Tabla de Contenido Metalúrgico

• Introducción a la Lixiviación de Oro y Plata

• Lixiviación de Metales Preciosos
• Densidad de las Soluciones de Lixiviación
• Aireación en Cianuración
• Agentes Oxidantes
• Descomposición de Reactivos
• Efecto del pH en la Cianuración de Oro y Plata
• Molienda y Tamaño de Partícula
o Control del Tamaño de Partícula
• Concentración Gravimétrica de Oro en el Circuito de Molienda
• Espesamiento de la Pulpa Lixiviada
• Efecto de la Agitación en la Disolución de Oro y Plata
• Clarificación de la Solución Rica con Oro
• Precipitación de Oro y Plata con Polvo de Zinc
o Análisis de Tamaño
• Flotación más Cianuración vs solo Cianuración
• Cianuración Discontinua
• Cianuración y Lixiviación por percolación en tanques
o Diagrama de Flujo de Lixiviación de Oro C1
o Decantación en Contra Corriente (Sistema CCD)
• Precipitación con Carbón
o Tratamiento de Minerales Grafiticos con Oro
o Programa de Pruebas para Minerales de Oro y Plata
 Introducción a la Lixiviación de Oro y Plata

El proceso de lixiviación con cianuro es el método más importante jamás

desarrollado para extraer el oro de sus minerales. El temprano desarrollo del
proceso se atribuye a Scotchman, John Stewart Mac Arthur, en colaboración con los
hermanos Forrest. El método fue introducido en Sudáfrica en 1890. De allí se
extendió a Australia, Estados Unidos y México. Ahora es utilizada en prácticamente
todas las principales operaciones mineros de oro del mundo.
Las razones para su aceptación generalizada, son económicas, así como
metalúrgicas. Por lo general obtiene una mayor recuperación de oro que la
amalgama y es más fácil de operar que el proceso con cloro o bromo. Se produce
el producto final en forma de metal prácticamente puro. Así, la producción de una
gran planta estará representado por una barra de oro comparativamente pequeña,
que es fácil de transportar. Por consiguiente, minas de oro pueden estar ubicadas
en zonas relativamente inaccesibles.
Sin embargo, el ingeniero metalúrgico de oro debe estar familiarizado con los otros
procesos de tratamiento con oro, como amalgamación y flotación, que se utilizan
con frecuencia como un auxiliar para el proceso de cianuración.

