UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO

DEL PER

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

E.P. DE INGENIERIA QUIMICA

INFORME DE LA METALURGIA DEL ZINC

CATEDRA:

METALURGIA FISICA Y EXTRACTIVA

CATEDRTICO:

Ing. Villavicencio Ramn, Flix Albert

ALUMNA:

Espiritu Bastidas, Ingrid Gabriela

SEMESTRE:

VIII

Huancayo Per

2017
 INTRODUCCION

La metalurgia extractiva toma el mineral tal cual viene de la mina. De forma general,
entonces, el mineral debe ser tratado para liberar las fases minerales valiosas, mena, de
las no valiosas, ganga. Esto se hace a travs de una serie de operaciones conocidas como
preparacin del mineral o metalurgia. Este grupo de operaciones incluye la reduccin de
tamao, por trituracin y molienda, para permitir una separacin fcil de las diferentes fases
minerales, seguida por una o ms operaciones de clasificacin y concentracin pensadas
para distinguir y separar las partculas minerales valiosas del resto de partculas basndose
en alguna propiedad fsica como densidad, magnetismo, electricidad o energa superficial.
En este ltimo caso, cuando se modifica el comportamiento superficial del slido, la
operacin se denomina flotacin y se aplica a menudo en la concentracin de minerales.

A las operaciones de concentracin les continan las de extraccin propiamente dicha, las
cuales conducen al material metlico y se pueden realizar por pirometalurgia o por
hidrometalurgia. La pirometalurgia incluye operaciones por va seca con calentamiento a
temperaturas, a veces, muy altas. Entre ellas se pueden mencionar la calcinacin y la
tostacin, que tienen lugar a temperaturas en donde el mineral no funde, y las distintas
operaciones de fusin en las que el mineral es fundido completamente separndose en dos
o ms lquidos, uno de los cuales contiene el metal valioso bien en forma reducida o bien
como sulfuro.

Posteriormente, pueden ser necesarias otras operaciones metalrgicas; entre ellas, la

conversin de un sulfuro fundido a metal o la del arrabio a acero, ambas por soplado
de oxgeno gaseoso el cual consigue oxidar, en el primer caso al azufre o, en el segundo
caso, a las impurezas que acompaan al hierro; otra posibilidad es la volatilizacin que se
aplica en las metalurgias del cinc y del mercurio.

La extraccin por va hmeda o hidrometalurgia se efecta generalmente por una secuencia

de etapas que contempla: la lixiviacin del metal valioso a partir del mineral utilizando un
reactivo acuoso, la purificacin y/o concentracin de la disolucin y la precipitacin del metal
mediante mtodos qumicos o electroqumicos.

La extraccin puede continuarse con el afino o refino. Con esta nueva etapa de tratamiento
se persigue un ajuste en la concentracin de impurezas, lo cual se realiza a travs de
mtodos pirometalrgicos o electroqumicos. El refino pirometalrgico es, normalmente,
una oxidacin de impurezas seguida de una desoxidacin cuidadosa del metal puro aunque
a travs de esta posibilidad de va seca es difcil alcanzar un grado de pureza elevado. As,
cuando se requiere una pureza extrema es necesario aplicar, algunas veces, tcnicas
complementarias como las de alto vaco.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Describir el proceso de la metalurgia del zinc

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Determinar las etapas de la metalurgia del zinc

Descripcin de cada una de las etapas del zinc

Describir las reacciones que ocurren en cada proceso

 MARCO TEORICO
METALURGIA DEL ZINC

Como ocurre normalmente en metalurgia extractiva, las distintas menas, antes de su

tratamiento qumico extractivo, necesitan de una preparacin fsica y qumica mediante
operaciones de muy distinta naturaleza. Por ello, a continuacin, se estudian la
concentracin de los minerales y su tratamiento por tostacin y sinterizacin.

Concentracin de menas
La concentracin por flotacin ha venido a resolver el problema de las menas mixtas
las cuales, por otra parte, son cada vez ms comunes. No obstante, antes de esta
operacin se hace precisa una molienda que libere los distintos componentes del mineral y
que, a veces, exige moler por debajo de 50 m. Hay que plantearse un proyecto de
molienda-flotacin que haga el tratamiento de la mena econmico.

La prctica normal de la flotacin en menas mixtas es flotar primero los minerales de cobre,
deprimiendo los de zinc y plomo. A continuacin, se flota la galena, luego la blenda y. a
veces, finalmente, la pirita.

