto menor que la saturación en la salida, para prevenir
que esto suceda y permitir a los reactivos químicos que penetren en la tela.
SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS: En sistemas de
blanqueo por impregnación, se requiere tener una alimentación continua del
tanque de preparación al saturador, con el fin de mantener un nivel constante en
éste. Cuando se impregna tela seca, se prepara la solución en el tanque madre o
tanque de almacenamiento a la misma concentración que la requerida en el
saturador. Esta alimentación puede ser controlada por medio de un flotador que se
encuentre sobre la superficie del líquido en el saturador.
Cuando se impregna una tela húmeda, se requerirá una solución más concentrada
en reactivos químicos, ya que la diferencia de agua, está llegando con la tela
húmeda, esto se debe a que el máximo volumen de baño en el saturador está
siendo gobernado por la diferencia de saturaciones entre la entrada y la salida.
 MACERIZADO:
El mercerizado es uno de los acabados que más valor añadido está aportando a
los tejidos de algodón; como efecto principal se consigue un brillo permanente,
como efecto secundario tenemos una mejor “caída” en las mantelerías, mayor
estabilidad dimensional y desaparece marcas de cuerda e hincha “neps”. Además,
este proceso permite incrementar la resistencia tensil, lustre y la afinidad de los
colorantes sobre la fibra de algodón y fibras sintéticas celulósicas. Consiste en
impregnar la tela o el hilado con una solución fría de hidróxido de sodio (15 a 30%
en volumen). Este procedimiento se realiza manteniendo estirado el hilado o
tejido. En algunos casos se elimina posteriormente el álcali con ayuda de algún
ácido débil y se enjuaga con agua y vapor, provocándose la consecuente
descarga. En otros, el exceso de soda en la tela o el hilado es aprovechado para
el siguiente paso de descrude.
PARÁMETROS DE MERCERIZADO: Como en toda reacción son tres:
-Tiempo: 40-60 segundos de reacción ocasiona un hinchamiento
-Temperatura: 18 ºC
-Concentración: Se necesita de 28-30°Be para mercerizar, para caustificar se
requiere de 15°Be.
El mercerizado genera un hinchamiento total, un re-arreglo interno completo,
estabilidad dimensional y reactividad máxima. El caustificado genera un
hinchamiento casi total, re arreglo parcial, estabilidad dimensional y reactividad
mejora.
La etapa de mercerización consta de tres zonas:
- Zona de penetración para ocasionar hinchamiento de fibra.
- Zona de control dimensional del tejido para impedir encogimiento y ayudar en
orientación de la fibra.
- Zona de estabilización en la que la concentración de NaOH es reducida mediante
un lavado hasta concentraciones en las que no ocurra encogimiento. La
eliminación de la NaOH remanente debe realizarse mediante un lavado eficiente
incluyendo la neutralización.
 LIJADO:
También llamado esmerilado o gamuzado, desarrolla vellosidad superficial muy
corta sobre el tejido. Dependiendo de la fibra, grosor del hilado e intensidad del
proceso, tacto modificado a uno más suave. El lijado es un proceso físico por el
cual se trata a la tela en su parte superficial (cara / revés o ambas) para darle
sensibilidad al tacto y aspecto de hebras pilosas, mediante un desgaste mecánico
por acción de lijas.
Grano de las Lijas o aspereza de la superficie abrasiva: Lijas más ásperas con
tejidos más pesados y construcciones de mayor cantidad de hilos en urdimbre.
Cuidado con superficies abrasivas, evitar deterioración o bloqueo, cambiarlas
periódicamente. Grado de contacto del tejido con la superficie abrasiva: a mayor
contacto mayor vello, mayor proporción de tejidos desgarrados, perdida de
tenacidad es proporcional al grado de contacto con la superficie abrasiva.
Parámetros importantes:
-Velocidad de rotación de los rodillos: Para el mismo grado de contacto, el vello es
más tupido, pero más corto, a mayor velocidad de rodillos.
-Número de pasadas por la máquina: A mayor número de vueltas, vello más
denso, pero más corto.
-Construcción del tejido: Determina la selección de variables; construcción ayuda a
comprender acción mecánica entre el tejido y superficie abrasiva rotativa.
Esta operación implica el control de variables como son: la resistencia a la tracción
tanto a la trama como al hilo, la sensibilidad al tacto (prueba subjetiva ya que la
percepción no es la misma de persona a persona, desgaste de la muestra patrón
por constante uso), desgaste de lijas, tensiones, uso y acabado final de la tela,
acción del operario (subjetivo), etc.