Lixiviación de Metales Preciosos

Antes de entrar en la teoría del proceso de cianuración, un breve examen de las

propiedades químicas de oro puede ser beneficioso.
El oro no se oxida a temperaturas normales ni es soluble en ácido sulfúrico, ácidos
clorhídrico o nítrico. Se disuelve en agua regia (una mezcla de ácido nítrico y ácido
clorhídrico) también en algunos compuestos de cloro y bromo. En la última reacción
fue desarrollado el proceso bromo-cianuro utilizado en algunos minerales
refractarios en los primeros días de la minería de oro en Australia. El oro tiene
afinidad por el mercurio, uniéndose para formar la amalgama. Sin embargo, la
principal propiedad química de interés comercial es que el oro es soluble en
soluciones diluidas de cianuro.
La base del proceso de cianuración se basa en el hecho que las soluciones de
cianuro de potasio o sodio tienen una disolución preferencial por las partículas de
oro metálico y plata que sobre la mayora de otros materiales normalmente
encontrado en minerales de oro. Sin embargo, hay unos cuantos minerales
conocidos como cyanicides que tienen efectos negativos y se discuten más
adelante.
El cianuro es el término descriptivo general generalmente aplicado al cianuro de
sodio, NaCN. Sin embargo, los primeros trabajos en la cianuración se basan en la
utilización de cianuro de potasio y la concentración de la solución así como las
fórmulas básicas que están todavía en términos de ese producto químico. Cabe
señalar que el radical de cianógeno (CN) realmente tiene el poder de la disolución,
y la base alcalina de calcio, potasio o sodio dan una estabilidad química a los
compuestos.
La principal diferencia entre los cianuros alcalinos, aparte de su costo, es su relativa
fuerza para la disolución. Esto depende totalmente del porcentaje del radical
cianógeno presente.
La ecuación de Elsner es generalmente aceptado como una expresión de la reacción
del oro en soluciones de cianuro diluido; 4 Au + 8 de KCN + O2 + 2 H2O = 4 KAu
(CN)2+ 4 KOH. Así, cuando las superficies frescas de oro están expuestos a la
acción del cianuro en solución acuosa conteniendo oxígeno libre, se forma un
compuesto de cianuro de oro y un hidróxido.
La concentración de la solución es generalmente cerca de una libra de cianuro
(KCN) por una tonelada de solución (agua). Esto generalmente es lo suficientemente
fuerte para la mayoría de los circuitos de cianuracion, y el trabajo experimental ha
demostrado que se obtiene disolviendo el máximo poder en esta fuerza. Además,
una solución débil es el menos afectado por los cianuros, y peligro de intoxicación
por los gases que se formen por evaporación en clima caliente se reduce.
Concentrados de sulfuros con oro, obtenidos por concentración en mesa o flotación,
con frecuencia son tratados con soluciones más concentradas. Estos concentrados
usualmente requieren estudio muy minucioso, como se describe más adelante
La fuerza de las soluciones está generalmente expresadas en kilos de cianuro de
potasio por tonelada equivalente de solución. 1 kg. de cianuro a 1 tonelada de agua
= 0,05% de solución; etc. La temperatura de la solución es también importante en el
mantenimiento de la eficaz acción de disolución. Especialmente en climas fríos, las
soluciones suelen ser calentada a una temperatura aproximada de 21°C. Por encima
de esta temperatura la pérdida de cianuro por la descomposición se convierte en un
factor importante. Teóricamente, el oro se disuelve en una solución más rápida a
una temperatura de 59°C.

Densidad de las Soluciones de Lixiviación

Para mantener la capacidad máxima y mínima pérdida del material valioso en

solución, generalmente es aconsejable mantener la mayor densidad en los circuitos
del molino. Debe tenerse en cuenta que por cada tonelada de agua añadida al
molino del circuito, una tonelada de agua debe ser eliminada para mantener el
equilibrio. Esta solución descargada no sólo contiene reactivos, tales como la cal y
el cianuro, sino también de oro disuelto, aunque sólo sea en cantidades diminutas.
Cuanto mayor sea la densidad del alimento para el agitador cuanto mayor será la
capacidad del agitador, o a la inversa, más pequeños o menos agitadores son
necesarios. Suponiendo un mineral donde los sólidos tienen una gravedad
específica de 2.6, una tonelada de sólidos con el 30% de los sólidos (solución al
70%) ocupará 86,7 pies cúbicos, mientras que en el 50% de los sólidos sólo ocupará
aproximadamente la mitad de ese espacio, es decir, 44,31 pies cúbicos. También
es apto para ser más solución de fracciones de arena que puede causar dificultades
mecánicas al tratar un diluya la pulpa. En consecuencia las densidades del agitador
se mantienen generalmente de 30% a 60% de sólidos, capacidad de molienda en
un molino de bolas es también limitado si la densidad desciende por debajo del 70%
de sólidos.
 Aireación en Cianuración

Otro de los principales requisitos de la cianuración exitosa es el oxígeno. El oxígeno

puro es demasiado caro, por esta razón se usa el aire atmosférico como la fuente
del gas oxígeno. Algunos interesantes experimentos han sido realizados utilizando
el ozono, pero la práctica no ha sido aprobada comercialmente a cuenta de los
gastos en el proceso de lixiviación de oro
Para una disolución eficiente, es necesario que el aire entre en contacto físico con
las partículas de oro. Como estas partículas son generalmente muy distribuida a
través de la pulpa, significa que las burbujas de aire debe estar completamente
dispersas y un exceso debe ser utilizado más allá de los requisitos teóricos de aire.

