UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

ML706BMT: PROCESOS PIROMETALURGICOS

SEMESTRE ACADÉMICO 2021-2
GRUPO 14

METALÚRGIA EXTRACTIVA DEL ESTAÑO – ETAPAS DE LA

EXTRACCIÓN DEL ESTAÑO

ALUMNOS: AGUILAR DELGADO JOSÉ GERARDO 144820

MACEDO ANDRADE RAUL ARTURO 160383
PORROA APAZA JHOAN FRISCHER 183180
DOCENTE: ING. JIMMY ISAAC VASQUEZ DELGADO

CUSCO-PERU
 TABLA DE CONTENIDO

1 RESUMEN................................................................................................................3
2 INTRODUCCION.....................................................................................................6
3 ESTAÑO EN EL PERÚ............................................................................................7
3.1 MINERAL DEL ESTAÑO.................................................................................8
3.1.1 CARACTERISTICAS:................................................................................9
3.1.2 YACIMIENTOS:......................................................................................10
3.1.3 APLICACIONES DEL ESTAÑO.............................................................10
4 METALÚRGIA DEL ESTAÑO.............................................................................10
5 FUNDICIÓN TRADICIONAL DE Sn...................................................................11
6 TECNOLOGÍA AUSMELT...................................................................................14
7 FUSIÓN DE CASITERITA:...................................................................................14
7.1.1 Reacciones en etapa de fusión:..................................................................15
7.1.2 Región post combustión............................................................................15
8 PRIMERA REDUCCIÓN.......................................................................................16
9 SEGUNDA REDUCCIÓN......................................................................................17
10 INFLUENCIA DEL TAMAÑO DEL CARBÓN REDUCTOR.............................19
11 IGNICION DEL COMBUSTIBLE.........................................................................20
11.1 IGNICION.....................................................................................................21
12 MATERIA PRIMA DE VINTO.............................................................................21
13 PRODUCTOS.........................................................................................................22
14 ASPECTOS AMBIENTALES................................................................................22
15 VOLATILIZACION DE Sn....................................................................................23
16 UTILIZACION DEL HIDROGENO COMO ELEMENTO REDUCTOR............24
17 DIAGRAMA DE CONVERSION DE HIDROGENO...........................................24
REDUCCION DE ESTAÑO Y HIERRO.......................................................................26
18 REDUCCION DE ESTAÑO Y HIERRO CON H2 (G) REDUCTOR..................26
19 CONCLUSIONES...................................................................................................28
20 BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................29
 1 RESUMEN

El estaño es un metal de color blanco, duro y poco maleable, no se altera con el aire y

forma aleaciones con casi todos los metales, específicamente con el fierro y el cobre

para formar la hojalata y el bronce.

Entre los usos de importancia tenemos: soldaduras, hojalata, productos químicos,

bronce, metal blanco, babitt y otros como en baterías, aplicaciones nucleares, pinturas

anticontaminantes, preservantes para madera, etc.

Desde 1996 opera en la provincia de Pisco, Departamento de Ica, la planta de Fundición

y Refinería de Estaño Funsur de Minsur S.A. que procesa los concentrados de estaño

provenientes de la mina de San Rafael, Puno; usando tecnología de última generación

en un Horno Ausmelt de Lanza Sumergida para obtener un metal crudo de estaño que es

refinado mediante tratamientos pirometalúrgicos hasta obtener un Estaño de 99.95% de

pureza y que se entrega moldeado en forma de barras o en granallas.

En el Horno Ausmelt, se funde y reduce el concentrado de estaño (casiterita) junto con

fundentes y recirculantes, para ello se alimenta de forma continua el concentrado,

preparado por batch o lotes que van de 45 a 60 tn juntamente con carbón, caliza, hierro

y recirculantes por un lapso que toma entre 4 a 4.5 horas. Para lograr fundir esta mezcla

se emplea un quemador tipo lanza por donde se inyecta el aire enriquecido con oxígeno

y el petróleo residual 6. Dicha lanza, encendida, penetra dentro del horno hasta alcanzar

el nivel estático del baño entregando todo su poder calorífico directamente sobre la

carga. Durante la fusión se va extrayendo el Estaño metálico. Una vez culminada la

etapa de fusión se inicia la etapa la etapa de reducción. En la reducción, se eleva la

temperatura del horno y se alimenta carbón para reducir la escoria hasta un tenor de

estaño igual o menor al 2.0%. Alcanzado este valor se da por culminada la reducción
procediendo enseguida a la evacuación de la escoria. Cuando finaliza la evacuación de

escoria, se realiza en el horno una limpieza de los ductos, se revisa la lanza para luego,

iniciar un nuevo batch.