La flotacin de minerales de zinc ha evolucionado tanto desde comienzos de siglo que, hoy
da, se pueden tratar una gran variedad de menas sulfuradas con un xito econmico
asegurado.

Se han desarrollado tcnicas, por ejemplo, que llegan a flotar carbonato de zinc
activando su superficie con sulfuro sdico y usando colectores, como en Cerdea.

Tostacin y sinterizacin.

Al comienzo de la produccin del zinc metal (1746 en Europa) se usaron las

calaminas para la obtencin del metal. Slo era precisa una calcinacin para descomponer
el silicato hidratado, y dejar as un silicato activado del que el xido de zinc era reducido,
en retortas especiales, con carbn. Pero la blenda, que es un sulfuro y, adems, el ms
abundante, pronto se intent beneficiar aunque no pueda reducirse directamente con
carbn.

Pronto se supo que un tratamiento de tostacin converta el mineral en xido y ste ya se

poda reducir, pero no se utiliz este descubrimiento, por lo tedioso del proceso de
tostacin, hasta que las calaminas se hicieron escazas.

Agotados los yacimientos de calamina hubo que recurrir a la blenda siendo necesario
desarrollar una tcnica adecuada para su tostacin. El descubrimiento de la flotacin
puso en disposicin de tratamiento cantidades importantes de blenda y hoy se puede
decir que casi la totalidad de la produccin mundial de zinc se obtiene a partir de sulfuros
concentrados por flotacin.
El primer paso es, hoy en da, es la obtencin de un xido por tostacin del sulfuro que,
para su reduccin por va trmica en horno de cuba, precisa ser sinterizado
facilitndose as las reacciones en el horno.

El proceso de tostacin

En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse, progresivamente, en xido

a medida que el oxgeno penetra en las partculas slidas y se evacua hacia su
superficie el SO2.

Esta conversin en xido de la blenda se exige tanto para la va pirometalrgica de

tratamiento como para la hidrometalrgica, puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad
por cidos o bases y, adems, es inerte a la reduccin con carbn. No procede tampoco la
fusin para mata al ser un metal muy poco noble.

La tostacin debe efectuarse por encima de los 700C, en aire y con continua
agitacin. El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del 4,5% el
contenido de SO2 en los gases del horno; esto para el control del proceso y para los
requerimientos de la planta de cido sulfrico. En la figura 3.1 se puede ver el diagrama de
Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K. En el diagrama de la figura se ha sealado
la zona de trabajo del tostador en la que se garantiza la conversin total del sulfuro en xido
a la mayor temperatura.

A la temperatura de 900C, la reaccin 3.1 se desplaza rpidamente hacia la derecha.

Mientras en los antiguos procesos el contenido final de azufre del tostado era del
1%, en la tostacin en lecho fluido moderna el contenido es inferior al 0,5%. Este resultado
es debido a que aunque el contenido en oxgeno en el lecho es bajo, 3-5% a la salida de
gases, el excelente contacto slido-gas hace que se lleve a cabo la reaccin hasta el extremo
indicado; por otra parte, la carga fresca se diluye mucho dentro de la masa de material
calcinado del lecho.

En condiciones normales de temperatura, por encima de los 900C, el sulfato de

zinc no debera estar en el horno (como se muestra en los diagrama de Kellog de la figura
3.1). Se puede demostrar fcilmente que si bien a 725C no existe sulfato en ausencia de
SO2, en la atmsfera del horno, con un 6-12% de SO2 se forma un sulfato bsico, el 2
ZnSO4ZnO, que es estable hasta 850C.
 Figura 1. Diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K.

Se puede producir una sulfatacin del polvo que sale del horno a medida que se enfran
los gases. La produccin de SO3 se incrementa con la concentracin de O2 en el gas por lo
que el exceso de aire debe ser controlado (10-15%). As el SO3 es inferior al 1% del azufre
total tostado y el peligro de sulfatacin disminuye.

Figura 3.2. Distribucin del SO2 en una mquina de sinterizacin.

