FUNDICION DE NO FERROSOS

JESSICA MARCELA CASTILLO PITA

DAVID SANTIAGO FLECHAS BERNAL

ARNOLD DUVÁN NIÑO REINA

NESTOR SAÚL QUINCHANEGUA PUENTES

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALURGICA

2017
 FUNDICION DE NO FERROSOS

JESSICA MARCELA CASTILLO PITA CÓD: 201420223

DAVID SANTIAGO FLECHAS BERNAL CÓD: 201420280

ARNOLD DUVÁN NIÑO REINA CÓD: 201420187

NESTOR SAÚL QUINCHANEGUA PUENTES CÓD: 201421317

Informe de laboratorio presentado a: Ing. Rafael E. Botía

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALURGICA

2017
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
2.MARCO TEÓRICO
3. PROCEDIMIENTO
4. ANÁLISIS
4.1 BALANCE MÁSICO DEL PROCESO
4.2 RENDIMIENTO METÁLICO DEL PROCESO.
4.3 PESO DE LA PIEZA FUNDIDA.
4.4 BALANCE ECONÓMICO DEL PROCESO REALIZADO.
4.5 ANÁLISIS

5. CUESTIONARIO

6. CONCLUSIONES
7. BIBLIGRAFIA
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Horno Basculante.

Figura 2. Preparacion de arena.
Figura 3. Paso de metal liquido al crisol.
Figura 4. Caja de molde con el meta fundido.
Figura 5 Desmoldeo.
Figura 6 Pieza colada.
 INTRODUCCIÓN
Otro método de la fundición de materiales no ferrosos será en el horno basculante
que en comparación con el horno de foso empleado en la anterior practica es que
no usa combustible sólido sino gaseoso, este horno nos ofrece una facilidad a la
hora de escoriar ya que nos permite extraer la escoria basculando y en el momento
de hacer la colada sobre el crisol que posteriormente ira a los moldes solo recibirá
metal líquido, en contraste, la escoria que solíamos tener en el crisol del horno de
foso que teníamos que extraer hasta el momento de hacer la colada sobre los
moldes.
Estos procesos en los hornos basculantes como en el de foso son bastante
empleados para la fundición de materiales no ferrosos.
 1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL

1.1.1. Entender el uso del horno basculante para materiales no ferrosos

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.2.1. Aplicar las normas de seguridad y salud en el trabajo, así como ambiental.
1.2.2. Realizar un balance másico y económico del proceso y el rendimiento
metálico del mismo
 2. MARCO TEÓRICO
HORNO BASCULANTE
El horno basculante alcanza una temperatura de hasta 1400°C por caldeo eléctrico
o a gas.
El horno basculante es una opción bastante práctica, son hornos móviles apoyados
sobre un sistema de sustentación el cual se inclina alrededor de un eje horizontal
para efectuar la colada sin tener que extraer el crisol de la carcasa metálica,
simplificando así el trabajo.
Comúnmente se les utiliza cuando es necesaria una producción relativamente
grande de aleación determinada. El cilindro metálico está recubierto en su interior
por capas sucesivas de ladrillo refractario, el cual ayuda a controlar las pérdidas de
calor al exterior, utiliza un crisol fijo que reposa sobre una base refractaria, el
quemador se ubica de forma tal que no vaya a influir sobre el comportamiento
basculante del horno, que el fuego realice una trayectoria en espiral alrededor de
toda la superficie exterior del crisol y que pueda mantener el calor durante la colada
este alcanza una temperatura de hasta 1400°C por caldeo eléctrico o a gas.
Cuando se enciende el horno de crisol basculante se calienta el crisol vacío, al
principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los quemadores
durante los primeros 10 min (precalentados para evitar la oxidación). Después se
aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al
rojo, en cuyo momento se le agrega la carga en pedazos y se pone el quemador al
máximo. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de,
aproximadamente 30 min. Para capacidades de hasta 300 Kg. de latón, 45 min.
Para 450 a 700 Kg. de latón o 225 Kg. de aluminio y de 75min para 450 Kg. de
aluminio.