El metal crudo obtenido, es llevado a la refinería y colectado en ollas de 50 tn. Cuando

se llena una olla (con el metal de dos batch de fundición) se inicia el desferrado o la

remoción del fierro en función de la diferencia de temperaturas de fusión del estaño

respecto al Fierro. Luego de esta etapa se transfiere el metal desferrado a otra olla y así

sucesivamente hasta remover y extraer el cobre, arsénico, antimonio, aluminio y plomo.

En esta etapa el estaño es un metal refinado Gris brilloso con una pureza de 99.95%,

que es moldeado en barras de 25 Kg conformando paquetes de 40 barras (1 tonelada)

para su despacho. También se puede entregar el producto en forma de granallas en

bolsas de 0.5 a 1 tn.

La fundición de Estaño de Minsur, cuenta en la actualidad con sistemas de Gestión de

Calidad y Sistemas de Gestión del Medio Ambiente, que le ha permitido obtener las

certificaciones ISO 9001 e ISO 14001. Estas dos acreditaciones no hacen más que

mostrar la eficiencia y responsabilidad con la que se lleva a cabo las operaciones en esta

planta metalúrgica.

La operación de la fundición, bajo la tecnología Ausmelt ha significado un gran avance

respecto a la tecnología convencional. Mientras que esta última empleaba un gran

número de personal, con procesos de 24 horas y recuperaciones bajas que obligaban a

reprocesamientos de la escoria, nosotros operamos con un número equivalente a un

cuarto del personal que requiere la fundición convencional, los tiempos se ejecutan

entre 6 a 8 horas por batch, con recuperaciones cercanas al 95%, con escorias de

descarte entre 1 a 2 % de Sn. La tecnología convencional elimina una escoria con un

tenor de estaño entre 8 a 10 % que tenía que recuperarse mediante un horno al vacío,
para recién poder descartarse con un tenor de 1 %. Finalmente, desde el punto de vista

económico, todo este avance ha permitido que el tratamiento de la tonelada de

Concentrado de Sn seco, hasta obtener estaño crudo con un 97 a 98 % de Sn, que con

tecnología convencional.
 2 INTRODUCCION

El estaño es un metal de color blanco, duro y poco maleable, no se altera con el aire,

pero en presencia de calor se oxida, como también lo hace en presencia del ácido nítrico

a temperatura de 40 ºC y de ácido sulfúrico en caliente.

El estaño forma aleaciones con casi todos los metales, específicamente con el fierro y el

cobre para formar la hojalata y el bronce. Entre los usos de importancia tenemos:

soldaduras Pb-Sn; hojalata; productos químicos como el tetracloruro de Sn y Sulfato de

Sn, empleados en la industria de plásticos y cementos respectivamente; bronce; babitt, y

otros como en baterías, aplicaciones nucleares, aplicaciones aeroespaciales (aleaciones

con titanio) pinturas anticontaminantes, preservantes para madera, etc.

El mineral más común es la casiterita, y se presenta en yacimientos en pegmatitas,

hidrotermales, placeres (residuales, aluviales, marinos, etc.), diseminados, etc. La

producción mundial de estaño en 1996 fue de 190,000 TM, siendo el principal

productor, China, seguido por Malasia y en tercer lugar el Perú, luego Brasil y Bolivia.

Entre los principales consumidores tenemos a Estados Unidos, Japón y China, seguidos

por Inglaterra. En el cuadro siguiente puede notarse la producción de estaño hasta el

2001. En el Perú la única empresa que produce y comercializa Concentrado de Estaño y

Estaño metálico es Minsur S.A. La producción anual bordea las 67,000 TM de

Concentrado y 35,000 TM de Estaño refinado metálico con una pureza del 99.95 %. La

mina y concentradora de San Rafael se ubica en el Departamento de Puno y la

Fundición y Refinería de Estaño Funsur se ubica en la provincia de Pisco, Departamento

de Ica.
 3 ESTAÑO EN EL PERÚ

Se puede deducir que los incas llegaron a descubrir que la aleación cobre – estaño era

superior en dureza al cobre, y que lo fabricaban para ciertos usos.

