INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACÁN

INGENIERIA DE MANUFACTURA I

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
PROCESOS DE FUNDICION A LA ARENA

6MV1

PROFESOR: GUILLEN NÁJERA EDMUNDO

EQUIPO 1
ANALÍS MORALES VÍCTOR MANUEL
AVALOS BECERRIL HERSON DYLAN
BARBA ALMANZA LUIS DANIEL
BELMONT DÍAZ JAVIER
CASTILLO AVILÉS JENNIFER GUADALUPE
CENTENO GÓMEZ MÓNICA ARACELI
CONTRERAS HERNÁNDEZ LUIS ANTONIO

INGENIERIA MECANICA
15/06/2021
Índice
Introducción ........................................................................................................................................ 4
¿Qué es y en que consiste la fundición en arena? .............................................................................. 5
Proceso de fundición en arena ........................................................................................................ 6
Materiales de moldeo ......................................................................................................................... 8
Arenas naturales ............................................................................................................................. 8
Arenas sintéticas ............................................................................................................................. 9
Propiedades de las arenas............................................................................................................. 10
Propiedades estructurales ............................................................................................................ 10
Propiedades técnicas .................................................................................................................... 10
Acondicionamiento de la arena .................................................................................................... 10
Trituración de la arena .................................................................................................................. 10
Recuperación de la arena .............................................................................................................. 11
Recuperación mecánica ................................................................................................................ 11
Recuperación térmica ................................................................................................................... 12
Recuperación húmeda .................................................................................................................. 12
Modelos y machos ............................................................................................................................ 13
Modelos......................................................................................................................................... 13
¿Qué consideraciones se deben tener en cuenta en el diseño de los modelos?...................... 14
Tipos de modelos ...................................................................................................................... 15
Machos .......................................................................................................................................... 15
Consideraciones que se deben de tener en los machos ........................................................... 17
Tipos de moldes para fundición en arena ......................................................................................... 18
Fundición en arena verde.............................................................................................................. 18
Tipos de moldeos en arena verde ............................................................................................. 18
Proceso de moldeado en arena verde ...................................................................................... 19
Tolerancias en los moldes ......................................................................................................... 20
Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde .............................................................. 21
Fundición en arena seca ................................................................................................................ 22
Secado superficial...................................................................................................................... 22
Secado en estufa ....................................................................................................................... 22
Moldes de arcilla ........................................................................................................................... 23
Moldes furánicos ........................................................................................................................... 23
 Molde de CO2...................................................................................................................................................................................................... 24
Ventajas ..................................................................................................................................... 25
Desventajas ............................................................................................................................... 25
Moldes de metal ........................................................................................................................... 26
Ventajas ..................................................................................................................................... 26
Moldes especiales ......................................................................................................................... 27
Tipos de moldeo ................................................................................................................................ 28
Moldeo en banco .......................................................................................................................... 28
Moldeo en piso.............................................................................................................................. 28
Moldeo en fosa ............................................................................................................................. 29
Moldeo mecánico.......................................................................................................................... 30
Solidificación y enfriamiento ............................................................................................................. 31
Vaciado y limpieza de las piezas........................................................................................................ 35
Ventajas de la fundición en arena ..................................................................................................... 36
Desventajas del fundición en arena .................................................................................................. 36
Conclusión ......................................................................................................................................... 36
Referencias ........................................................................................................................................ 37
Introducción
El proceso de fundición en arena es uno de los procesos metalúrgicos más antiguos creado
por el hombre, a pesar de ser tan antiguo a probado ser altamente adaptable a las
necesidades actuales de la industria esto también lo ha llevado a ser pulido a través de los
años. También es muy factible optar por este proceso debido a ser barato, la materia prima
es reciclable y se puede conseguir con cierta facilidad de yacimientos naturales o por la
combinación de ciertos tipos de arcilla. Al ser tan utilizado es necesario que los alumnos
integrantes de la materia de procesos de manufactura entendamos y conozcamos los
detalles y distintos usos del proceso en cuestión.
¿Qué es y en que consiste la fundición en arena?
La fundición en arena es consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se
obtiene un molde que reproduce la forma de la pieza a fabricar y en el que se vierte el metal
en el interior de un molde previamente fabricado. La fundición del metal caracterizado por
utilizar arena como el material de molde. las fundiciones a la arena se producen en talleres
especializados llamados fundiciones. Más del 70% de todas fundiciones de metal están
producidas por medio de esta técnica. Es una de las técnicas más prolíficas desde la
antigüedad, debido a la abundancia de los materiales que se utilizan: arena y arcilla.

La fundición a la arena es relativamente barata y suficientemente refractaria (que aguanta

altas temperaturas) incluso para fundir acero. Además de la arena, se usa un agente
aglomerante adecuado (normalmente bentonita, un tipo de arcilla) que se mezcla con la
arena. La mezcla es humedecida, y a veces se le agregan otras sustancias, para desarrollar
la fuerza y plasticidad necesarias para hacer un molde adecuado. La arena es típicamente
contenida en un sistema de marcos o cajas conocidas como matrices. Las cavidades de
molde están creadas por arena compacta alrededor de los modelos, o patrones, o cavando
directamente en la arena.