Agentes Oxidantes

Estos oxidantes pueden ser Peróxido de Sodio, permanganato de potasio o de

dióxido de manganeso. Actúan de dos maneras: por una naciente o condición activa
y por lo tanto acelerar la disolución de oro, oxidando las impurezas perjudiciales que
pueden estar presentes en el mineral o solución.
Se ha encontrado en algunas plantas que debido a los aumentos en el tonelaje o
cambios en el mineral, que la aireación adicional es necesaria. Se han utilizado
diversos métodos para ello, uno de los cuales es colocar un anillo de inyección de
 aire alrededor de la circunferencia de cada uno de los agitadores. En este caso
particular, los agitadores eran de 18’x 21′ y ocho de estos inyectores fueron
colocados en cada anillo. Los jets consisten de tubo de ¼ “, colocados en un cabezal
de 1″, igualmente espaciados alrededor de la circunferencia del tanque del agitador
y la proyección de 10′ bajo la superficie de la pulpa. La aireación y la agitación
violenta pudieron mejorar la disolución.
Otro método se basa en la dispersión del flujo de pulpa, ya que entra en los distintos
tanques en una gran corriente. En este caso se construyen bandejas de chapa de
acero de 1/16″ de 4″ de alto y un cuadrado de 2′. En la parte inferior de estas
bandejas hay una malla soldada de acero de ¼”. Estas cestas o pantallas se colocan
alrededor de 1′ en cada descarga, y el flujo de la corriente de la pulpa se extendió a
cubrir el mayor espacio posible. De esta manera un único flujo de pulpa fue
convertido en numerosos flujos. En un lado de la pantalla, una pulgada o tan abajo,
un tubo de 1″ conectado con la línea principal de aire comprimido está anclado.
Pequeños agujeros con separaciones de 1″ se perforan a lo largo de su longitud
hacia el flujo de pulpa. Cuando el aire está en la línea, los numerosos flujos de la
pulpa que pasa a través de la pantalla son lanzados hacia el depósito en forma de
partículas muy pequeñas. La pulpa de esta manera está mucho mejor aireado.
Otro método se observó en algunas plantas es la inserción a través de los costados
del tanque, bien por debajo de la parte superior de la pulpa, de un tubo de 3/4″, los
extremos tienen una manguera de aproximadamente 6″ de largo. El extremo de esta
manguera a su vez es sujetado con un cable. A continuación, una fina hendidura
está cortada longitudinalmente a lo largo de la parte inferior de la manguera. Cuando
el aire comprimido está en la línea, la presión de aire es suficiente para abrir esta
hendidura y permitir que el paso aire en forma de burbujas en el agitador. No
obstante, si por cualquier motivo la presión del aire disminuye, se produce un cierre
automático sobre la reducción de la presión.