Existen indicios que al comenzar el siglo XX, se iniciaron pequeñas explotaciones de

estaño en la zona de Condoriquiña, provincia de Sandia, Puno. El doctor George

Petersen en un informe hecho en el año 1934 y publicado en 1960 en el boletín de la

Sociedad Nacional de Minería y Petróleo, menciona lavaderos antiguos destruidos por

la acción glacial. Estos depósitos aluviales tienen su origen en los nevados de

Condoriquiña en donde existen vetas con cantidades significativas de oro y estaño, que

también han dado origen a los depósitos aluviales de San Antonio de Poto. El informe

del doctor Petersen demuestra la existencia de estaño en la cordillera de Carabaya.

De otro lado la Cerro de Pasco Corporation obtenía con cierta consistencia, una pequeña

producción de estaño en sus operaciones de drossing de Plomo sin refinar, en la

fundición de La Oroya. Estas operaciones actualmente se han descontinuado. De

acuerdo a lo que se conoce, las mejores perspectivas para la explotación del estaño se

dan en las rocas paleozoicas del borde oriental andino.

Actualmente la operación productiva se realiza en la unidad económica y administrativa

San Rafael en el departamento de Puno, provincia de Melgar, distrito de Antauta. Hasta

el año 2004, se han evidenciado las siguientes reservas de mineral:

 TABLA N° 1: Reservas de mineral

Fuente: Minsur (2012)

El balance metalúrgico que se muestra en el cuadro siguiente, refleja la operación de la

planta de beneficio de San Rafael durante el año 2004.

TABLA N° 2:

Balance metalúrgico

Actualmente la capacidad de la planta concentradora fue ampliada de 1,500 TM/día a

2650 TM/día de mineral tratado.

3.1 MINERAL DEL ESTAÑO

 Se obtiene principalmente de la casiterita.

 Se presenta como óxido.

 También puede encontrarse en el cobre.

3.1.1 CARACTERISTICAS:

 Color blanco plateado.

 Dureza: menor que el cinc, mayor que el plomo.

  A 100ºC es muy dúctil y maleable.

 Resistente a la corrosión.

 No se oxida con facilidad con el aire.

 En presencia de calor se oxida.

 Se oxida en presencia de ácido nítrico y ácido sulfúrico.

FIGURA N° 1:

Mineral de estaño

El estaño metálico posee dos estructuras cristalinas diferentes, α-Sn y β-Sn. La forma β 

es la más común puesto que es estable entre 13.2 y 232 ºC y se conoce como estaño

blanco; la forma α es estable por debajo de los 13.2 ºC y es más frágil que la anterior, de

manera que se suele encontrar pulverizada, esta estructura se denomina estaño gris.

3.1.2 YACIMIENTOS:
El estaño se explota en vetas de casiterita y wolframita asociadas con los batolitos

graníticos de las cordilleras Real y de Tres Cruces.

En el sur del país se explota en vetas de estaño-plata y estaño zinc, asociado con stocks

porfiríticos.

El número de los afloramientos estañíferos alcanza a varios centenares. En todo el

mundo no existe otra provincia estañífera comparable a la boliviana por la extensión e

intensidad de su mineral.

3.1.3 APLICACIONES DEL ESTAÑO

En estado puro se usa como revestimiento del acero formando la hojalata. Se usa en

numerosas aleaciones: -Bronce. -Metal de soldar (soldaduras blandas). -Metal de

imprenta. -Aleaciones de antifricción (para cojinetes). -Aleaciones de bajo punto de

fusión (fusibles eléctricos). -En la industria aeroespacial. -Ingrediente de algunos

insecticidas. -Para disminuir la fragilidad del vidrio. -Para fungicidas, dentífricos (SnF2)

y pigmentos.

4 METALÚRGIA DEL ESTAÑO

Reducción pirometalúrgica de la casiterita: el mineral ya tratado para separarlo de

impurezas se conduce a un horno de reverbero donde se reduce mediante carbón a

coque de estaño bruto: SnO2 + 2 C 2 CO + Sn Después se refina para separarlo de

impurezas obteniéndose un metal con una pureza del 99,8%.

Recuperación electrolítica de la hojalata: la hojalata es acero recubierto de estaño y

debido a su gran uso en la empresa conservera se han ideado distintos métodos para

recuperar el estaño que contiene. El más económico consiste en meter la hojalata en una
disolución de hidróxido de sodio, así se disuelve el estaño y después se obtiene el metal

por electrólisis de dicha disolución.