Aunque hubo unos primeros hornos, muy antiguos e imperfectos, para tostar, las
tcnicas para conseguir un buen tostado no se tuvieron hasta el desarrollo de los hornos
de solera Wedge y Herreshof; estos hornos casi funcionaban de forma autgena con ayuda
de pequeas cantidades de combustible. No obstante, presentaban problemas de
pegaduras y de altos costos de mantenimiento por lo que, aunque se utilizaron
profusamente, hoy estn en desuso habiendo sido reemplazados por los hornos de lecho
fluido, que son ideales para tostar los finos de flotacin. As pues, se puede decir que en las
plantas hidrometalrgicas actuales (electrolticas) solamente se instalan tostadores de
lecho fluido. Estas unidades tienen una capacidad de produccin alta y bajos costos
operativos y de mantenimiento.

La tostacin no se puede utilizar en plantas con hornos de reduccin dado que se

precisan materiales sintetizados con buenas caractersticas mecnicas, y con porosidad
y tamao adecuados.

La tostacin por suspensin fue un paso intermedio entre el horno Wedge y el horno de lecho
fluido. Cuando se vio que el proceso de tostar se produca al caer el material de solera a
solera, se pens en mejorar el contacto gas-slido mediante un quemador de blenda fina,
cayendo el producto en una cmara de combustin que se mantena a 950C. La
blenda se incendia y cae, tostndose rpidamente. La blenda se secaba en las dos
soleras superiores, se retiraba del horno para moler y, luego, se enviaba a los
quemadores. Aproximadamente, el 40% del producto se retiraba por el conducto de
gases del que se separaba utilizando ciclones y filtros. El calor del gas poda recuperarse en
una caldera. Las unidades usadas en Canad por Consolidated M.S.C. procesaban 300 Mg
de blenda diaria y desplazaron a los tostadores giratorios de soleras (Wedge).

Pero el proceso que se impuso definitivamente fue la tostacin en lecho fluido que haba
tenido aplicaciones previas para reacciones gas-slido y que se impuso tambin, en este
caso, para la tostacin de blenda.

El tamao de partcula y la velocidad del aire son fundamentales.

Al principio, se pretenda tostar para llegar a un producto que, lixiviado, produjera la mxima
cantidad de zinc con la mnima cantidad de hierro debido a los problemas que acarreaba
este metal al intentar su separacin como hidrxido gelatinoso. Se sabe que cuando se
calientan a cierta temperatura los xidos de zinc y de hierro forman un compuesto: la
ferrita de zinc, ZnOFe2O3. Si el hierro est en forma sustitucional en la blenda, la
formacin de la ferrita es inmediata y completa. Incluso si el hierro est como pirita, a la
temperatura de tostacin de 900C, se fija el 90% del Fe como ferrita. Estos hechos
hicieron el que, al principio, la lixiviacin se llevara a un pH en el cual no se disolviera la
ferrita para no contaminar la disolucin.

Las capacidades de tratamiento de estos hornos varan entre 500 y 1000 Mg de

blenda diaria. Son hornos de bajo coste de mantenimiento y, adems, el gas tiene una
concentracin en SO2 que llega al 10% con lo que el rendimiento de la planta de cido
sulfrico es excelente. Energticamente, son muy eficaces produciendo en una caldera, a la
salida de gases, un kilogramo de vapor de alta por cada kilogramo de blenda tostada.

Como tostacin previa a la lixiviacin, el proceso es ideal para la mayora de los

concentrados; solamente, si los contenidos de plomo superan el 3%, pueden producirse
aglomeraciones que interfieren la operacin del lecho. Este tostado fino slo podra usarse
en procesos de piro-reduccin, utilizando un briquetado intermedio.
El rendimiento de tostacin es de dos toneladas de azufre por metro cuadrado de
superficie de parrilla y da. Si se carga la alimentacin del horno en forma de papilla, el
rendimiento baja al 70%. Los tiempos de residencia medios en el lecho son de cinco horas,
que disminuyen a una hora para los finos; se considera que el lecho se renueva
completamente despus de 20 horas.

La eliminacin de azufre como sulfuro llega a ser de hasta del 0,1%, estando el azufre
tambin presente como sulfato en cantidades todava mayores que varan entre el 0.5 y el
2,5%.

Este sulfato es beneficioso pues sirve para paliar las prdidas de cido en el circuito, eso s,
siempre que no sea una cantidad excesiva ya que exigira descargas peridicas.

La altura del lecho en los tostadores es de 1-1,5 m. La carga del horno es en slido,
por cinta o en papilla. El control de la temperatura es importante, fijndose en 900-980C
para evitar aglomeraciones. La exotermicidad de la oxidacin de la blenda es tal que hace
que sea preciso refrigerar mediante pulverizadores de agua cuando la carga es seca.

