* PIROMETALURGIA DEL

COBRE
2018

19/01/2015 1
 *
Introducción

* La pirometalurgia de sulfuros de cobre se desarrolla, por fusión para

formar mata, la que es tratada por el proceso de conversión,
obteniendo cobre blíster para su posterior refinación.
* La carga de sulfuros pueden o no ser sometidas a tostación.
* La pirometalurgia convencional data del siglo XIX y ha sido obra de la
introducción del horno de reverbero actual, para la fusión de
concentrados (1879) y la adaptación del proceso Bessemer a la
conversión de la mata (1880)
* La crisis energética durante la segunda guerra mundial obligo a los
metalurgistas a buscar nuevas tecnologías para el tratamiento
pirometalúrgico de los concentrados de cobre: "flash Smelting" como
la Outukumpo, Inco, Mitsubishi.
2 19/01/2015

*
 Concentrados de Cobre

Lecho de Fusión Fundentes

H2SO4

Tostación oxidante

Gases
Polvo
Calcina

Gases y Polvo

Fusión

Escoria
Mata Sílice

Escoria Conversión

Afino
Pirometalúrgico

Cobre blister3 Escoria 19/01/2015

 *
Concentrados:
* Constituyen la mayor cantidad en la producción de cobre, el contenido
varía entre 15 á 45 %, de granulometría fina y de humedad promedio de 8
%

* Fundentes y escorificantes.
* Materiales para formar la escoria. Se recomienda usar sílice de más de 85
% de SiO2; la caliza debe tener más de 90 % de carbonato de calcio

* Recirculantes: Materiales residuos de la planta

4 19/01/2015
*
* Mezcla adecuada de
concentrados, fundentes y
recirculantes.
* Permite disminuir: peso
específico, temperatura de
fusión de la escoria y
viscosidad.
Composición química: El
promedio se tiene: Ins: 11 - 13
%; S: 23 - 27 %; Fe: 23 - 26 %;
CaO: 4 %; Cu: mayor a 15 %, As:
menos de 1,0 %, Sb: menos de
0,8 %, Pb: menos de 2 % y Zn:
menos de 4 %.
* Índices metalúrgicos, estos se
ajustan a 4 % de CaO, las
relaciones S/Cu debe ser 1,3 -
2,0 y Fe/Ins. 1,1 – 1,8
15 19/01/2015
 Lechos de fusión de cobre.

a. Relación S/Cu TMS(S)  % S (X)

S / Cu 
TMS(Cu)  % Cu(X)

TMS(Fe)  % Fe (X)
b. Relación Fe/Ins Fe / Ins 
TMS(Ins)  % Ins(X)

TMS(CaO)  % CaO(X)
CaO/tms(le cho) 
c. Relación CaO/t TMS(lecho)  (X)

16 19/01/2015
 Lechos de fusión de cobre.
INS Fe AZUFRE CaO As Sb PLOMO COBRE
MATERIAL TMH H2O TMS
% % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM % TM
Conc. A 200.0 3.4 193.2 1.8 3.5 22.3 43.1 25.8 49.8 0.0 0.0 4.2 8.1 2.3 4.4 3.2 6.2 18.4 35.5
Conc. B 450.0 7.9 414.5 3.0 12.4 32.1 133.0 31.4 130.1 0.0 0.0 0.8 3.3 0.4 1.7 0.8 3.3 24.8 102.8
Conc. C 200.0 8.5 183.0 2.5 4.6 23.4 42.8 28.0 51.2 0.0 0.0 3.2 5.9 4.7 8.6 2.8 5.1 25.6 46.8
Conc.D 840.0 9.5 760.2 4.8 36.5 25.8 196.1 26.0 197.7 0.0 0.0 0.4 3.0 0.2 1.5 2.1 16.0 16.7 127.0
Caliza 150.5 2.3 147.0 2.4 3.5 0.8 1.2 0.0 0.0 53.4 78.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Sílice 223.0 4.5 213.0 84.6 180.2 4.5 9.6 1.8 3.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Pirita 54.0 6.9 50.3 6.7 3.4 42.3 21.3 39.7 20.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Recirculantes 75.0 2.1 73.4 18.5 13.6 23.5 17.3 5.0 3.7 4.0 2.9 0.7 0.5 0.6 0.4 0.5 0.4 18.7 13.7
TOTAL 2192.5 7.8 2034.6 12.7 257.6 22.8 464.4 22.4 456.3 4.0 81.5 1.0 20.8 0.8 16.7 1.5 31.0 16.0 325.9
Distribución
RELACIÓN S/Cu = 1,4 1.40039
RELACIÓN Fe/Ins = 1,8 1.80245
BASICIDAD : 0,04 0.04004