5 FUNDICIÓN TRADICIONAL DE Sn

FIGURA N° 2:
Diagrama de
flujo de
fundición Sn
FIGURA N° 3: Diagrama de flujo de fundición Sn

FIGURA N° 4: Diagrama de flujo de fundición Sn

En un baño convencional y en operaciones de fundición de suspensión, tradicionalmente

usadas en la fusión de estaño (hornos Reverberos), el problema principal es la

correducción del hierro con el estaño.

Limitando el nivel final del estaño en la escoria la cual puede ser lograda sin reducción

excesiva de hierro. El reciclaje de la aleación estaño / hierro limita la recuperación de

estaño.

6 TECNOLOGÍA AUSMELT
El horno Ausmelt puede disminuir substancialmente este problema al controlar las

reacciones de equilibrio y al tomar ventaja de la cinética de las reacciones de

reducción/oxidación

7 FUSIÓN DE CASITERITA:

La sílice en el concentrado, permite la producción de escorias de hierro silicato que

contienen óxidos de estaño (SnO) y exhibe temperatura líquida baja.

Una mezcla de concentrados gravimétricos de jig, son fundidos junto con polvo de

reciclaje, espuma de hierro de la refinería, fundentes (caliza, mineral de hierro) y carbón

reductor, a una temperatura de 1150 ºC.

La cantidad de carbón a ser alimentada es calculada para lograr un nivel de estaño en la

escoria de aproximadamente 15 %.
El metal es vaciado del horno a intervalos de una hora o cuando la máxima capacidad de

la escoria del horno se ha alcanzado, luego de fundir unas 4.5 horas se detiene la

alimentación de concentrado antes de continuar con la siguiente etapa del proceso.

7.1.1 Reacciones en etapa de fusión:

7.1.2 Región post combustión

Donde n, a y b son dependientes del tipo de carbón.

El metal producido en esta etapa de fundición contendrá menos del 1% de hierro y es

adecuado como alimentación directa al circuito de piro refinación convencional de

estaño.

FIGURA N° 5: Esquema del horno Ausmelt

8 PRIMERA REDUCCIÓN
Al término de cada etapa de fusión, el baño de escoria es reducido con carbón en trozos

por 40 minutos para bajar el nivel de estaño en la escoria a aproximadamente entre 4 y 3

%.

Esta reducción es realizada con la lanza en posición alta pero aún sumergida en el baño

de escoria. La posición de la lanza alta minimiza el mezclar los baños de metal y

escoria, y por consiguiente los previene de alcanzar el equilibrio. Esto resulta en un

menor nivel de hierro en el metal de estaño del esperado en los cálculos en condiciones

de equilibrio.

El metal producido en esta etapa, cuando es diluido con el metal remanente de la etapa

de fusión de concentrado (metal que se encuentra en el reactor), producirá una aleación

conteniendo no más de 2 % de hierro.

El metal es vaciado del horno y combinado con el metal de la etapa de fundición como

alimentación para la refinería. El contenido promedio de hierro en el metal de estaño

crudo de alimentación a la refinería es de 1 %. Durante el curso de la primera reducción,

la temperatura de la escoria se eleva a 1100 ºC. Todos los polvos generados son

apilados para su reciclaje en los siguientes ciclos de fundición de concentrados

9 SEGUNDA REDUCCIÓN

Se alimenta carbón reductor y el nivel de estaño en la escoria se reduce en a menos de 1

% a la media hora de la segunda reducción.  Durante esta etapa la temperatura se

eleva a 1250 ºC. Al término de esta etapa, se detiene la alimentación del carbón y la

lanza es levantada por encima del baño. La escoria es vaciada por un período de 40

minutos como máximo que incluye 20 minutos para la separación de la escoria/ metal o

sedimentación y la preparación del horno para el siguiente lote o batch de fundición de

concentrado.

Se deja una cama de 600 mm. en el horno para que actúe como un baño de arranque del

siguiente batch de fundición de concentrado. La aleación de estaño / hierro producida

durante esta etapa, es dejada dentro del horno donde su contenido de hierro será bajado

por la reacción con la escoria oxidada producida en la siguiente etapa de fusión.

 El promedio de carbón reductor, puede ser disminuido en la primera hora, de la

fundición del concentrado, del siguiente batch ya que el hierro en el metal remanente

actuará como reductor

FIGURA N° 5: Esquema del horno Ausmelt

10 INFLUENCIA DEL TAMAÑO DEL CARBÓN REDUCTOR

 Se ha encontrado promedios de reducción más rápidos y eficientes

con carbón en trozos medianos, que con el carbón en trozos

pequeños.