El tamao de partcula de las blendas tostadas est entre 50 y 300 m (media 200
m). El volumen de hueco es del 0,6 al 0,8 y la velocidad es de 30-35 m/s con un exceso de
aire del 10% sobre el terico para tostar. El SO 2 del gas est entre el 8 y el 10%. Las
partculas finas se arrastran y el 40% de la blenda tostada se recoge por los rebosaderos. El
gas se enfra en las calderas a 350C y se precisa limpiar los tubos y paredes pues en ellos
se producen pegaduras. El gas se limpia en ciclones y, finalmente, en separadores
electrostticos. As pues, el material calcinado se recoge, por ejemplo, de esta manera: 40%
en los rebosaderos del horno; 20% en las calderas; 35% en los ciclones; y 5% en los
precipitadores electrostticos. Estas cantidades varan en funcin de la granulometra de la
alimentacin.

Sinterizacin

La sinterizacin de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una cinta mquina

Dwight-Lloyd (D.LL.). Se carga automticamente con una capa de 15-18 cm de mineral
que se enciende, en su parte alta, en la primera caja horizontal, comenzando la aspiracin
hacia abajo de los gases de combustin. La zona de reaccin se mueve, por tanto, hacia
abajo a una velocidad de 0,25 mm/s siendo la velocidad del gas a travs del lecho 1000
veces superior. La temperatura en la zona de reaccin puede llegar a alcanzar los 1450C.

Aproximadamente, en unos veinte minutos el lecho ha reaccionado por completo

ajustndose la aspiracin y la velocidad de avance. El contenido de azufre del producto
sinterizado se ha reducido por debajo del 1% y se somete a tratamiento de machacado
y clasificacin.
Es esencial disponer, para producir un buen snter, de una distribucin
granulomtrica con las condiciones adecuadas y de una buena mezcla de los ingredientes.
El proceso depende, fundamentalmente, de la consecucin de una zona de combustin
estrecha que viaje a travs del lecho. Si no hay uniformidad, el producto sinterizado puede
estar tostado de forma incompleta.

En cuanto al contenido de azufre de la carga, ste debe ser suficiente para conseguir
el combustible necesario, pues si hay azufre en defecto, la sinterizacin y tostacin ser
parcial, y si lo hay en exceso, la zona caliente fundir y se perder porosidad dando un
producto imperfecto. Un 6% de azufre se considera ptimo para la sinterizacin con
aspiracin inferior. Como la blenda tiene un 30% de azufre, no se puede sinterizar
directamente exigindose bien una tostacin parcial previa o bien recircular los cinco sextos
de la carga sinterizada con moliendas intermedias para diluir el material. A pesar de que
ste pasa cinco veces por el snter, esta prctica se usa en bastantes plantas.

La porosidad del lecho es otro aspecto determinante para producir un flujo uniforme de gases.
La operacin fundamental para controlar el tamao del slido es la criba de los materiales
ya que son el constituyente mayoritario de la carga. Se realiza tamizando por debajo de
4 mm.

La humedad debe estar entre el 6 y el 7% para asegurar un buen contacto de la carga pero
si la humedad es excesiva se pierde porosidad.

La carga se debe dosificar de la mejor manera posible; el material de retorno, y los

minerales y fundentes que se almacenan en las tolvas, se pesan y dosifican en forma
continua y se mezclan para producir una carga con la composicin adecuada.

Estas operaciones de mezcla se hacen en mezcladores de naturaleza diversa. La

mezcla se hace humedeciendo la carga de forma simultnea. Hay tambin dispositivos para
alimentar a la mquina D.L.L. la cantidad exacta de lecho sobre las parrillas, lo cual se hace
controlando su altura.

El contenido en SO2 de los gases debe de ser suficiente para que funcionen bien las plantas
de cido. Para ello, se evitan las entradas de aire por juntas o agujeros en la carga. La
distribucin del SO2 en los gases se representa en la figura 3.2 tanto para una mquina con
aspiracin superior como con inferior. La mxima concentracin se obtiene en la parte
central: 10-12%. Para conseguir enriquecer el gas se utiliza la recirculacin del mismo
pasndolo de parte de las cajas aspirantes de nuevo por el lecho en la zona anterior. As,
el gas recirculado pasa del 2,5 al 7% de SO2.