Cabe recalcar que este proceso es un proceso de molde desechable, debido a que
fabricada la pieza el molde se tiene que deshacer y se tiene que reconstruir, para que esta
arena tenga la plasticidad necesaria para que sirva de modelo. La arena en todo el proceso
de fundición debe permanecer mojada para que el material no tenga problemas además de
que solo se pueden trabajar piezas pequeñas.

Este proceso de fundición se puede aplicar a todos los materiales y aleaciones debido a
que la arena soporta altas temperaturas de calor, también pueden trabajar con grandes
pesos que pueden ir desde unos cuantos kilos hasta toneladas, los materiales fundidos con
este proceso suelen tener rugosidades muy altas que son malas si se quiere un acabado
fino.
Proceso de fundición en arena
• Preparar la arena, así como calculas la humedad que debe tener además de saber
con qué se va a mezclar y en qué porcentaje.
• Colocar un diseño en la arena para crear un molde, (este deberá ser lo más preciso
a la pieza que se desea hacer).
• Incorporar el patrón y la arena en un sistema de cajas.
• Sacar el diseño, el cual se obtendrá de insertar el modelo en el cajón lleno de arena
y presionarlo contra esta.
• Llenar la cavidad de molde con metal fundido, para poder introducir cabe resaltar
que deben estar unidas ya las dos caras del modela, la superior y la inferior, este
proceso se llama colado.
• Dejar enfriar el metal y esperar a que se solidifique.
• Romper el molde de arena y sacar la pieza, el material casi siempre sale con
rebabas o material sobrante debido a que puede esparcirse más de lo necesario el
metal introducido y realizar una inspección para ver si hay daños o espacios vacíos.
Se emplea fundamentalmente en piezas como motores, cigüeñales, componentes de
turbinas hidráulicas, trenes de aterrizajes para aviación, entre otras. El material del molde
marca en gran medida las características generales del proceso de fundición.

En moldeo en arena se puede fabricar con prácticamente cualquier aleación, pero es usada
sobre todo en materiales con alto punto de fusión como acero, níquel y titanio. Los
materiales más comunes utilizados en este proceso son:

• Aleaciones de aluminio
• Aleaciones de latón
• Fundiciones
• Aceros
Materiales de moldeo
La arena es un material versátil y con una gran capacidad de reciclaje dentro de la fundición.
Por esto no es de extrañar que la fundición por arena, a pesar del paso del tiempo, se siga
utilizando como uno de los métodos principales para la elaboración de piezas fundidas. Y
se usan normalmente para moldes desechables.

Arenas naturales
La arena es un material granular, es el resultado de la desintegración de las rocas, el
termino de arena, hace referencia al tamaño el material y no a su composición mineral. El
diámetro que debe de tener un material para poder ser llamado arena puede variar de 0.05
2.0 mm, en su mayoría, las arenas de fundición se conforman de cuarzo y sílice

La arena natural o también llamada arena sílica (SiO2), se puede encontrar en depósitos
naturales de rocas feldespáticas alteradas por la materia arcillosa que envuelve los granos.
Estas arenas de manera regular presentan altos porcentajes de arcilla, que no es apta para
el moldeo.es de bajo costo, presenta una gran duración, y se puede conseguir en una
amplia variedad de tamaños y formas de grano.

Otro factor por el cual se caracterizan es por la gran cantidad de finos que aumentan con
su uso en la fundición, esto hace que la cantidad de agua necesaria para su preparación
aumente, así como también disminuye la permeabilidad y el punto de fusión de la arena.
Por otra parte, tiene una relación de expansión elevada cuando se somete a altas
temperaturas.

La arena sílica por si mismo no es apta para ser de refractario, pero esto se puede cambiar
si se adicionan aglomerantes, que es un porcentaje de 8 a 15% de arcilla. Los tipos más
utilizados de aglutinantes son caolinita, ilita y bentonita, la más usada entre estas tres es la
bentonita y proviene de cenizas volcánicas
Arenas sintéticas
Las arenas sintéticas se componen de sílice lavada con granos agudos, a los que se les
agrega un aglutinantes para propósitos de fundición, con estos se genera menos gas, ya
que solo se necesita menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia
adecuada, también mejora la plasticidad, maleabilidad y resistencia a la temperatura. El
tamaño de grano dependerá del tipo de pieza que se quiera moldear, para piezas pequeñas
y complejas, es mejor usar arena fina, para piezas grande se usa un grano más grueso.

Una de las ventajas clave de las arenas sintéticas sobre las naturales, es que son
significativamente más baratas, su grano presente más uniformidad y distribución lo que
hace que sean más eficientes, su permeabilidad también es mayor, en el momento del
armado del molde, estas arenas pueden ser sometidas a fuerzas mayores, reduciendo de
manera drástica los defectos asociados con los aprietes flojos, como lo son la fractura, el
arrastre de arena.