Concentrados: 76.2
Caliza: 7.2
Sílice 10.5
Pirita 2.5
Recirculantes: 3.6
100.0
17 19/01/2015
 *
* QUIMICA DEL PROCESO.
* Secado se realiza de 80 – 120ºC
1. Descomposición de sulfuros superiores, (300ºC)
* FeS2  FeS + ½ S2 (elimina 50 % S)
* 2 CuFeS2  Cu2S + 2 FeS + ½ S2 (elimina 25 % S)
* Fe7S8  7 FeS+ ½ S2 (elimina 12,5 % S)
* 2Cu3AsS4  4CuS + Cu2S + As2S3

* Formación de óxidos; se producen son: 650ºC, a más.

* 2 FeS + 3 O2  2 FeO + SO2
* 4 FeS + 7 O2  2 Fe2O3 + 4 SO2
* 2 Cu2S + 3 O2  2 Cu2O + 2 SO2
18 19/01/2015
 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE
* Por el exceso de aire presente, :
* 3 FeS + 5 O2  Fe3O4 + 3SO2
* 4 FeS2 + 11 O2  2 Fe2O3 + 8 SO2
* 2 CuFeS2 + 6 O2 Fe2O3 + Cu2O + 4 SO2

* Calcinación de los carbonatos (CaCO3, MgCO3)

* CaCO3 + Calor  CaO + CO2
* 2 Al (OH)3 + Calor  Al2O3 + 3 H2O
*
* A una temperatura de 400 á 500ºC, con un exceso de aire da lugar a la
formación de sulfatos: tiende a impedir la eliminación de azufre.
* CuO + SO3  CuSO4
* FeO + SO3  FeSO4
* 4 CuFeS2 + 4 CuO + 17 O2  8 CuSO419+ 2 Fe2O3
Ing. Henry G. Polanco Cornejo 19/01/2015
I 20 19/01/2015
 Horno de solera multiple

Número de pisos: 7.
Brazos: Dos brazos (por piso),
Cuba Central: Con refrigeración por aire,
a ella se acoplan los brazos.
Velocidad de agitación de carga: 1,5 a
2,0 RPM. (Velocidad de la cuba central).
Calentamiento exterior.
Ventanas por piso: 4
Coraza del Horno es de hierro fundido
Dimensiones del horno: 6,5 m de
diámetro por 6,5 m de alto.
Recepción de la Calcina: 2 tolvas
Capacidad práctica del horno: 150
TM/día

I 21 19/01/2015
*

22 19/01/2015
 PROCESO DE TOSTACION DE COBRE

*Como parámetros de operación debemos considerar:

*Temperatura de tostación 750ºC
*Tiraje ducto principal 0,01 pulg. de H2O
*Humedad: 6%

*PRODUCTOS DE LA TOSTACION.

*La calcina: Es una mezcla de óxidos, sulfuros y posiblemente

sulfatos.
Fe CaO Sb Pb Cu Bi Fe3O4 S As Ins
28,1 4,5 0,68 3,1 16,38 0,09 10,4 18,8 0,7 12,8

23 19/01/2015
*
* La obtención de matas consiste en la fusión de los minerales,
concentrados o calcinas de cobre a una temperatura de 1150 - 1250oC
A. SECADO. H2O (líquida) = H2O (gas)
B. DESCOMPOSICION DE SULFUROS SUPERIORES: (400 - 600ºC).
* 4 CuS2  2 Cu2S + S2
* 2 FeS2  2 FeS + S2
* 4 CuFeS2  2 Cu2S + 4 FeS + S2

C. FUSIONES Y DISOLUCIONES.
* FeS + Cu2S  FeS.Cu2S
* 2 FeO + SiO2  2 FeO.SiO2 (fayalita)
* CaO + SiO2  CaO.SiO2 (Wollastonita)
* Al2O3 + SiO2  Al2O3.SiO2 (Andalucita)
24 19/01/2015
 *QUIMICA DEL PROCESO
REACCIONES SECUNDARIAS
A. OXIDACIONES.
* Cu2S + 3 O2  Cu2O + SO2
* FeS + 3/2 O2  FeO + SO2
* 4 FeO + O2  2 Fe2O3
* FeS + Cu2O  FeO + Cu2S
* ½ (S2)+ (O2) = (SO2) G = - 86.620 + 17.2-T (cal)
* 2 (SO2)+ (O2) = 2 (SO3) G = 45.200 + 42.72 T (Kcal)

* Los otros elementos como el As, Sb, Zn, Pb, etc. oxidan en mayor o menor
grado dependiendo de su afinidad por el oxígeno.