El cadmio y el plomo sufren movilizaciones en la carga del snter durante el proceso.

El 70% del cadmio se volatiliza, fundamentalmente, como sulfuro de cadmio que se
condensa en las salidas de gases. Se recupera de las barras de forma automtica por
golpeo y se obtiene un producto con un 6% de cadmio que se puede lixiviar. El plomo llega a
volatilizarse en un 20% y se recoge en el sistema de purificacin de la planta cida como
barros de sulfato de plomo. En la tabla 3.1 se presentan los datos operativos de una
instalacin Dwight-Lloyd.
 El sinterizado aspirado por abajo es adecuado para la carga en retortas. Pero

Ya que se taponan las cajas de viento cuando se aspira por abajo. Por esta razn, se ha
desarrollado el sistema de soplado desde abajo que comporta el que el plomo se retenga
en el lecho de snter (PortPire y Stolberg) obtenindose el denominado snter duro. Este
desarrollo ha permitido el xito tcnico del horno ISF de reduccin simultnea de Zn y Pb a
partir de menas mixtas.

El funcionamiento de esta sinterizacin invertida requiere de la ignicin por abajo de una

capa de coque y de carga del lecho de material que entra inmediatamente en la zona de
soplado.

Para enriquecer el gas en SO2, las soplantes slo introducen aire en la parte inicial del
snter. El gas se recoge y pasa a travs de las parrillas anteriores; lo mismo se hace con el
gas de ignicin.

En la sinterizacin soplada hacia arriba es muy importante el tamao de las

partculas, su buen mezclado y el acondicionado para que no se produzcan arrastres de
material. El snter obtenido con el soplado hacia arriba se denomina snter duro porque hay
que producir trozos gruesos en oposicin al snter blando producido con aspirado hacia
abajo. El material se machaca a menos de 15 cm y luego se tamiza a un tamao de unos
2 cm siendo este producto apto para la carga de los hornos. Lo que queda de menos de 2
cm se tritura hasta menos de 4 mm y se manda al retorno para reducir el azufre de la carga
por mezclado (6,5%).

Para los procesos en retortas o para el electrotrmico, el sintetizado es una etapa para
la reduccin del contenido en azufre, es decir, para la tostacin. Para el ISF el
sinterizado supone, adems, la preparacin de la carga. El briquetado del snter blando no
es una alternativa econmica para el horno de reduccin ISF.

Para los procesos de lixiviacin se siguen las tcnicas antes mencionadas de

tostacin en lecho fluido como sistema de obtencin de un producto apto para su ataque.

Las diferentes etapas de la produccin de zinc

La extraccin del zinc puede efectuarse en las minas a cielo abierto o en

yacimientos profundos. La eleccin del tipo de explotacin depende del entorno y del
capital invertido. Cuando se decide explotar una mina a cielo abierto, los mineros cavan
huecos con la ayuda de taladros neumticos manuales, en los que colocan cargas
explosivas. Una vez extradas, las rocas son transportadas hasta la fbrica de
transformacin, que generalmente se encuentra en la misma mina, para comenzar la fase
de concentracin.

Esquema de las etapas

Separacin de concentrados de zinc

En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partculas muy finas que,
segn la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos qumicos.
Se trata de extraer del mineral un mximo de elementos extraos e impurezas. Ms
tarde, los diferentes concentrados presentes en la roca son separados por un
proceso de flotacin como en el caso de la familia de los platinoides (platino y paladio).
Esta tcnica se basa en el hecho de que cuando estn en suspensin, las partculas
minerales recubiertas de ciertos productos qumicos se aglutinan en forma de burbujas
de aire que son insufladas por la parte de abajo de la clula de flotacin, para subir luego
a la superficie. Se forma entonces en la superficie, un depsito espumoso que ser
recuperado y enviado a travs de varios filtros. A la salida de este proceso, se recogen
diferentes concentrados de zinc.

Refinado

Esta es sin duda la ms importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y la
pirometalurgia.

La Extraccin por va hmeda (por electrlisis o hidrometalurgia)

La hidrometalurgia consiste en la produccin, purificacin o la eliminacin de

metales o de componentes de metales a travs de reacciones qumicas. Este
mtodo es principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un alto
contenido de hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el tueste,
la lixiviacin, la purificacin y la electrlisis.