 La efectividad del carbón en trozos sugiere que la reacción en el sitio

está en la zona de los límites de la interface sólido - escoria.

 El carbón en trozos muy gruesos (mayor a 50 mm) ha demostrado

ofrecer un área específica muy pequeña para reacción.

 Los promedios de reducción son bajos y el carbón que no reacciona

tiende a quedarse en el horno flotando generalmente en la superficie

de la escoria lo cual afecta la operación. El carbón más fino que 5

mm. o es succionado por la salida de los gases o no es capaz de

penetrar lo suficiente en el baño de escoria y se ha encontrado que tal

carbón tiene

 El carbón de tamaño entre 5 y 15 mm. Parece ser del tamaño óptimo

para las reacciones de reducción.

El carbón en trozos del tamaño correcto tiende a permanecer en la

superficie de la escoria, proporcionando una región de reacción significante

donde la escoria es mezclada y puede re-arrastrar el carbón en el baño. Este

sistema de reducción de la superficie, asegura que el baño menos próximo a

la lanza sea bien reducido, y debido al intenso mezclado del baño, el

potencial de oxígeno del baño total es bajo.

11 IGNICION DEL COMBUSTIBLE

El Sistema Ausmelt usa mezclas suaves de combustible / aire

estequiométrico reductor inyectado dentro del baño por la lanza para

provocar las condiciones de combustión óptimas durante las tres etapas del

proceso. El fuego de combustión está disponible directamente al proceso y

la eficiencia de combustión es alta. La flama sale por la boquilla de la

lanza sumergida e irradia calor directamente al baño de escoria. Esto

proporciona una transferencia de calor muy eficiente.

 La ignición del combustible y el aire inyectado en el baño ocurre en la

boquilla de la lanza.

Donde n, a y b son funciones del análisis del combustible, lo que produce

el calor requerido para:

Mantener las temperaturas de operación.

Reemplazar el calor perdido por el horno.

Proporcionar calor para las reacciones.

11.1 IGNICION

Este fenómeno se conoce como la interacción de la lanza / aire. Esto

sugiere alguna pérdida de eficiencia del combustible. Sin embargo, su

efecto en la eficiencia de combustión es visto como muy bajo en

operaciones normales.

La mayor cantidad de óxido de hierro disuelto en la escoria (óxido férrico),

es reducido de vuelta a óxido ferroso, cuando tal porción de la escoria, es

mezclada dentro de la zona de reducción. La formación de óxido férrico es

controlada de esta manera.

12 MATERIA PRIMA DE VINTO

TABLA N° 3: Materia prima de vintos

13 PRODUCTOS

TABLA N° 4: Productos
14 ASPECTOS AMBIENTALES
La Empresa Metalúrgica Vinto busca integrar las prácticas de gestión

ambiental ejemplares a través de sus planeamientos y operaciones de su

actividad. Cuenta con Declaratoria de Adecuación Ambiental (Licencia

Ambiental) con el número de registro 040101-02-DAA003-07, obtenida a

través del cambio de titularidad de licencia.

La implementación del Sistema de Gestión Ambiental (SGA) está sujeto a

la ISO 14001.

Control de contaminantes:

Los gases y polvos producidos son estrictamente controlados.

 La escoria, material inerte y no generador de acidez, está siendo

utilizado como ripio en caminos de tierra y estudiado en alternativas

como agregado de construcción, para asfalto, losetas, cemento y

otros.

 Los efluentes pluviales, sanitarios e industriales son colectados,

según su procedencia por un sistema de alcantarillado independiente

que los transporta a lagunas de tratamiento para iniciar los procesos

de evaporación, oxidación, precipitación y neutralización química.

  El agua resultante de estos procesos es de clase C y se reutiliza en las

zonas forestadas de la Planta.

 El manejo de la chatarra y los desechos generales, responde a

prácticas operacionales continuas según lineamientos ambientales.

15 VOLATILIZACION DE Sn
Se procura reducir el Sn que sea posible sin que lo hagan a la vez los

acompañantes. Las escorias ricas en Sn, se funden de nuevo, con exceso de

C, obteniéndose aleaciones Sn – Fe. Cabezas duras.