La refractariedad, es la aptitud de la arena a resistir altas temperaturas sin fundirse, las

arenas sintéticas tienen una refractariedad bastante alta, esto permite trabajar por largos
periodos de tiempo, y con materiales que tengan un punto alto de fusión. Una manera en la
que se pueden clasificar a las arenas en general es:

• Tierras grasas (Arenas arcillosas): contienen arcillas por arriba del 18%
• Arenas semigrasas: contenido de arcilla entre el 8 a 18%
• Arenas magras: con un 5 a un 8% de contenido de arcilla
• Arenas sintéticas: contenido de arcilla inferior al 5%
Propiedades de las arenas
Las propiedades de las arenas se pueden dividir en dos grupos, el primer grupo es la que
concierne las características estructurales y el segundo las propiedades técnicas.

Propiedades estructurales
• Forma e los granos
• Contenido arcilloso
• Dimensiones de los granos y su distribución
• Análisis químicos

Propiedades técnicas
• Fluidez
• Moldeabilidad
• Refractariedad
• Resistencia y cohesión
• Permeabilidad

Acondicionamiento de la arena
Para procesar la arena para fines de fundición, hay varios procesos que se pueden llevar a
cabo, como el molido de la arena, la recuperación de la arena. Además de haber otros
procesos que se puede usar para reciclar la arena, como lo es la separación de los
pequeños desperdicios metálicos que quedan después de la extracción de la pieza o el
enfriamiento de la arena.

Trituración de la arena
El triturado o mezclado de la arena se realiza mediante una máquina, una trituradora de
arena. La arena, agua, arcilla, material carbonoso y otros aditivos se cargan en la máquina.
La trituradora tiene dos rodillos en los extremos de un brazo horizontal que gira. Los rodillos
con dos cuchillas en forma de arado rompen aglomerados de arena y aglomerante.
distribuyen el aglomerante, agua y aditivos por toda la mezcla. La máquina normalmente
funciona a velocidades bajas.
También hay trituradoras continuas en las que los ingredientes se introducen en el equipo
por un extremo y salen por el otro extremo después de mezclarse. Una de estas trituradoras
continuas utiliza dos trituradoras conectadas una al lado de la otra. Cuando la arena se
procesa después de haber sido utilizada en la fundición, los ingredientes se reponen según
sea necesario y se mezclan.

Recuperación de la arena
La recuperación de arena es cada vez más importante debido a la alza de los precios de la
materia prima. que implica la eliminación de la arena usada. La recuperación es factible
alternativa, pero es más difícil si se mezclan varios tipos de aglutinantes.

Actualmente se utilizan tres métodos de recuperación: recuperación mecánica,

recuperación térmica y recuperación húmeda. Después de utilizar estos métodos, se
proporcionan arena, aglomerante y otros aditivos adicionales para asegurar que la mezcla
de arena, incluido el material recuperado, cumpla con las especificaciones.

Recuperación mecánica
La recuperación mecánica utiliza la trituradora de arena para romper los grumos de modo
que solo queden partículas del tamaño de los granos de arena. Sin embargo, el proceso
también implica varios otros pasos, como la separación y eliminación de metal mediante
métodos magnéticos o de cribado, y el fregado, que arroja la arena contra una placa
objetivo, ya sea con un flujo de aire de gran volumen (fregado neumático) o con fuerza
centrífuga (fregado mecánico). Los granos de arena impactan entre ellos y contra la placa
de objetivo Esto tiende a eliminar los residuos de resina de unión de los granos.
Un sistema de recolección de polvo elimina las cáscaras de resina y varias partículas finas
de la arena. Si es necesario, la arena se mantiene en el sistema para una acción repetida
hasta el grado deseado de eliminación del material ha tenido lugar. La arena procesada se
enfría, si es necesario, y se tamiza o se clasifica para el aire para eliminar cualquier material
extraño o de tamaño insuficiente.

Recuperación térmica
La recuperación térmica utiliza pasos similares, pero incluye el procesamiento térmico. La
arena se calienta en un horno rotatorio a una temperatura lo suficientemente alta como para
encender y quemar las resinas orgánicas utilizadas en el proceso de moldeo de la cáscara,
aproximadamente 800 ° C. La combustión de las resinas contribuye al calor requerido para
la operación.

Un método alternativo utiliza un tambor giratorio con revestimiento refractario con un

extremo de alimentación elevado. Los quemadores dentro del tambor en ambos extremos
están dirigidos a la arena en cascada que fluye a través del tambor o, en otros diseños, los
quemadores externos proporcionan suficiente calor para encender las resinas. Los
tambores son relativamente económicos, pero tienen altos costos de calefacción y algunas
debilidades en el control del flujo de material y aire para la combustión.

Recuperación húmeda
La recuperación húmeda se utiliza para mezclas de arena unidas con silicatos. Un lavado
con agua reemplaza el ciclo de calentamiento de recuperación térmica. Elimina los residuos
de silicato. Sin embargo, el primer paso es romper y triturar los grumos de la mezcla. Luego
se lleva a cabo el lavado con agua, seguido de la separación de arena y líquido. La arena
se deshidrata y seca.