Descomposición de Reactivos

Como se ha descrito anteriormente, la cantidad de reactivos realmente necesaria

para disolver el oro es extremadamente pequeño. Sin embargo, frecuentemente la
cantidad de reactivos utilizados es mucho mayor y sus causas debe ser detectadas
y, si es posible, remediar. Estos pueden ser brevemente enumerados como sigue
1. Agua Impura
2. Cianicidas
3. Perdidas Mecánicas
La fuente de agua es muy importante, no sólo desde el punto de vista de la cantidad
disponible en todo momento, pero también la calidad. En algunos sitios la única agua
disponible es de pequeños lagos o estanques y, como tal, es frecuentemente
contaminada con materia orgánica y sales solubles. Esta agua puede ser altamente
reducida en su acción. Cal extra puede ser necesario antes de esta agua se una al
gua que retorna a la planta. Soluciones de nitrato de plomo puede ser añadida para
ayudar a la precipitación de las sales solubles. Oxidantes químicos como el
permanganato potásico se utilizan también. Algunos de estos problemas también
son discutidos más adelante.
Ciertos materiales conocidos como cianicidas pueden estar presentes en el mineral.
Un cianicida puede definirse como un material natural que destruye el cianuro. La
Pirrotita es uno de los más conocidos. Se combina con el cianuro dando ferro-
cianuro y sulfo-cianuro. Se piensa que la estibina requiere alcalinidad
extremadamente baja para evitar su solubilidad en la solución. Lo contrario es cierto
en el caso de la Esfalerita, donde la alta cal tiende a reducir la solubilidad de zinc
Si el mineral contiene cantidades importantes de cobre, antimonio, arsénico,
cobalto o níquel, podrían disolverse y estarán presentes en la solución rica
Aunque la tasa de disolución de estos materiales puede ser controlado en cierta
medida, las soluciones con el tiempo perderán su potencia debido a que se
recirculan. A continuación, es necesario purgar la parte de la solución y restablecer
el equilibrio mediante la adición de solución fresca. Después de que las soluciones
han perdido su oxígeno disuelto y se efectuado la precipitación, también es
necesario positivamente para aireación antes de ser utilizada nuevamente. Esta
aireación frecuentemente se logra permitiendo que el flujo de la solución se mueve
en distancias largas. Esta aireación no sólo restaura el oxígeno libre a la solución,
sino que además regenera parcialmente algo de cianuro. Las pérdidas físicas
ocurren de dos maneras,
(a) Perdidas accidentales.
(b) Perdidas inherentes.
La primera es debido a derrames y fugas debido a un diseño malo de las canaletas.
Además, se producen pérdidas cuando es necesario descargar los agitadores,
clasificadores o espesante tanques, debido a fallas de energía o dificultades
mecánicas
Las pérdidas inherentes también pueden considerarse desde dos puntos de vista, a
saber, aquellos que ocurren sólo en un nuevo circuito, y los que se producen
continuamente. La primera se debe a soluciones entrando los tanques y puede
ocurrir durante un período de dos o tres meses. La segunda es debido a las pérdidas
en los filtros, etc. Naturalmente que es deseable mantener las pérdidas al mínimo,
ya que son una carga plana contra el costo de operación. Por ejemplo, una torta de
filtro pueden tener de 10 a 12% de humedad en ella. Un lavado con agua pesada en
el filtro, se reducirá la cantidad de productos químicos en esta humedad, mientras
que un repulpado y una segunda filtración podría ser conveniente en algunos casos.
Un análisis de costos en cada caso es deseable.

Efecto del pH en la Cianuración de Oro y Plata

Para reducir la cantidad de cianuro destruido, se agrega cal a la solución para

mantener un “alcalinidad protectora.” es habitual para mantener esta alcalinidad
desde 0.25 a 1.00 kilos por tonelada de solución. Cal tiene un efecto beneficioso de
acelerar la sedimentación de la pulpa en el espesador, y además se precipitan
determinadas sustancias indeseables
Con el fin de que la cal pueda comenzar su acción protectora tan pronto como sea
posible, normalmente se añade con mineral en el molino de bolas, puede ser
añadido o seco como leche de cal. El muestreo sistemático de las soluciones en
distintos puntos predeterminados en el circuito es aconsejable. A continuación, el
operador puede controlar la cal y el cianuro y estar seguro de que en todo momento
que la fuerza mínima requerida se mantiene. El cianuro usualmente agregado en la
solución recién aireada es bombeado al circuito de molienda, aunque a veces
bloques de cianuro puede ser suspendida en cestas en una disolución de circuito
para corregir algunos problemas locales.

Molienda y Tamaño de Partícula

En adelante se prestará atención a la teoría de algunas etapas. De éstos, los más