Escoria pobre 1 a 3 % Sn

En vez de entrar a una nueva fusión, pasan al horno fuming: Metal

Escorias desechables con contenidos 10 veces menores Sn

16 UTILIZACION DEL HIDROGENO COMO ELEMENTO REDUCTOR

 Consiste en la “reducción  selectiva de los minerales de estaño

(casiterita) que contiene óxidos de hierro por una corriente de

hidrógeno y vapor de agua.

 A temperaturas optimas, es posible realizar la reducción del óxido de

estaño, sin reducir simultáneamente el óxido de hierro.

 700 ‐ 850° C con una presión atmosférica de agua e hidrógeno de 0.8

a 1.3 atmósferas.
  En el proceso descrito se recupera el 80 al 90% del Sn en un

metálico con 85% de pureza.

 El residuo, (con el 10% al 20% del Sn en peso) es recuperado por

lixiviación, mediante una solución cáustica, electrolizando la

solución resultante para obtener el estaño metálico refinado de alta

pureza.

 Es necesario adicionar vapor de agua al sistema de reducción con

hidrógeno para favorecer la reducción selectiva de la casiterita

evitando la reducción del hierro.

17 DIAGRAMA DE CONVERSION DE HIDROGENO

Para la producción de hidrógeno es a partir del gas natural mediante el

proceso “steam reforming”,  donde el gas natural es alimentado dentro del

sistema de reforma para producir CO2 ‐  que se utiliza como subproducto

(hielo seco, etc.) y el hidrógeno en forma de gas. El otro elemento

adicionado en el sistema de reforma es vapor de agua.

El CO2 puede asimismo ser utilizado para la producción de carbonato de

sodio ‐  previo tratamiento con sal (NaCl).

 FIGURA N° 6: diagrama de conversión de hidrogeno

TEORIA DE REDUCCION DE ESTAÑO CON GAS DE HIDROGENO

CH4(g) + H2O(g) = 3H2(g) + CO(g) o 52583 59.26TΔG= − ×T (1)

Energía libre, reacción de descomposición del metano

 REDUCCION DE ESTAÑO Y HIERRO

FIGURA N° 7: Reducción de estaño con gas hidrogeno

18 REDUCCION DE ESTAÑO Y HIERRO CON H2 (G) REDUCTOR

SnO2 + 2H2(g) = Sn + 2H2O(g) o 20267 24.01TΔG= − ×T (2)

SnO2 + H2(g) = SnO + H2O(g) o 12422 13.88TΔG= − ×T (3)

SnOSlag + H2(g) = Snmet + H2O(g) o 7845.5 10.13TΔG= − ×T (4)

FeOSlag + H2(g) = Femet + H2O(g)

FIGURA N° 8: Reducción de estaño y hierro
19 CONCLUSIONES
 No cabe duda que la Planta de Fundición de Estaño de Minsur S.A., ubicada en

Pisco- Ica, desde su creación en el año de 1995, no ha detenido su ritmo de

crecimiento, aplicando y mejorando una tecnología de Punta, como lo es el

horno Ausmelt y su Lanza sumergida, contando con equipos de trabajo

compuesto por profesionales peruanos altamente competitivos.

 Esta tecnología de vanguardia ha permitido marcar un hito en la historia de

aplicaciones a tal punto que profesionales de la empresa son convocados para

participar en arranques y puestas en marcha de plantas con hornos similares

alrededor del mundo.

 De la mano con este crecimiento, la preocupación principal de nuestros

directivos ha sido siempre la mejora de los procesos a través de tecnologías de

producción limpias, con un alto respecto a las leyes y normas nacionales e

internacionales en lo que a medio ambiente se refiere. Por ello el Sistema de

Gestión Ambiental expresa con firmeza

 La aplicación de sistemas de Gestión de la calidad nos ha permitido ordenar,

estandarizar, asegurar y garantizar la mejora continua de nuestros procesos, para

hacerlos eficientes y competitivos, buscando la excelencia y la plena satisfacción

de nuestros clientes, estableciendo alianzas estratégicas con nuestros

proveedores y contratistas.
20 BIBLIOGRAFIA
 Internacional Symposium on Research and development in extractive
Metallurgyof Tin. October 1988 Universiti Sains Malaysia Ipoh, Malaysia
 Manuales del Sistema de Gestión de la Calidad, Ambiental y SAP R/3. Minsur,
Planta Fundición Funsur.
 Process Instructions For Refining of Crude Tin Julio 1995 Dan Engineering,
Denmark
 Extractive Metallurgy of Tin Second, Completely Revised Edition, 1982 Peter
A. Wright