 ACICULADO:
Función es Diluir la concentración de álcali ya que la tela finaliza el proceso de
tintura con un pH de 10.6 – 11.2 y estos valores pueden interferir con el agente de
jabonado y además el pH influye fuertemente en la afinidad de los colorantes por
la celulosa. Además, permite reducir la cantidad de electrolito a un máximo, ya que
Sal favorece una absorción del colorante en la fibra.
 LAVADO:
Sigue a la acidulación, debe hacerse muy a fondo para eliminar aun los más
pequeños vestigios de ácido que puedan haber quedado en el proceso anterior.
 JABONADO:
Desprender el colorante no fijado de la fibra y evitar que se vuelva a redepositar

 ENJUAGUES POSTERIORES:
Eliminar todos los residuos de la fibra y del baño El textil se sigue enjuagando
hasta el color del baño permita un fijado catiónico o el tratamiento con suavizante.

 FIJADO:
Mejorar las solideces húmedas de tinturas realizadas con colorantes Directos y
Reactivos. Son productos catiónicos que si son bien seleccionados no ocasiona
cambios apreciables de matiz en los tejidos y no altera el tacto de los tejidos y/o
hilados sobre los cuales es aplicado.
 TEÑIDO
Es la etapa más compleja, involucra una gran variedad de colorantes y agentes
auxiliares de teñido. La calidad de la tintura depende del equipamiento empleado,
la fórmula específica, los tintes y auxiliares de tinte que provee el medio químico
para su difusión y fijación sobre la fibra. Las dos principales técnicas utilizadas en
el teñido son las de teñido por agotamiento y el teñido en Foulard. En el teñido por
agotamiento (proceso discontinuo) el material se lleva a un equilibrio con una
solución que contiene el tinte por unos minutos u horas. Éste será detallado
porque es el que se adecua al proceso de tratamiento de fibras.
Teñido por agotamiento
Para el sistema por agotamiento, las máquinas se diferencian por su acción
mecánica que actúa sobre la materia a teñir, sobre el baño tintóreo o sobre ambas
cosas a la vez.
Se utiliza principalmente una autoclave, que consta de un recipiente hermético que
contiene la
solución colorante y una jaula porta-material, en la que se aloja lo que se va a
teñir. Otros
Elementos importantes en la autoclave son:
1) calentador y refrigerador del baño, para poder modificar la temperatura
2) bomba de presión
3) dispositivo para una rápida toma de muestras,
4) en cualquier momento de la tinturada.
Luego del teñido, se realizan operaciones adicionales, como la eliminación del
colorante no fijado, a través de un lavado en seco o húmedo; el desarrollo de un
color más intenso implementando altas temperaturas y la eliminación de
impurezas.
Esquema de proceso simplificado de obtención de fibras de algodón, como el que
se detalló, que sintetiza las etapas más relevantes.
El teñido en Foulard: Se utiliza el Método Pad Batch adecuado para la tintura con
colorantes reactivos en fulardado-enrollado en frío y Existen 3 etapas:

1.- Etapa de Inicio: La tela cruda se Fulardea (pasa por el foulard o rodillo) a una
presión de 1.8 Bar y luego entra en el baño del colorante y del álcali (que están en
una relación de 4:1 en volumen) para ser impregnada por esta mezcla. En esta
etapa se produce la absorción del colorante por la fibra en un medio neutro, con
adición del electrolito, seguida por una absorción en medio alcalino (Soda
Cáustica) que es simultánea con la reacción. El baño del foulard consta de los
siguientes productos:
-Colorante Reactivo, a la concentración adecuada según matiz y el escurrido que
se produzca en el foulard.
-Álcali: Compuesto por:
*Soda Cáustica: Que influye en la primera etapa de absorción de colorante por la
tela, pues es importante para el desarrollo del color
*Silicato de Sodio (electrolito): Se usa para ayudar a mantener el PH constante, y
cumple la función de Tampón en el baño de tintura
*Humectante: Es imprescindible la adición de un humectante ya que, al ser la tela
impregnada en frío, el mojado y la penetración de la solución al tejido es más
difícil.
2.- Etapa de Fijación: Cuando un plegador está lleno de materia textil se
cambia en el foulard Kusters el carro soporte por uno vacío, y se envuelve el
material textil foulardado y ya teñido con un plástico para evitar evaporaciones en
los orillos y secado de las últimas capas que podrían dar lugar a irregularidades, y
se deja en la zona de reposo donde gira en reposo a 3 a 6 rpm, parar evitar
acumulación de baño en la parte baja del plegador durante su tiempo de fijación.
En esta fase a temperatura ambiente se produce la reacción del colorante en
medio alcalino con los grupos hidroxilo de la celulosa de la tela y del agua,
quedando el colorante fijado covalentemente a la fibra. El tiempo de fijado para
colorantes reactivos es generalmente de 12 horas pudiendo ser de hasta de 24
horas dependiendo del colorante utilizado.
3.-Eliminación del colorante hidrolizado: Se realiza cuando se lava la tela ya
teñida después de su reposo respectivo. Se realiza en la Lavadora para eliminar el
colorante no fijado a la fibra que se halla hidrolizado, es decir el colorante que ha
reaccionado con el agua.
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 http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/1957/1/TesisFormatoPdf.pdf