importantes desde el punto de vista de costo es la molienda, la cual puede dar
cuenta de 40 a 70% del costo total del proceso.
La molienda se realiza normalmente en un molino de bolas con el propósito de
reducir el mineral a la suficiente finura que las partículas de oro pueden estar
expuestos a la acción de disolución de la solución de cianuro. Esta disolución puede
comenzar en el molino de bolas o en los agitadores. En el primer caso, la molienda
se realiza en presencia de una solución de cianuro. Es metallurgically posible ya que
del 30% al 85% del oro se disuelve, aliviando así grandemente la carga sobre los
agitadores. Las condiciones de disolución en el circuito de molienda son ideales, ya
que las caras están expuestas, se pone inmediatamente en contacto con la solución
de cianuro, que normalmente está en un nivel relativamente alto de temperatura
Sin embargo, algunos minerales contienen cianicidas que requieren pre-tratamiento,
tal como moliendo en agua alcalina. Estas soluciones son espesadas para quitar
este material nocivo antes de que el cianuro sea añadido. Esto es a menudo
necesario cuando se tratan concentrados.
Como regla general, cuanto más fino sea el estado de división del oro, es más fina
la molienda requerida. Esto se aplica particularmente a minerales donde el oro está
íntimamente asociada con los sulfuros. Generalmente se considera también que a
una molienda más fina, mayor puede ser el porcentaje de extracción. Sin embargo,
es necesario mantener un equilibrio económico en la medida en que el costo de la
molienda aumenta enormemente con la finura de molienda, y frecuentemente el
mineral se hace más difícil para moler en las mallas más finas. Exceso de molienda
no sólo puede resultar en lamas muy finas que son difíciles de manejar en los
espesadores, pero también puede resultar en el revestimiento de las partículas de
oro con cuerpos extraños clavados en ellos, por la caída de las bolas de molienda.
En algunos minerales un gran porcentaje del oro ocurre con los sulfuros, que sólo
constituyen una pequeña proporción del mineral. Una molienda muy fina puede ser
necesaria para liberar este oro de los sulfuros. En estos casos, si todo el mineral
fuera enteramente molido, el costo de la operación sería muy elevado. Normalmente
es aconsejable eliminar los sulfuros primarios desde el circuito de molienda y darles
un tratamiento de molienda por separado.
El Jig ha sido ampliamente utilizado para hacer este trabajo. Esta máquina puede
ser operada con una descarga continua, si se desea, para alimentar a los sulfuros a
una pequeña unidad de remolienda. En un circuito cerrado con este circuito
secundario pueden ser instalados Agitadores para facilitar la disolución del oro en
este material refractario. Estos agitadores fueron especialmente desarrollados para
dar la intensa agitación y aireación necesaria en este tipo de material. Los relaves
de esta unidad se dirigen al circuito de cianuración. La flotación no puede utilizarse,
ya que el cianuro es un fuerte depresivo de sulfuros.
Mediante un circuito de molienda secundaria como se indicó anteriormente, el
rebose del clasificador puede ser relativamente grueso, ya que contiene
principalmente la ganga. Cualquier oro fino en las partículas de cuarzo se vería
rápidamente disuelto, y por lo tanto la longitud de tiempo de contacto en cianuro
puede reducirse a un mínimo. El oro en los sulfuros, que requiere de molienda fina,
recibe otro tipo de tratamiento intensivo. Sin embargo, como esta parte distinta
representa sólo un pequeño porcentaje del mineral que ingresa a la planta, el costo
de la instalación y el funcionamiento es materialmente reducido si se procesara todo
el tonelaje.
En molinos de bolas de molienda húmeda se realiza gracias a la mayor eficiencia
de molienda húmeda, y el efecto de disolución que está disponible en la solución de
cianuro.
Control del tamaño de partícula es mantenido por el clasificador. La finura de
molienda es usualmente especificada por el porcentaje de material que pasa a
través de una pantalla estándar. Por ejemplo, un 70% menos de 200 mallas. La
capacidad del molino de bolas es generalmente considerada en base a un
exponente de 2,83 el diámetro y directamente con la longitud. Como el diámetro
efectivo del molino de bolas se mide en el interior de los forros, es importante saber
exactamente si el diámetro del molino de bolas en cuestión se mide exteriormente o
en al interior de los forros al calcular la capacidad.
 Control del Tamaño de Partícula

El objetivo de la clasificación es para controlar el tamaño del material que se

alimentan a la disolución o circuito de agitación. La descarga del molino de bolas se
envía a un clasificador donde se divide en una fracción gruesa y otra fina; las
partículas gruesas retornan al molino de bolas, mientras que el material fino o rebose
se envía al circuito de lixiviación. Este paso se denomina “moler en circuito cerrado”
y aumenta considerablemente la eficiencia de todo el circuito de molienda
Esto es debido al hecho de que las partículas molidas suficientemente finas dejan
el circuito de molienda para ser enviados para su posterior tratamiento, mientras que
las partículas gruesas son devueltas para su molienda. Así la energía consumida
por el molino de bolas, la cual es un factor importante en cualquier circuito de
molienda, se mantiene balaceada.