Los crisoles deben cargarse con el horno vertical, empleando tenazas

suficientemente largas para que puedan llegar al fondo del crisol.
El horno basculante tiene muchos usos en fundición. El horno basculante se utiliza
para mantenimiento de la temperatura o fundición. El horno basculante resulta
especialmente adecuado para fundición y moldeado de metales ligeros y pesados
no ferrosos.
La desventaja de este horno es que el punto de descarga acompaña el
movimiento basculante complicando dicho proceso, es de vital importancia
realizarlo con la debida precaución para evitar posibles accidentes gracias a los
humos y el metal líquido contenido dentro del crisol.
 3. PROCEDIMIENTO

Se prepararon 10 kg de aluminio, lo cual consistió en disminuir de tamaño perfiles

de aluminio que se encontraban en el laboratorio. Luego se siguió con el encendido
del horno basculante, al cual se le hicieron revisiones del refractario.

Figura 1. Horno Basculante

FUENTE DE AUTORES

Se procede a la elaboración del molde en arena, desde la preparación de la mescla

de la arena de relleno y de contacto. Cuando las mesclas están listas se procede a
elaborar el molde, finalizando con un secado exhaustivo de este, para así evitar
complicaciones en el colado.
Figura 2. Preparación de arena.

FUENTE DE AUTORES

El horno tarda aproximadamente 70 minutos en fundir el aluminio, y cuando este

ya se encuentra completamente líquido se procede a verterlo en el crisol.
Figura 3. Paso del metal fundido al crisol

FUENTE AUTORES
A continuación se hizo el colado de las piezas teniendo la prudencia necesaria,
utilizando todos los elementos de protección personal con el fin de evitar accidentes
Figura 4.caja de molde con el meta fundido.

FUENTE AUTORES

Una vez solidificada la pieza se sacó de la caja de arena y se limpió de manera

adecuada, teniendo cuidado por si el material aún se encontraba caliente.
Figura 5. Desmoldeo

Fuente AUTORES
Finalmente se elimina el material adherido que le sobra a la pieza
Figura 6. Pieza colada.

FUENTE AUTORES
 4. CÁLCULOS Y ANÁLISIS
4.1Balance másico del proceso

Para realizar el balance másico se necesita de una contabilidad exacta de todos los
materiales que se requieren, y la cantidad específica utilizada de ellos. A
continuación, se enumeran los elementos utilizados durante la fusión en el horno
basculante.

Tabla 1. Elementos utilizados durante la fusión en el horno basculante

Elementos utilizados en la fusión Cantidad utilizada

Aluminio 10 Kg
Descorificante (NaCl) 0,5 Kg
Gas $3000
Energía $ 2000
Fuente: Autores

Al realizar el balance másico del proceso, se identifican los elementos necesarios

para llevar a cabo la fusión y los productos finales que se obtuvieron la misma.

𝒆𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐𝒔 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐

= 𝒆𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒆𝒔𝒆𝒂𝒅𝒐𝒔 𝒂𝒍 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒓 𝒍𝒂 𝒇𝒖𝒔𝒊𝒐𝒏
(10 Kg de Al+0,5 NaCl) = (8 Kg de Al+1Kg de escoria productos de combustión)
10, 5 Kg de materia prima = 9 kg de material deseado

Con el peso del aluminio se realiza el balance de carga, donde se relacionará la

cantidad de materia inicial y final.

𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 = 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍

 10 Kg de Al = 8 Kg de material obtenido + 1 Kg de escoria.
10 Kg= 9 Kg

Se observa una pérdida de 1 kg de carga ya que al momento de colar se presentaron

derrames de material; también se deduce que el mismo pudo quedar adherido al
crisol, por lo que no se obtiene un rendimiento del 100%

4.2 Rendimiento metálico del proceso.

Para el calcular el rendimiento metálico del proceso es necesario conocer el peso

del metal con el cual se cargó el horno y el peso final de las piezas fundidas.

W1: kilogramos de aluminio con que se cargó el horno.

W2: kilogramos de aluminio obtenido después de la fusión.