El líquido se trata para aglomerar los residuos y permitir la separación por sedimentación.
Luego, el agua se trata para permitir una eliminación segura. Cuando se realiza
correctamente, toda la arena procesada se puede reutilizar.
Modelos y machos
Modelos
Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición. Pero
básicamente es la base de todo el proceso ya que es la reproducción de la misma pieza
como se ve en la siguiente imagen es un modelo hecho de madera y la geometría es
análoga obtenida en la pieza acabada que tenemos.

Es un modelo hecho de madera y la geometría es análoga obtenida en la pieza acabada

que se muestra en la imagen de abajo.

Reproduce la misma geometría precisamente para poder confeccionar el molde aglutinando

y aglomerando la arena a su alrededor y por lo tanto debe de estar fabricado con materiales
resistentes como lo son la madera, el metal, platico, etc. Para que permita su reutilización
en diversas etapas para fabricar tantos moldes como necesitemos para hacer un ciclo de
piezas o un lote de piezas determinado.
¿Qué consideraciones se deben tener en cuenta en el diseño de los modelos?

Sobredimensionado
respecto a la Contraccion en
geometria de la estado solido
pieza

Angulo de
Extraccion
desmoldeo
del molde
o despulla

Incluir todos los

elementos del molde

Colada y
solidificacion
correctas
Tipos de modelos

Otros tipos de modelos son los:

• Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae más tarde
de la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para crear la
fundición.
• Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena,
se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

Por lo que en conclusión si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos
son desechables; y si los modelos sirven para varias funciones se dice que son removibles.

Machos
Cuando una pieza de fundición tiene huecos o cavidades que son imposibles de reproducir
por los modelos, se deben colocar en el interior del molde unos elementos llamados
machos, núcleos, hoyos o corazones,
de tal manera que al colar el metal se
rellenan todas las cavidades excepto
los espacios ocupados por los
mismos.
Una vez extraída la pieza del molde, se desmenuza la arena del macho y se extrae por
algún orificio que se habrá dejado previsto para ello. Los machos deberán tener
incrementada su longitud con portadas o alojamientos, para poder montarlos en el molde,
en los huecos que se habrán previsto para ello.

En caso de piezas con agujeros ciegos, donde es imposible apoyar los machos sobre
portadas, se apoyan sobre armaduras o apoyos metálicos que quedarán incluidos en la
pieza.

Para cumplir correctamente su función, los machos para fundición deberán presentar las
siguientes características:

• La presión de la arena deberá soportar el peso del macho y, además, el esfuerzo

de la colada correspondiente.
• Permeables: para permitir que escapen los gases.
• Construidos con material refractario capaz de soportar altas temperaturas.
• Resistencia en seco, para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño
cuando esté rodeado del metal fundido.
• Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.

Los machos son básicamente un elemento que forma parte del proceso y son la
reproducción de las superficies internas de la pieza como se puede ver en la imagen de
abajo a la izquierda. Es un macho que se ha configurado mediante una caja de machos.

En la imagen de abajo se puede ver como se pone dentro de lo que es la cavidad que
queremos obtener en cuanto a la geometría de la pieza y es un elemento que es desechable
puesto a que al quedar atrapado dentro de la pieza debemos de quitarlo con facilidad para
que permita extraer la pieza sin ningún problema de acabado y con muy buena calidad.
Consideraciones que se deben de tener en los machos

Acumulacion de
gases

Arena de Facil
Solicitaciones
termicas
mejores disgregacion en
prestaciones desmoldeo

Solicitaciones
mecanicas
(presion
metalostatica)

Dada su posición pueden requerir en ciertas ocasiones, el empleo de elementos de sujeción

para su colocación en el seno de la cavidad.
Tipos de moldes para fundición en arena
Fundición en arena verde
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el término
"verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los
moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así
como buena retractilidad, permeabilidad y reutilización, también son los menos costosos.
Por consiguiente, son los más ampliamente usados.

Tipos de moldeos en arena verde

Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina:

Moldeo manual
Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una manera artesanal.
Moldeo en máquina
Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina. Existen en la actualidad
distintos tipos de máquinas para este fin: las máquinas multifunción, máquinas multipistones
y máquinas automáticas. La utilización de este tipo de máquinas ha facilitado la
automatización de este proceso, aumentando notablemente las cantidades productivas.

Proceso de moldeado en arena verde

La arena se somete a un “moldeado / mezclado”, proceso en el que varios tipos de arcilla y
aditivos químicos que actúan como aglutinantes se mezclan con la arena, el resultado es
un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en arena.

Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrón (patrón de la pieza
deseada) a presiones y temperaturas específicas, para garantizar que mantenga su forma
durante el resto del proceso de fundición. La arena mezclada se compacta alrededor del
patrón, tomando la forma del molde deseado.

A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en la pieza. Esto se hace

mediante el uso de machos de arena que están constituidos por una mezcla de arenas
similares. Los núcleos están ubicados estratégicamente para formar los conductos
necesarios en la fundición. Las dos mitades del molde posteriormente se cierran y el metal
se vierte en la cavidad y se deja solidificar.

Después de que la solidificación haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta que se
libera de la fundición. El proceso de acabado puede ser completado por rectificado,
mecanizado, la galvanoplastia y la pintura.
Tolerancias en los moldes
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideración varias tolerancias.

• Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración que un material al

enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que
los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan
obtener.
• Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es
necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas
superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
 • Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algún
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo
o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar
en el modelo esta rebaja de material.
• Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento
también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de
la pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los
modelos.
• Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los
moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas
obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en
la fabricación de los modelos.

Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde

Ventajas
• Económico: es un proceso más barato que el resto.
• Resistencia a altas temperaturas.
• Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.
• Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
• Acabado uniforme y liso.
• No requiere de tolerancias especiales.
• Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
• Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
• Piezas sin tensiones residuales.

Desventajas
• No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.
• Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
• No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría
compleja.
• Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
• Piezas con resistencia mecánica reducida.
Fundición en arena seca
En este tipo de fundición, la arena no se trabaja con humedad, por eso se pueden trabajar
piezas con un mayor punto de fusión. Su aplicación se limita generalmente a fundiciones
de tamaño medio y grande y en velocidades de producción bajas.

Secado superficial
Existen dos métodos que son generalmente usados para la preparación de moldes de arena
seca con secado superficial.

• En el primer método la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada

de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una
superficie dura en el molde. El resto del molde está echo con arena verde ordinaria.
• El otro método es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie
con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cunado el calor es
aplicado. Los rociadores usados para este propósito contienen aceite de linaza,
agua de melaza, almidón gelatinizado y soluciones liquidas similares.

En ambos métodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha
para endurecer la superficie y eliminar el exceso de la humedad.

Secado en estufa
Estos moldes son hechos enteramente de arena común de moldeo de mezclada con un
material aditivo similar al que se emplea en el método anterior. Los moldes deben ser
cocidos totalmente antes de usarse, esto se realiza en una estufa grande a temperaturas
de 204°C a 316°C aproximadamente. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece la
superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional
en la fundición que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es
más costoso y la velocidad de producción es reducida debido al tiempo de secado.

Los moldes con capa seca y los moldes de arena seca son ampliamente usados en
fundiciones de acero.
Moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con
ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa
de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto
del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que
pueda resistir la presión completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho
tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso.

Moldes furánicos
Este proceso es bueno para la fabricación de moldes usando modelos y corazones
desechables. La arena seca se mezcla con ácido fosfórico el cual actúa como acelerador
en el endurecimiento. La resina furánica es agregada y se mezcla en forma continua el
tiempo suficiente para distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi
de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material
usualmente se endurece de 1 a 2 horas, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones
y que puedan ser removidos en el molde.
Molde de CO2
En los moldes de CO2 es muy utilizado el
silicato de sodio o también conocido como
vidrios solubles está compuesto
primordialmente por el óxido de silicio
(SIO2) y óxido de sodio (NA2O), esta
sustancia inorgánica tiene múltiples usos
en la industria tales como textiles,
jabones de lavandería, detergentes, industria
petrolera, pinturas y pigmentos, etc., además de que también es usado en la preparación
de moldes debido a que os silicatos reemplazan exitosamente los aceites vegetales
y resinas más costosos utilizados para formar ciertos tipos de moldes. Los
compuestos de moldes. Los compuestos de moldes basados en silicatos dan una capa dura
a temperaturas moderadas, porosidad apropiada para la liberación de gases calientes y
buena colapsibilidad. Para métodos de producción rápida, la aplicación de silicatos de sodio
en combinación con reacciones ácidas de gas se emplea en el proceso común de bióxido
de carbono (CO2). Debido a esto reciben el nombre de moldes de CO2, debido a la
liberación del CO2 que se libera en el proceso.

El proceso de CO2 ocupa un lugar importante en la mayoría de las industrias de fundición,

el cual demostró ser un proceso flexible adaptado a las fundiciones mecanizadas y
manuales, para la fabricación de machos pequeños hasta moldes de gran tamaño. Además,
no solo constituye un método para el hierro fundido, sino que también es aplicable en
fundiciones de acero y aleaciones no ferrosas.

Consiste en una mezcla de arena sintética con silicato de sodio (wáter glas) con la cual se
moldea para luego proceder al curado al pasarle una corriente gaseosa de CO2
desarrollando de esta manera las máximas propiedades de la arena en lo que respecta a
resistencia y dureza

El moldeo con CO2 emplea silicato y óxido de hierro, este proceso permite obtener
machos de arena de dimensiones precisas, alta resistencia y fundir piezas de mayor
tamaño. El CO2 reacciona con el silicato de sodio para formar un “gel” de sílice y carbonato
de sodio, quedando endurecido el molde.
Usualmente los moldes de CO2 están constituidos por:

- Arena: Sílice, Olivina, Cromita, etc. ------------------------------------------------ --100.0%

- Aglutinante: Silicato de sodio.......................................................................... 5.5%
- Endurecedor: Gas CO2 ~ 1.0%
- Aditivos: Agentes para facilitar la colapsibilidad, polvo de carbón --------- - 0 – 2.0%

Ventajas
• Es un proceso en frío, las reacciones de endurecimiento se procesan a
temperatura ambiente.
• Ausencia de calor y humo.
• El silicato de sodio y el CO2 son relativamente económicos y de abundante
disponibilidad.
• Es rápido, se hace el molde y endurece en pocos minutos.
• No requiere de estufado de almas y/o moldes, Excepto algunas aleaciones
sensibles a los gases.
• Exactitud dimensional.
• Buen aspecto superficial.