B. PERDIDA DE COBRE: REDUCCION DE LA MAGNETITA.

* 3 Fe3O4 + FeS 10 FeO + SO2
25 19/01/2015
* Fe3O4 + Fe  4 FeO
 * PERDIDAS DE COBRE EN LA ESCORIA.
* Causas las principales de pérdidas de Cu en las escorias;
* Transporte de mata, por las burbujas de SO2 producidas por la
reacción de la magnetíta.
* Las gotas de la mata se deslizan
a lo largo de la porción del talud
no sumergido en el baño, quedando dispersos en la fase
escoria.
* La disminución de la solubilidad de cobre en la fase escoria
como consecuencia de potenciales bajos de oxigeno, en el
horno por zonas localizadas de alta temperatura en el baño,
pueden producir las pre cipitaciones del cobre en forma de
gotas bien al estado metálico ó al estado de óxido.
* Gotas dispersadas de mata alta ó de sulfuro de cobre en la
escoria de convertidores.
26 19/01/2015
27 19/01/2015
*TERMODINAMICA DEL PROCESO

28 19/01/2015
 *CARACTERISTICAS DE LA MATA
* En el estado líquido los sulfuro cuproso y ferroso son solubles en todas
proporciones, en el estado sólido forman una mezcla eutéctica.
* La mata en estado líquido disuelve los metales nobles: Au, Ag, Pt, Pd, etc.
95 - 99 % de estos entran en la mata junto con el As, Sb, Se y Te.
* La ley o grado de mata es importante para los procesos posteriores; no es
siempre deseable tener una mata de grado alto porque:
* Una mata alta, precisa de una tostación más completa, encarece el
proceso.
* Una mata de alta ley, por tener menor volumen solubiliza menor
cantidad de metales preciosos.

29 19/01/2015
 * CARACTERISTICAS DE LAS ESCORIAS
* Las escorias tienen composiciones: según la naturaleza de los
concnetrados, concentrados, fundentes, condiciones de operación y otros
factores diversos.
* Los óxidos fundamentales son: CaO, SiO2 y FeO, (Al2O3, Fe3O4)
* Ocasionalmente suben los niveles de MgO y Cr2O3
* No ser demasiadas costosas
* Tener una densidad mínima (menor que la mata)
* Ser lo suficientemente fluida
* Tener buena fusibilidad
* Tener una temperatura de formación baja, al igual que su punto de fusión.
* Ser inmiscibles con la mata
* Tener poca capacidad de solubilizar al Cu2S
* Las escorias contienen:
* Fe (como FeO y Fe3O4): 30 - 40% , SiO230: 35 - 40%, Al2O3: hasta 5 %, CaO: hasta
19/01/2015
10%
* PRINCIPALES VARIABLES DE OPERACIÓN
*Temperatura de fusión 1200 - 1250ºC
*Contenido de oxigeno en la atmósfera del horno 1.5 a 2 %.
*Flujo de petróleo; 90 a 100 ft3/hora/horno.
*Temperatura de petróleo; 75 a 85ºC en casa de bombas.
*Temperatura del petróleo; 100 a 110ºC en quemadores.
*Presión de aire primario: 30.5 onz./pulg2.
*Presión de aqua de granulación; 40 Lb/pulg2.
*Tiraje; 0.015 a 0.05 pulg de agua.
*Altura de mata 12 – 15”.

31 19/01/2015
32 19/01/2015
33 19/01/2015
 * CONVERSION DE MATAS COBRE
* Químicamente, según Kellog, la conversión es un proceso de reducción
* Reacciones Principales:
* Primera Etapa:
* 2/3 FeS + O2  2/3 FeO + 2/3 SO2 Hº = - 86 000
* Cu2O + FeS  Cu2S + FeO

* Segunda Etapa
* Cu2S + 3/2 O2  Cu2O + SO2
* Cu2S + 2 Cu2O  6 Cu + SO2
* Cu2S + O2  2 Cu + SO2 Hº = - 51 970
* Reacciones Secundarias:
* 6 FeO + O2  2 Fe3O4 Hº = - 149 240
* 3 Fe3O4 + FeS  10 FeO + SO2 Hº = 177.530
34 19/01/2015
 * Convertidor Peirce Smith