R=𝑊1
𝑤2 8
𝑥 100 = 10 𝑥 100 = 80%

El procedimiento se califica como sobresaliente al obtener un rendimiento del 80%,

valor admisible para una práctica de laboratorio, donde el proceso realizado contó
con las precauciones pertinentes al momento de fundir y colar.

4.3 Peso de la pieza fundida.

La carga final obtenida tuvo un peso de 8 Kg y la pieza fundida por este grupo de
trabajo fue de 1.6 Kg

4.4 Balance económico del proceso realizado.

A continuación, se realiza un balance económico del proceso de fundición en el

horno de foso, donde se estima el precio por kilogramo de material utilizado y el
precio total de los mismos.

Tabla 2. Balance económico del proceso realizado.

 Precio en pesos por Kg Precio total
Aluminio $1.885 $18850
Sal $700 $700
Gas $3000 $3000
Energía $2000 $2000
Precio por persona Precio total
Mano de obra (para $30000 $120000
4 personas)
Precio total $144550
Fuente: Autores

Al establecer el precio de cada uno de los elementos utilizados en el proceso, se

realiza el balance económico

$Kg de Al+ $Sal +$Gas + $Energía +$mano de obra =$ Kg de Al

$18850 + $700 + $ 3000 +$2000 + $120000= (8 kg x $1.885)

$144550= $15080
 5. ANÁLISIS

En el proceso de obtención de la pieza en comparación con el proceso de horno de

foso el valor de la materia prima que se usa para la producción de la misma es
menor, esto se debe a que el combustible implementado presenta un factor
económico mucho más rentable. Sin embargo el proceso de fusión llevado a cabo
tardo más tiempo en comparación al proceso de fusión en el horno de foso,
suponemos que dicha diferencia se da gracias al poder calorífico otorgado por el
coque es mayor que el ofrecido por el gas usado en el horno basculante. Estos
factores muestran un contraste entre la rampa de calentamiento del material a fundir
y valor económico.
En cuanto al refractario usado en los hornos podemos identificar la influencia que
tuvo en el proceso ya que en el horno basculante se presentaron daños en el
refractario lo que condujo a un retraso en el tiempo de la fusión debido a la perdida
de calor que se pudo generar por el desgaste de este.
El horno basculante ofrece una mayor versatilidad con respecto al manejo de la
escoria y del metal liquido esto por la razón de que en el momento de escoriar no
va a haber perdidas de calor en el metal liquido ya que el crisol se mantiene dentro
del horno a diferencia del horno de foso en el cual había que retirar el crisol lo cual
genera una pérdida del calor que disminuye la fluidez del metal líquido al momento
de colar.
 6. CUESTIONARIO

 Como afecta la temperatura del aluminio, cobre, cinc, etc. Al momento de colarlo
en el molde
Es importante tener un control adecuado de la temperatura del metal a fundir,
independientemente de cuál sea, esto debido a que durante el proceso de colada
hay variables que se deben tener en cuenta para un correcto desarrollo del proceso,
la velocidad y dirección de solidificación es tal vez el mayor factor a tener en cuenta
ya que este nos permite influir sobre las características del metal y evitar
deformaciones sin embargo si la temperatura es demasiado alta, además de
malgastar energía, se hace más complejo el proceso debido a que si se quiere llegar
a una pieza ideal hay que tener en cuenta la dilatación que sufre el metal al cambiar
de estado, siendo por tanto menos controlable a mayor temperatura, algo muy
importante también es la abrasión que provoca el metal sobre el molde, a mayor
temperatura mayor fuerza metalostática del metal y mayor probabilidad de fallar en
el moldeo ideal, esto en cuanto a las temperaturas muy altas, sin embargo de igual
manera se pueden presentar problemas si la temperatura es muy baja ya que la
solidificación se presentaría muy rápidamente y la pieza podría quedar casi que
separada o incluso no llenar totalmente el molde. Por estas razones y variables es
importante tener control y regular la temperatura del metal a colar.
 ¿Por qué es importante precalentar el crisol?