Desventajas
• Absorción del CO2 del medio ambiente por lo que endurece lentamente desde la
superficie hacia el centro en el tiempo.
• Debido a la absorción de humedad del medio ambiente tiene poca vida de
almacenamiento, se mejoran agregándole 0.5 – 1% de azúcar rubia.
• Mala colapsibilidad debido a que la sílice gel es un producto de reacción
inorgánica, no se destruye con facilidad.
Moldes de metal
El moldeo en moldes metálicos, como el propio nombre indica, no es más que fundición en
moldes de metal o coquillas.

Aunque su fabricación resulta más costosa que la de un molde de arena, al contrario que
estos, permiten la producción de elevadas series de piezas iguales. Además, con el uso de
las coquillas se reduce el mecanizado de las piezas e, incluso en algunos casos, se elimina
por completo ya que se obtienen superficies más finas y uniformes y con mayor precisión
dimensional que las que se obtienen en los moldes de arena. Asimismo, se obtiene una
estructura más densa y compacta, de grano más fino y mejores propiedades mecánicas.
Estos moldes se usan principalmente para fundir aleaciones de bajo punto de fusión
(aleaciones a base de plomo, estaño, zinc, aluminio, magnesio, cobre y fundición gris), y
también para obtener modelos en micro fusión.

Hay que tener en cuenta que los materiales metálicos de los que se construyen estos
moldes no son porosos, por lo que hay que prever salidas para los gases.

Las coquillas se componen de dos partes principales:

• El cuerpo del molde que da forma exterior a la pieza. Es metálico y está formado
por dos o más partes, según la complejidad de las piezas a obtener, sólidamente
unidas entre sí durante la colada, de forma que entre ellas queda la cavidad que
reproduce la forma de la pieza, así como los bebederos, canales de alimentación y
mazarotas.
• Los machos o núcleos que determinan las cavidades o entrantes de las piezas.
Pueden ser metálicos, o de arena u otros materiales.

Ventajas
• Mayores tasas de producción con respecto a la fundición en molde de arena.
• Buen acabado superficial de la pieza.
• Mayor control dimensional de las piezas.
• La rápida solidificación del material, debido al control de temperatura del molde,
genera una estructura de grano más fino, lo cual mejora las propiedades
mecánicas de la pieza.
Moldes especiales
Los moldes especiales son moldes que están fabricados de plásticos, yeso, papel, madera
y hule, todos estos materiales usados en moldes para aplicaciones particulares,
dependiendo directamente de 3 factores:

• El material que se fundirá.

• Las características del material que se fundirá.
• Las propiedades de los materiales.

Estos moldes normalmente son de 1 solo uso, pero en estos moldes suelen trabajarse
materiales con características particulares, por ejemplo, en los moldes de yeso suelen
usarse metales que tienen un punto de fusión muy alto, debido a que el yeso es sumamente
resistente a las altas temperaturas y da acabados muy finos, la desventaja de este molde
es que al calentarse tanto el yeso se solidifica y se rompe impidiendo que se pueda volver
a ocupar.

Otro ejemplo serían los plásticos debido a que hay plásticos que son polipropilenos que
cuando se calientan se queman liberando CO2 entre otros compuestos, a algunos
materiales es necesario introducirles carbón para que tengas mejores propiedades pero
agregando un molde de plástico ya no es necesario el carbón debido a que el CO2 lo
proporciona el plástico al fundirse lo cual permite que una mayor velocidad de fundición,
pero la desventaja es que en ocasiones se pega el plástico a la pieza y es necesario retirar
el plástico con otro proceso.

Estos moldes tienen usos particulares. Todo depende de los materiales a trabajar además
de las características que se desean modificar, así como las propiedades del material.
Tipos de moldeo
Moldeo en banco
Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños, y se hace en un banco de una altura
conveniente para el moldeador. En estos tipos de moldeo se producen grandes cantidades,
también se utilizan placas correlativas que son modelos especiales metálicos de una sola
pieza al igual que las cajas de tableros de soporte que permiten sacar con facilidad el
modelo del molde de arena, el cual se puede volver a utilizar.

Moldeo en piso
Cuando las piezas de fundición aumentan de tamaño, resulta difícil su manejo, por
consiguiente, el trabajo es echo en el piso. Este tipo de moldeo se usa para prácticamente
todas las piezas medianas y de gran tamaño. Suelen ser muy costosos, tienen el mismo
procedimiento que el moldeo en banco salvo las características ya mencionadas.
Moldeo en fosa
En algunas ocasiones, es necesario construir una fosa por debajo del nivel del suelo, para
poder realizar los moldes. Cuando las piezas son extremadamente grandes, no se pueden
utilizar cajas de moldeo, ya que debido al tamaño y peso que tendrían, sería imposible
manipularlas. En estos casos se unen varios machos dentro de la fosa para formar tanto la
parte interior como la exterior de lo que sería la pieza.