CAMPANA SALIDA DE
GASES

METAL
BLANCO BOCA

AIRE+OXIGENO

COBRE BLISTER

Su gran desventaja es su característica de operación bach que implica la

generación de gases fugitivos en cada operación de carga de metal blanco
y retiro de blister.
35 19/01/2015
 *AFINO PIROMETALURGICO.
* El cobre blister proveniente de la conversión contiene alrededor de 0.05% de azufre y
0.5% de oxígeno disueltos.
* El objetivo principal de la refinación térmica es eliminar el azufre del cobre blister
líquido
* A.- OXIDACION.
* Cu2S + O2  2 Cu + SO2

* B.- ACOMPLEJAMIENTO.
* El acomplejamiento de óxidos ácidos como son: el As2O3 y el Sb2O3
* 2 AsCu + 3 OCu + 3 Na2O = 2 Na3AsO3
*
* C.- REDUCCION.
* C + OCu  CO + Cu
* CO + OCu  CO2 + Cu
* H2 + OCu  H2O + Cu 36 19/01/2015
* Horno de Refinación a Fuego

37 19/01/2015
 *Avances en fundición flash
* Aumento progresivo del enriquecimiento de O2 del gas de
reacción.
* Mejoras en el diseño del quemador y en el sistema de
alimentación de sólidos.
* Protección por enfriamiento de la integridad del horno.
* Modelación y control del proceso.
* Aumento del factor de operación.
*PROCESO INCO
* Ventajas del Proceso.
* Uso máximo del azufre y
del hierro en la
combustión.
* Eliminación efectiva del
azufre,
* Menos equipo de
conversión
* Desventajas:
* Nivel elevado de impurezas
* Alto de Cu en la escoria
de 6 a 7%.

39 23/09/2018
*Quemador
 Horno de Fusión Flash Outokumpu
Concentrado Seco
Quemador de Concentrado
Aire + Oxígeno

TEMPERATURA DEL
Combustible
AIRE DE ENTRADA:
500ºC a 1000ºC
UP TAKE
ENRIQUECIMIENTO
Torre de
CON OXIGENO: es
Reacción Calderas 38 o 40 % de O2
C) GRADO DE
OXIDACIÓN: Entre
50 a 65 % de Cu
Off Gas

Eje a CPS

Escorias a
limpieza
SETTLER
Escoria
Eje

41 23/09/2018
* VENTAJAS DEL PROCESO NORANDA
* Reduce el consumo de combustible al aprovechar el calor exotérmico
de las reacciones.
* Genera un continuo flujo gaseoso de alto contenido SO2.
* Permite diseñar una planta de fundición de dimensiones menores a
una convencional.
* Trata concentrados verdes y húmedos, materiales de convertidoras y
los fundentes.
* Alta recuperación del cobre y de metales preciosos
* No requiere precalentar el aire para la combustión.
* Operación estable aún cuando haya cambios en las calidades de los
concentrados.
* DESVENTAJAS DEL POCESO NORAMDA
* Escoria muy alta en cobre (10 a 12%) hace necesario tratarla por
medio de flotación.
* El consumo total de energía eléctrica
42
aumenta debido a la operación
23/09/2018
de la planta de oxigeno.
 Fusión en Baño - Reactor Noranda

Fundición de Altonorte, Chile (2006)

La Tecnología del Rector Noranda fue desarrollada a partir del año 1968 por
Nornada. En el año 1973 entra en operación el primer reactor en la fundición de
Horne, originalmente se concibió como un proceso de obtención de cobre blister
en una sola etapa.
43 23/09/2018
 * Tendencia Conversión Continua

Convertidor Flash Outokumpu Convertidor Mitsubishi

MB granallado
Quemador
Aire +
Oxígeno
Combustible

UP TAKE

Torre de
Reacción Calderas

Off Gas

Blister
Escorias
SETTLER
Escoria
BLister

44 23/09/2018
 Fusión en Baño - Convertidor Teniente

FRIO SILICE CONC.