1. El Tueste

El tueste transforma el sulfuro de zinc en xido. El dixido de azufre obtenido permitir

obtener cido sulfrico que, por una parte entrar en el proceso de fabricacin de agentes
fertilizantes, y por otra parte continuar su proceso hacia la etapa siguiente
denominada lixiviacin.

El dixido de azufre que se obtiene gracias a este proceso es transformado en cido

sulfrico.
El mineral de zinc, despus de la tostacin, es llamado calcina.

2. Lixiviacin
Durante la fase de lixiviacin, la calcina es tratada mediante una solucin diluida de cido
sulfrico (180-190 g/l). Esta operacin se realiza a una temperatura de aproximadamente
60C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todava un porcentaje que vara
entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado gracias a una operacin
complementaria.

3. Purificacin de la solucin
Despus de la lixiviacin, algunos elementos externos estn todava presentes en la
solucin. Su eliminacin se realizar con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad necesaria
de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la solucin. Esta
purificacin dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se recuperan las partculas
de zinc por filtracin.

4. Electrolisis
Una vez purificada la solucin, se vierte en depsitos de electrolisis (tanques de cemento
revestidos de PVC), constituidos por nodos de plomo y de ctodos de aluminio.
Esta operacin necesita entre 30 y 40C y va a permitir al zinc depositarse en el ctodo
de dnde se le despegar por pelaje (o stripping) cada 24, 48 o 72 horas, segn el caso.

La produccin por celda que contiene hasta 86 ctodos de 1,6 m, puede alcanzar 3
t/da
El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene menos de 50 ppm de impurezas,
siendo el plomo la principal.

Finalmente el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como ser

comercializado en el mercado industrial.

La Extraccin por va seca (conocida tambin como va trmica o

pirometalurgia)

Se presentan, a continuacin, los procesos pirometalrgicos que conducen a la

obtencin del zinc metal. Se comienza por los procesos de reduccin trmica y luego se
presentarn los procedimientos que acaparan, en la actualidad, el mayor tonelaje de
metal.

1. Proceso Electrotrmico

En 1926, a la vez que la New Jersey, la compaa Saint Joseph estaba tratando de
desarrollar un proceso alternativo que utilizara un mtodo del calentamiento directo de
la carga basndose en los estudios hechos a principios de siglo en Suecia para intentar
reducir el zinc en hornos elctricos de arco. Estos primeros intentos fracasaron por el
hecho de que no condensaban bien el vapor y no escorificaban bien las cargas.

Saint Joseph desarroll un mtodo en el que el calor se generaba sobre la carga por
efecto Joule y el proceso era continuo. Hubo que resolver un cierto nmero de
problemas tal como se expone a continuacin. En principio, se carg igual cantidad de
sinter que de coque y no se intent condensar el zinc vapor, sino que ste se obtena
en una cmara que rodeaba al horno en la que el zinc se oxidaba recogindose como
xido tipo pigmento. As, se puso de manifiesto la posibilidad de la reduccin y el
problema se centraba entonces en desarrollar un mtodo de condensacin.

Se intent condensar haciendo pasar los vapores metlicos a travs de una piscina
de zinc fundido. Este fue un mtodo exitoso y fue la primera vez que se intent enfriar
el vapor con metal lquido. Se conseguan, as, condensar cantidades importantes
de zinc metal sin la prctica produccin de polvo azul.

Se fij un condensador de este tipo a un horno productor de xido obtenindose un

buen resultado: cinco toneladas diarias de zinc. Hoy da, con una sola unidad
de condensacin, se pueden producir casi cien toneladas de metal. En la figura 4.6.a se
puede ver un esquema de la instalacin Saint Joseph. El horno se construye con
una serie de sectores de refractario soportados individualmente. Los vapores
producidos en el horno se recogen en un anillo central del que se aspiran a travs del
condensador a una temperatura entre 800 y 850C. Este anillo y el condensador se
construyen con ladrillos de carburo de silicio.

La corriente elctrica atraviesa el horno por medio de ocho pares de electrodos que
entran dentro del mismo: cuatro en la parte alta y cuatro en la baja. La carga de coque
y blenda sinterizada se calienta por el CO gas hasta 750C; entonces, se alimenta en el
horno a travs de un distribuidor rotatorio y se descarga por el fondo a una cierta
velocidad por medio de una mesa giratoria asistida por brazos mecnicos refrigerados.
La operacin se gobierna automticamente por un indicador de nivel del horno.