Otro ejemplo de la utilización de fosas sería la de colocar un macho en el fondo de la fosa

que actúe de "cama" para colocar sobre el mismo el modelo de Poliestireno expandido
(EPS), y completar el molde rellenando la fosa con arena alrededor del modelo desechable.
También se utilizan estas fosas colocando cajas de moldeo dentro de las mismas, para que
la parte superior de los moldes quede a una altura que posibilite su construcción y colada
cuando las piezas a fundir son muy altas. Estos procedimientos de construcción manual
solo son adecuados cuando se fabrican pocas piezas, como suele ser en el caso de piezas
grandes, o cuando la complejidad impide la automatización del proceso. Entonces los
moldes de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los gases,
esta práctica ahorra mucho en moldes costosos.

Este método es muy parecido al moldeado en piso, ya que solo cambian las dimensiones
de la pieza a fundir, es muy económico y pues es una buena opción para piezas de gran
tamaño.

Una desventaja que tiene este moldeo es que a veces las piezas al ser tan grandes quedan
espacio a lo largo del material debido a que son grandes los espacios y en algunas
ocasiones el aire dentro del molde no alcanza a salir por lo cual el material no se esparce
de manera uniforme provocando irregularidades, así como fracturas del mismo material.
Moldeo mecánico
En el moldeo mecánico es indispensable la ayuda de medios de levantamiento y de
transporte para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo ritmo de producción que el
que imprimen las máquinas de moldear.

Las maquinas pueden eliminar mucho del trabajo de moldeo, produciendo al mismo tiempo
mejores moldes. Las máquinas de moldeo varían considerablemente en diseño y métodos
de trabajo y se denominan de acuerdo con la forma en que se realice el trabajo de
apisonado. La elaboración de los moldes a máquina se realiza solamente sobre las piezas
de moldear en dos cajas.

Tipos de las maquinas a elaborar los moldes y su funcionamiento, Según el método de

apisonar la arena en la caja se puede dividir las maquinas en los siguientes tipos: máquina
de prensado, máquinas de percusión y maquinas con expulsor de arena.

Máquina de Percusión: La máquina de moldeo simple por percusión está equipada con
pernos ajustables para permitir el uso de diferentes tamaños de cajas dentro de la
capacidad de la máquina. Los moldes con pesos arriba de 6000kg se pueden hacer en
máquinas grandes. En la operación de esta máquina, la tabla es llenada a una corta
distancia por salidas de aire a presión y luego es sacudida. Esta acción causa que la arena
se empaque solo alrededor del modelo y en la línea de separación, variando de acuerdo
con la altura de la caída o la profundidad de la arena en la caja.

Para comprimir las capas superiores de arena se suele utilizar, en las cajas de tamaño
pequeño y medio, un prensado adicional, y para las cajas grandes, el apisonado con un
pistón a mano o con pisones neumáticos, así como la percusión con un peso en forma de
plancha colocada encima de la arena. Como resultado del apisonado por percusión se
obtiene una compresión irregular de la mezcla de moldeo en la caja; la máxima compresión
se alcanza en la capa de la mezcla de moldeo que se halla alrededor del modelo, ya que,
en esta capa, con los choques actúa la fuerza de inercia de toda la masa del material de
moldeo que se encuentra por encima. El número de choques de la platina es de 10 hasta
300 por minuto.

Luego la acción de percusión apisona la arena en la base. El conjunto se voltea, se llena la

tapa con arena y se nivela. En la tapa de la caja se coloca un tablero de presión y la plancha
del pistón de la maquina se pone en posición. Al aplicar la presión la caja se encuentra
prensada entre la plancha y la mesa, comprimiendo la arena de la tapa a la densidad
apropiada. Después que se quita la presión, se retira la plancha. La placa de coincidencia
se hace vibrar después de lo cual se retira la base. Esta máquina elimina seis operaciones
manuales diferentes: apisonado, alisado de las superficies de separación, aplicando de la
arena de separación, pincelado alrededor de los moldes, golpeteo del modelo y corte del
alimentador.

Solidificación y enfriamiento
Es un proceso de suma importancia en el proceso de fundición ya que en este proceso se
pueden determinar algunas de las propiedades mecánicas de los materiales tales como la
ductilidad, la maleabilidad, tenacidad, etc. Esto debido a la granulometría del material, ya
que el tamaño de los granos, la cantidad de bordes de grano y las redes cristalinas formadas
durante el proceso de solidificación son de suma importancia, aunado a esto, se debe de
tener un diseño de molde considerando los efectos de contracción del material al momento
del enfriamiento por el efecto del rechupe.