Concentración Gravimétrica de Oro en el Circuito de Molienda

Para una operación eficiente del circuito de cianuración, es necesario extraer el oro
grueso desde el circuito de molienda tan pronto como sea liberada, de lo contrario
este oro quedará atrapado dentro del circuito de molienda. También puede
presentarse en el clasificador y espesador de relaves. Especialmente en una
operación de alto grado de oro, esto puede ser un serio problema. Además, las
partículas de oro grueso son lentas para disolver en una solución de cianuro, y, en
consecuencia, existe la posibilidad de que se estén en los relaves antes de que se
hayan disuelto completamente. Otra ventaja es que esta extracción aumenta la
capacidad del circuito de molienda. Esta extracción se realiza, bien por trampas, Jigs
o concentradores centrífugos.
En unas antiguas operaciones en Ontario, Canadá, cinco de plantas son
operaciones de cianuración, y cinco plantas son de flotación. Del primer grupo, tres
muelen con adición de una solución de cianuro, y dos solo con agua antes de la
cianuración. Todas las diez plantas tenían Jigs, celdas unitarias o combinaciones en
el circuito de molienda. Seis empleaban amalgama de recuperar una parte del oro.
La siguiente tabla muestra los métodos utilizados en la concentración del oro en el
circuito de molienda en varios plantas y el porcentaje de oro notificados como
recuperados por estos medios
 Una ventaja adicional es que se reduce el tamaño del edificio de la planta y en climas
fríos, el costo de la calefacción es un elemento importante. Además, el Jig actúa
como una válvula de seguridad para la sección de lixiviación con cianuro. Permite el
uso de agitadores no muy grandes. La solución con menor contenido de oro disuelto
va a los espesadores de relaves para su recuperación. Además, tiene el efecto de
reducir la cantidad de solución que es manejado por el sistema de precipitación,
reduciendo así el costo de esta unidad y la cantidad de productos químicos.

Espesamiento de la Pulpa Lixiviada

El espesamiento puede definirse como el proceso mediante el cual se elimina el

exceso de solución de la pulpa. Con frecuencia el rebose del clasificador contiene
más agua de la que se desea en el circuito de lixiviación en tanques. Por lo tanto, el
exceso de solución rica es eliminado por el espesamiento y enviado a la etapa de
precipitación o adsorción. Para determinar la capacidad requerida, es necesario
realizar pruebas de sedimentación, pero algunos factores principales que pueden
considerarse en la operación del espesador.
1. Cuanto mayor es la gravedad específica, el más rápido de la tasa de sedimentación.
2. Con la misma gravedad específica, las partículas de mayor tamaño se sedimentaran
más rápidamente que las partículas más pequeñas.
3. Los granos redondos o en forma de cubículo sedimentaran más rápidamente que
las partículas de forma irregular.
4. Con un aumento de la temperatura, la viscosidad de la solución disminuye y, por lo
tanto, la tasa de sedimentación se incrementa.
5. La cal frecuentemente actúa como coagulante para mejorar la tasa de
sedimentación de material fino.
6. Área del espesante es la función principal de su capacidad.
7. La profundidad del espesador influye en la capacidad en función de la dilución del
alimento y la descarga inferior.
8. Las lamas se asientan en una densidad máxima y más allá no se comprimirán más.