Es importante calentar el crisol donde se va a colar el metal debido a una sencilla

razón y es el choque térmico que existiría si no se precalienta, sabemos que al fundir
un metal debe alcanzarse temperaturas muy altas, por muy bajo que sea el punto
de fusión se debe alcanzar mínimo los 650°C eso comparado con la temperatura
ambiente es una diferencia abismal, para evitar o contrarrestar ese choque térmico
se calienta el crisol previamente con un soplete con el fin si no desaparecer si
disminuir lo mayor posible esa diferencia.
 ¿Por qué es importante precalentar el cucharón?
La importancia del precalentamiento del cucharon parte básicamente del mismo
principio del precalentamiento del crisol, al buscar fundir un metal se obtienen
altísimas temperaturas y suponiendo que el cucharon se encuentra a temperatura
ambiente obtenemos un delta de temperaturas muy grande, esto no se puede
permitir y menos con un cucharon que va a estar en contacto directo con el metal
durante la colada, ya que este nos permitirá tener control de ella como la escoria y
entre otras, es por esto que al cucharon se le realiza un calentamiento previo a la
colada.
 ¿Cómo afecta a la pieza final, el contenido de humedad de la arena?
En primera instancia si el contenido de humedad en la arena es excesivo, este
puede generar un choque térmico el cual terminara en un rechazo del metal por
parte del molde, lo que llevara a una pérdida de material y por tanto no habrá
suficiente para moldeo de la pieza completa, si el contenido de humedad no es tan
significante, pero hay humedad en cierta medida, la arena estará más compacta y
por lo tanto no habrá salida adecuada de los gases generados durante la colada y
finalmente provocara imperfecciones en la pieza como rechupes y poros que
obviamente no se desean y dejaran la pieza inservible.
 Elabore una lista de verificación de los diferentes tipos de defectos e
imperfecciones presentes en la pieza colada
La pieza presenta rechupes en una de las zonas más gruesas, en la unión de las
cajas de moldeo de la pieza hay rebabas y el acabado superficial de la pieza
presenta poros.
 ¿Cómo afecta la compactación de la arena a la calidad de las piezas fundidas?
La compactación de la arena afecta en el acabado final de la pieza ya que si la arena
queda muy compacta va ser poco permeable evitando la salida de los gases esto
puede producir poros internos o externos en la pieza final afectando su calidad.
 ¿Qué tipo de acabado requerirá la pieza fundida?
Un granallado de desarenado y eliminación de laminillas para dar un acabado
superficial muy estético.
 ¿Cómo afecta la compactación de la arena a la calidad de las piezas?
Como se mencionó anteriormente la compactación de la arena influye directamente
en la permeabilidad del molde el cual nos tendrá que dar una salida de gases de lo
contrario la pieza puede presentar todo tipo de porosidades esto puede afectar
propiedades mecánicas de la pieza que se fundió
 7. CONCLUSIONES
El papel del refractario es muy importante ya que este nos ayudara a optimizar el
poder calorífico generado por el combustible

El proceso de fusión con el horno basculante ofrece más garantías en el terminado

de la pieza ya que la fluidez del metal líquido a la hora de la colada en el molde es
mayor.
Teniendo en cuenta el balance económico realizado, podemos concluir que la
rentabilidad en el uso de este horno es mejor que el proceso en el horno de foso
Se concluye que los defectos presentados en la pieza obtenida del proceso de fundición
fueron causados por los gases disueltos en el metal durante la fusión y el colado, y el mal
secado de la arena antes del mismo.
 8. BIBLIOGRAFIA

 file:///D:/Users/Downloads/Pr%C3%A1ctica%209%20Proceso%20de%20fundic
i%C3%B3n.pdf ( consultado: domingo 27 de agosto de 2017 )

 http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf (
consultado: domingo 27 de agosto de 2017 )

 http://procesosindustrialesgloriaortiz.blogspot.com.co/2015/10/hornos-para-
que-es-fundicion-la-fusion.html ( consultado: domingo 27 de agosto de 2017 )

 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf (
consultado: domingo 27 de agosto de 2017 )