Se debe tomar en cuenta el material que se va a utilizar para observar las curvas de
enfriamiento y determinar el tipo de arena y el tamaño del molde a utilizar, para controlar el
enfriamiento del material, ya que de enfriarse más rápido o más lento de lo que se requiere
se pueden elevar la cantidad de granos y ser de menor tamaño o incrementar el tamaño de
los granos y tener menos núcleos, en el caso del acero al carbón dependiendo de la
temperatura alcanzada y del tiempo de enfriamiento de pueden formar núcleos de ferrita o
de perlita siendo esto la modificación de las propiedades mecánicas del material

• Ferrita – entre más exista, mayor ductilidad

• Perlita – habrá mayor dureza y mayores esfuerzos de tensión

Los bordes de grano y el tamaño de grano se regulan con base en la norma ASTM E112.
En el caso de las aleaciones “Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de
temperaturas en lugar de una temperatura única. El rango exacto depende de la aleación y
su composición particular. Conforme desciende la temperatura, empieza la solidificación en
la temperatura que indica la línea liquidus y se completa cuando se alcanza la solidus.” (1)

Los gruesos cristales de esta zona contienen un sistema de troncos y de ramificaciones de

dendritas. La velocidad de solidificación y la temperatura de colada recubren una notable
importancia para los procesos de cristalización.

Con la disminución de la velocidad de solidificación se produce la formación de una

estructura columnar y el pasaje de esta estructura a la estructura equiásica se verifica
cuando la velocidad de solidificación ha disminuido en modo tal que los valores de la
temperatura del líquido debido a la segregación y del gradiente de temperatura por ello
determinado originan una sobre-fusión que hace posible el desarrollo de cristales que no
se orientan delante del frente de solidificación.

Con el aumento de la temperatura de colada disminuye el campo de la estructura equiásica

en el exterior y en el alma de la pieza.

Otras variables que influyen en la estructura del producto colado son:

1. Velocidad de colada
2. Enfriamiento primario
3. Enfriamiento secundario
4. Dimensiones de las barras
5. Composición química
6. Temperatura de colada (2)
En la solidificación en el caso del acero al carbón se observa en el diagrama de hierro
carbono a que temperatura idealmente está en la fase liquida y dependiendo de la
temperatura va a ser el tiempo de solidificación, debido al tipo de molde la forma de
enfriamiento es por convección, que intercambia calor desde la pieza al molde y de ahí al
aire, haciendo que este proceso sea lento a comparación de enfriamiento por convección
forzada o por agua o en su caso algún fluido que pueda ser utilizado para el enfriamiento
que no reaccione con el material a utilizar, al momento de la colada se comienzan a
solidificar en las paredes del molde y al último el centro de la pieza, la nucleación comienza
en una parte donde se encuentre ya sea con núcleos que se van formando o más fácilmente
en las paredes, los núcleos también se pueden agregar para hacer una nucleación más
acelerada, haciendo que se formen núcleos estables y aunado a esto es una manera para
controlar también la cantidad de granos que se desean en el material.

Para calcular el tiempo de enfriamiento del molde se tiene la siguiente ecuación:

(1)
En la siguiente imagen se observa cómo se solidifica en un molde con respecto del tiempo
utilizando un enfriamiento por convección y sin agregar núcleos a la colada, observando
que las primeras partes en solidificar con las que están en las paredes del molde y las que
tardan más tiempo en solidificarse son las de centro o donde había una mayor dificultad
para liberar el calor donde influye en gran medida la geometría del molde y el espacio donde
se deje enfriar el material.
Vaciado y limpieza de las piezas
Al momento de que se solidifica y se enfría la pieza a una temperatura adecuada para su
manejo, en la mayoría de las veces esto se hace vibrando el molde y ventilándolo.

Para extraer los residuos de usa un colector de polvos ciclónico, es recolectado para llevarla
a la estación de acondicionamiento.

Todas las piezas son retiradas y colocados en una parrilla que hace vibrar a las piezas para
retirarlos residuos que quedaron.

Para realizar la limpieza de las piezas de fundición, se utilizan métodos severos,

dependiendo del tamaño, material y forma de la pieza, el equipo más utilizado es el molino
cilíndrico de caída. La máquina consiste en un barril de limpiado formado por un
transportador de cortinas continuo, también por debajo de la caída se localiza una unidad
que soplado justo alrededor de la carga y un tiro metálico es soplado sobre las piezas de
fundición.

Las piezas se limpian por la acción de caída de unas sobre otras cuando el molino está
rotando, este proceso tarda de entre 5 a 8 minutos.
Ventajas de la fundición en arena
• Las piezas pueden estar hechas de una variedad de materiales, incluyendo aceros
especiales (como el acero con alto contenido de manganeso, cromo y níquel), hierro
gris o hierro dúctil, así como metales no ferrosos.
• El maquinado es más barato para este proceso.
• El proceso puede manejar una amplia variedad de formas y diseños.

Desventajas del fundición en arena

• Este proceso suele producir más residuos, en forma de arena, desechos y grava.
Actualmente se pueden reducir los desechos al recuperarlos y tratarlos
adecuadamente
• El proceso también puede presentar inexactitudes dimensionales y otros defectos
causados por la contracción, la porosidad y los errores de vertido.

Conclusión
Se observaron las distintas formas de colada con molde de arena haciendo que en el futuro
se seleccione de manera óptima las geometrías del molde, tipo de arena y otros elementos
para generar entonces una pieza de calidad y que tenga las propiedades mecánicas que
deseemos.
Además pensamos que es uno de los procesos de fundición más fáciles y prácticos de
realizar ya que no requiere de muchos utensilios para llevar a cabo el proceso
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