La mayoría de los espesadores en circuitos de cianuro son operados de manera que

el nivel de las lamas será de 6″ a 1″ debajo del nivel de rebose. De esta manera se
obtiene una solución clara en el rebose del espesador. Este nivel de lamas es
cuidadosamente vigilado y medido durante el turno de trabajo por los registros que
se van a efectuar. Si se debe aumentar el nivel, es necesario que sea el tonelaje
reducido o determinados coagulantes como la cal se adicionen para ayudar a
flocular las lamas. Una solución de almidón se utiliza a veces para este propósito
también pero es más generalmente considerada como ayuda en el proceso de
clarificación.

Efecto de la Agitación en la Disolución de Oro y Plata

La agitación puede ser considerada como el método mecánico de mezclar la pulpa

con un exceso de aire en tanques circulares de capacidad suficiente para permitir el
equilibrio de la disolución de oro en una solución de cianuro. Estos agitadores son
de varios tipos de construcción, se divide básicamente en dos tipos, a saber,
aquellos que dependen totalmente de inyección de aire para agitar la pulpa y, en
segundo lugar, aquellos que dependen de una combinación de aire y agitación
mecánica. La primera es mejor conocido como Pachuca, el depósito tiene altura al
menos tres veces el diámetro. Depende totalmente su agitación de una columna de
aire que se eleva desde el cono inferior central.
Los agitadores mecánicos usan un exceso de aire en un lado o en sistemas
elevadores de pulpa, los cuales efectúan una aireación de la pulpa, mientras que los
dispositivos mecánicos dependen del movimiento de agitación en el fondo del
tanque.
Para evitar un cortocircuito del material, es recomendable que al menos dos de los
agitadores se utilicen en serie, y preferentemente tres, en lugar de un gran agitador.
Con algunos minerales refractarios, también es conveniente considerar la
posibilidad de insertar un espesador en el circuito de agitación, de modo que la
solución de cianuro puede ser adicionado para ayudar en la disolución. La eficiencia
de un agitador también depende del método de introducción del aire, tan finamente
dispersadas las burbujas de aire son necesarios para una acción rápida disolución.
La dilución de la pulpa se mantiene al mínimo para reducir el tamaño de los
agitadores necesarios y evitar la sedimentación de las arenas.

Clarificación de la Solución Rica con Oro

Después que la solución rica se retira de los espesadores y antes de que sea
enviado a la precipitación, es necesario que las impurezas y sólidos suspendidos
deban eliminarse. Esto se realiza mediante el proceso de clarificación y sobre la
eficiencia de este paso depende la eficiencia de la precipitación con polvo de zinc.
Diversos tipos de equipos están disponibles para este trabajo. Sin embargo, el
principio básico de la mayoría de ellos es esencialmente el mismo y consiste en
tratar las soluciones a través de un medio filtrantes, el cual esta frecuentemente
recubierto con material inorgánico como tierra diatomea para ayudar en el proceso
de filtrado y para ayudar en la extracción del limo fino.
Es absolutamente esencial que las soluciones después de la clarificación sean
absolutamente claras. También es esencial que las precipitaciones tengan lugar
inmediatamente después de la clarificación y la aireación, de lo contrario existe el
peligro de contaminación de la solución. Además de la cal que se agrega a los
espesadores para ayudar en la coagulación de los finos, a veces es necesario tomar
medidas adicionales para obtener aclaración eficiente
Por ejemplo, mucho tiempo atrás se adiciono almidón cáustico en la operación de
Dome Mill en el norte de Ontario. En esta planta la molienda se realizaba en el agua
y las soluciones recibían un pre-aireado antes de la cianuración. Cal se adicionaba
durante la pre-aireación. El problema existente era el gran contenido de sílice en oro
precipitado. Esto era causado por el zinc que precipitó con la solución de sílice o
bien actuando como coagulante para dispersar la sílice. Mediante la adición de un
compuesto de almidón y soda cáustica, la sedimentación de lamas fue mejorado y
la precipitación se ejecutaba satisfactoriamente durante diez a quince días, en lugar
de tres a cinco días, como anteriormente. Las cantidades utilizadas de reactivos
eran 8 kilos de almidón y 4 kilos de la soda cáustica por cada 1500 toneladas
tratadas cada día