La potencia del horno Saint Joseph es 10000 kW. La tensin entre electrodos es de 200-
250 V. El consumo del horno es de 3050 kWh por Mg de zinc necesitndose, adems,
0,6 toneladas de coque.

El condensador est formado por dos tubos verticales conectados a una zona
inclinada con respecto a la horizontal, con 2 m2 de rea interna. ste est conectado a
un pozo enfriador del metal en el que el zinc se enfra mediante serpentines para
que la temperatura del metal est entre 480 y 500C. Aproximadamente el 93% del zinc
que entra en el condensador se condensa como tal.

El gas, con el zinc residual, se lava para separar aquel que tiene una composicin
aproximada de 79% de CO, 3% de CO2 y 18% de N2. Este gas pasa por una bomba de
vaco que succiona con un efecto de 33,3-40 kPa (250-300 mm Hg). Este vaco es
suficiente para hacer pasar el gas a travs del condensador. Se producen 1,42 moles de
CO por mol de Zn vaporizado. El gas tiene un poder calorfico de 93 105 Jm-3 el cual
se utiliza, en un 60%, para calentar la carga y el resto, en la produccin de vapor.

Los residuos del horno precisan ser tratados para extraer de ellos el Zn (aumentando la
recuperacin hasta el 95-96%).

Un separador magntico elimina los materiales ferrosos. El 90% del coque se

recupera en mesas neumticas y, finalmente, un proceso en medios densos recupera
un concentrado de zinc; tanto este concentrado como el coque se reciclan.

A pesar de los esfuerzos y desarrollos aplicados al proceso Saint Joseph su

extensin ha sido limitada. Unidades similares se han desarrollado en la antigua Unin
Sovitica, Japn y Alemania. Las unidades mayores producan 100 Mg por da, cantidad
considerablemente inferior a la producida por el horno de cuba ISF. Por otro lado, el coste
de inversin por unidad de zinc es bastante alto. Adems, se precisan concentrados de
bajo contenido en hierro. Por estas razones, se explica que el proceso no se extendiera
y que prcticamente las plantas St. Joseph no operen en la actualidad si se excepta la
planta de Monaca, en Pennsylvania (EEUU), que trabaja en condiciones ptimas al haber
mejorado la tostacin-sinterizacin y teniendo la posibilidad de usar polvos de acera.
4.4.5. Horno de Cuba de zinc. Proceso ISF.

Ha habido muchos intentos de producir zinc a travs del horno de cuba; sin
embargo, si ya presenta problemas condensar un gas de retorta con un 45% de Zn, un
50% de CO y un 1% CO2, es fcil imaginar el problema que supondra condensar el zinc
de un gas que solo tiene un 6-7% de Zn y un 12% de CO2.

El proceso desarrollado por la Imperial Smelting Corporation, en Inglaterra, ha sido,

en va pirometalrgica, el ms destacado y, en la actualidad, el nico capaz de
competir con la obtencin electroltica de zinc.

Hubo un primer intento en 1939, con un horno que trataba snter y coque, con
soplado superior e inferior, retirndose los vapores por el centro de la cuba.
Efectivamente, mediante un enfriamiento rpido en tubos refrigerados se obtena zinc
en polvo pero la inversin de la reaccin era suficiente para recubrir de xido
este polvo y hacer impracticable la fusin del polvo de zinc ya que este no
coalesca. Fue preciso, pues, desarrollar otro mtodo de condensacin.

Se propuso condensar el zinc vapor sobre gotas de plomo fundido a una temperatura
ligeramente superior a la del punto de fusin del zinc. Una lluvia de gotas de plomo lava
los gases de zinc que condensan en forma lquida disolvindose en el plomo.

Despus de enfriar este metal, se produca la segregacin del zinc que, as, se
separaba al alcanzar la saturacin. El plomo era recirculado al condensador.
A continuacin, se resumen las solubilidades, a distintas temperaturas, de plomo y
zinc, el uno en el otro y viceversa:

T (C) Pb en Zn Zn en Pb
417,8 0,7 2
450 1,4 3,2
500 2,3 3
550 4 4
600 5,9 6
650 9 8
700 15 12
775 32 26
790 Total Total

Tabla 1. Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas.