CAMPANA

SALIDA DE
GASES ALIMENTADORES

BOCA
GARR-GUN
AIRE

AIRE+OXIGENO
ESCORIA

METAL
BLANCO

INYECCION
TOBERAS CONCENTRADO

45 23/09/2018
 *
PROCESO: EL TENIENTE
* El Convertidor Modificado El Teniente (CMT) desarrollado en la Fundición
de Caletones de la División El Teniente CODELCO. Funden concentrados de
cobre, y convierte mata como un Convertidor Pierce Smith.
* Ha entrado en operación desde 1977.
* Usa aire enriquecido hasta 32 % de oxigeno. Los beneficios del uso de este
convertidor son:
* El calor generado durante el proceso de conversión es usado para fundir
concentrado.
* Los concentrados pueden ser alimentados húmedos al proceso, reduciendo
la cantidad de polvo.
* Los gases de descarga son adecuados para la producción de ácido sulfúrico.
* Cu2S.2FeS + 3/2 O2 = Cu2S.FeS + FeO + SO2
* FeO + SiO2 = FeO.SiO2
* Cu2S.FeS + 3 O2 + SiO2 = Cu2S + 2 FeO.SiO2 + 2 SO2

46 23/09/2018
*MÉTODO MITSUBISHI.

47 23/09/2018
48 23/09/2018
 Fusión en Baño Horno de Fusión
Isasmelt/Ausmelt

Desarrrollada en Australia,
desde 1970 por Csirosmelt.
Con aplicaciones industriales
a partir de 1992.

49 23/09/2018
 * Comparación de Convertidores Continuos
Proceso Noranda Mitsubishi Flash
Mata alimentada líquida líquida sólida
Capacidad probada, t/h 42 54 68
Factor de operación, % ~ 85 ~ 90* ~ 80
Producto semi- blister, S blister,
blister 0,6-0,8% S 0,2%
Escoria fayalítica ferrítica ferrítica
Reciclado de ánodos sí sí no
Generación de polvo baja baja alta
Fusión/Conversión no no sí
Independientes
Duración de campaña, años 0,75 3 5
* REFINACION ELECTROLITICA DE COBRE
*El cobre bruto o cobre ampolloso producido en las
fundiciones de cobre siempre contienen diferentes
impurezas.

*Se refina por el método electrolítico, utilizando como

electrolito, solución de sulfato de cobre acidulada.

*Los ánodos se obtienen por moldeo del Cu blister y los

cátodos son placas de cobre puro.

*Por acción de la corriente que atraviesa la solución, el

cobre se desplaza del ánodo al cátodo, donde se
deposita como cobre.

51 23/09/2018
 * MATERIA PRIMA PARA LA
ELECTROREFINACION
ÁNODOS.

* Losánodos para la refinación eléctrica provienen del cobre blister, las

impurezas son : O, Se, S, Te, As, Sb, Bi,Fe, Co, Ni , Pt, Pd Au, Ag.

CATODOS.-

* Los cátodos (lámina inicial) son planchas de cobre con abrazaderas hechas
del mismo material y sujetas a ellas. El espesor del cátodo inicial es 0.45
- 0.55 mm.

ELECTROLITO.

* Es una solución acuosa de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Adición de

HCl , 20 y 40 mg/lt,
52 23/09/2018
 *QUIMICA DEL PROCESO
*Bajo la acción de la corriente eléctrica, y en presencia
de ácido sulfúrico y sulfato de cobre, el cobre del
ánodo pasa a la solución por medio de la siguiente
reacción:

* Cuº  Cu+2 + 2e- Eº = - 0.34 V

*Este Catión Cu+2, bajo la misma acción de la corriente,

migra hacia el cátodo, donde gana dos electrones y es
depositado esto ocurre de acuerdo a la reacción:

* Cu+2 + 2e-  Cuº Eº = 0.34 V

53 23/09/2018
 *Electrorefinación de Cu
ÁNODO Cu(impuro)
* Ag, Au, Pt precipitan (barro anódico)
* Sn, Sb, Bi se oxidan y forman óxidos o hidróxidos
* Pb se oxida y forma PbSO4 (insol)
* Fe, Ni, Co, Zn se oxidan y quedan en solución
CÁTODO Cu (puro)

54 23/09/2018
 24/05/201
7

ELECTRO REFINACIÓN DE CU

22
 24/05/201
7

CONDICIONES DE LA ELECTROLISIS
Voltaje de celda : 0,65 voltios
Densidad de corriente: 233 amp/m2
Eficiencia de corriente: 96
%
KwH/lb de Cu: 0,25
Temperatura electrolito: 54ºC
Peso de ánodos: 750 lbs
Reactivos: Cola: 0,1 lb/tc
cátodo
Tiourea: 0,14 lb/tc cátodos
H2SO4 : 32 ld/tc cátodo
HCl: 1,15 lb/tc cátodos
Electrolito: Cobre: 50 gr/lt
H2SO4 : 130 gr/lt

30
24/05/201
7

34
24/05/201
7

35