Despus de la Segunda Guerra Mundial se profundiz en estos primeros

estudios con resultados alentadores. Se hicieron estudios termodinmicos que
indicaban que era posible reducir el contenido de Zn de las escorias a niveles bajos sin
producir hierro metal, hecho este ltimo que hubiera acarreado consumos innecesarios
de coque. Esto se confirm en la prctica y tambin que el xido de plomo se reduca en
la parte alta del horno por el CO presente. Ya que esta reaccin es exotrmica, no se
precisaba coque adicional y la capacidad del horno para producir zinc no se vea
afectada.
El plomo fundido desciende por la carga y acta como colector del cobre y de los
metales preciosos. As, se llegaba a un resultado magnfico: el horno poda usarse
para obtener, simultneamente, plomo y zinc a partir de menas mixtas. Esto se comprob
pronto, pero se precis de un cierto tiempo para fijar los parmetros del proceso y para
hacer que ste trabajase sin problemas. Uno de estos problemas, y adems serio, fue
el hecho de que altas cantidades de zinc se depositaban en la parte alta del horno y en
los conductos hasta el condensador. El gas sala de la parte alta del horno en condiciones
en las que la reaccin de reduccin indirecta estaba en equilibrio por lo que, tan pronto
como la temperatura bajaba, se produca la deposicin del xido de zinc. Esto llevaba a
que el horno dejase de trabajar por atasco.

Se desarroll una solucin simple sacada de la qumica-fsica del sistema. Un gas

tpico de horno, en condiciones de equilibrio, puede reaccionar adiabticamente con
carbn pero el contenido en CO2, disminuye, la temperatura baja y el gas es ms
proclive a producir xido de zinc. Si, por otra parte, el gas reacciona con oxgeno,
el aumento de temperatura hace posible que el gas pueda reducir al xido de zinc, a
pesar de incrementar su contenido en CO2, desapareciendo tambin el peligro de
reversin de las reacciones. As pues, se propuso adicionar aire en la parte alta del horno
para quemar parcialmente el gas y evitar la deposicin de xido de zinc. El principio
result eficaz, se simplific el diseo del horno y, aunque el aire de soplado superior
produca algo de xido en la parte alta del horno, su aparicin quedaba reducida a
la entrada del condensador de donde poda ser retirado.

Todo el desarrollo se concret, en 1960, en una instalacin en Gales (Gran Bretaa) que
produca, con 17,1 m2 de seccin, 30000 Mg de zinc y 15000 Mg de plomo al ao. Se
mejor el diseo inicial, se introdujo aire caliente a 750C, se utiliz un control automtico
ms extendido y se pudo aumentar la produccin. Otro horno entr en produccin
en Australia poco despus. En 1962 arranc un horno en Zambia y otro en la
Sociedad Pearroya, en Francia. En 1965 se instal un nuevo horno en Duisburg
(Alemania), en el 66 otro en Rumania y en Japn, en el 68 en Polonia, en el 69 en Japn
nuevamente, en 1972 y 1973 en Italia y Yugoslavia, respectivamente, y en el 78 y 80 en
China y en Polonia. En la figura 8.7 se representa un esquema general del horno de cuba
ISF.

Figura 4.7. Horno de cuba de zinc ISF

 CONCLUSIONES

El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene

mediante concentracin de menas del mineral, con sus respectivos procesos
como la flotacin, la tostacin, la sinterizacin, etc.

Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la obtencin

del metal llegando al proceso en donde se realiza la tostacin de los minerales
de zinc, el cual utiliza la blenda como materia fundamental, la que se oxida y se
convierte paulatinamente en xido.

La produccin del metal se obtiene mediante procesos como son la

reduccin trmica, por retortas horizontales y verticales, el proceso
electrotrmico y a la utilizacin del horno de cuba para el proceso ISF.

BIBLIOGRAFIA

Antonio Ballester, Jos Sancho, Luis Felipe Verdeja: Metalurgia Extractiva

Volumen II. Procesos de Obtencin..
http://metalurgia-metalurgia.blogspot.pe/2009/04/generalidades-zn.html
http://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/11036/Tasm04de16.pdf?sequence
http://ocw.unican.es/ensenanzas-tecnicas/metalurgia-
siderurgia/materiales/Bloque%203.2%20zinc.pdf
 ANEXOS

Diagrama de flujo de la planta de Cominco en Trail (British Columbia, Canad)