Precipitación de Oro y Plata con Polvo de Zinc

El proceso desarrollado para la precipitación de oro y plata con polvo de zinc se

denomina Merrill-Crowe, y consiste básicamente en la eliminación de aire y filtración
de la solución antes de efectuar la precipitación con polvo de zinc.
El oro es extraído de la solución por precipitación con polvo de zinc. El polvo se usa
en lugar de las virutas de zinc que empleo anteriormente debido a la gran superficie
disponible. El método se basa en el hecho de que el oro y la plata son
electronegativos con respecto al zinc y que la siguiente reacción ocurre en el
proceso de precipitación,

KAu (CN)2 + 2KCN + Au + H2O = K2Zn (CN)4 + Au + H + KOH

La siguiente reacción puede ocurrir también, y se tendrá en cuenta, en cierta medida,

por el exceso de consumo de zinc sobre necesidades teóricas,

Zn + 4KCN + 2H2O = K2Zn (CN)4 + 2KOH + H2

Las sales de plomo soluble como acetato de plomo o el nitrato de plomo se agrega
a veces a soluciones de cianuro para formar con el zinc un par zinc-plomo de mayor
actividad como precipitante de solo el zinc. A menudo la solución de cianuro se
añade a la mezcla de alimentación en el cono de zinc.
En caso de que surjan dificultades en el proceso de precipitación, es aconsejable
verificar exhaustivamente la clarificación y también el sistema de aireación. Una fuga
de aire en esta última operación puede tener grave impacto en la precipitación.

Analisis de Tamaño

Para determinar las fracciones de tamaño más finas es necesario utilizar otros
mecanismos a los del tamizado común de laboratorio. El ciclosizer ha sido muchas
veces utilizado para este propósito. Una malla Tyler 200 tiene una abertura de 0,075
mm = 75 micrones. Las relaciones son más finas son,

Flotación más Cianuración vs solo Cianuración

La siguiente lista comparativa muestra la diferencia de costos estimada entre un

proceso de cianuración directa, y uno que incluye flotación y cianuración del mineral.

El aumento en el costo de chancado y molienda es debido al producto del molino de

bolas más fino, y a la remolienda del concentrado de flotación antes de cianuración
a 90% menos malla 200.
 Para complementar estas cifras debe tenerse en cuenta que donde
metalúrgicamente posible, el menor costo por tonelada será producida a partir de
una combinación de circuitos. Sin embargo esto no debería ser aceptado
ciegamente, puesto la ley y la mineralogía tienen un impacto.
Otro punto a considerar es que con frecuencia el mineral en la superficie de un
depósito es relativamente fácil de tratar, y un circuito de cianuración es instalado,
normalmente con un Jig en el circuito de molienda para extraer oro libre. Como el
desarrollo ulterior se realiza en profundidad el carácter del mineral cambia
frecuentemente para incluir el oro presente con sulfuros primarios. Un tonelaje
referencial ha sido considerado para justificar la expansión de la planta. A
continuación, la acción lógica es instalar celdas de flotación para concentrar los
sulfuros, cuyo concentrado se remuele y lixivia con cianuro, las celda s de flotación
también se consideran en una posible expansión. El aumento final dependerá de la
razón de concentración obtenible por flotación y con relaves de flotación que puede
ser económicamente descartado del proceso. Esta razón y el consiguiente aumento
pueden variar desde 2:1 hasta 35:1
Incluso si los relaves de flotación no pueden ser descartados aun, hay algunas
consideraciones adicionales que deben analizarse. Por ejemplo: un concentrador
con un muy bajo costo podría alimentar los relaves de flotación a un clasificador
hidráulico. Las lamas se pueden descartar. La fracción gruesa puede recibir una
agitación de unas cuatro horas, requiriendo pequeños agitadores, y teniendo en
cuenta el asentamiento rápido del material grueso, siendo posible en este caso
considerar espesadores. En consecuencia puede instalarse una planta pequeña de
lixiviación.

Cianuración Discontinua

La cianuración discontinua o por campanas puede aplicarse a dos tipos de plantas,

1. la operación solo tiene una cantidad limitada de mineral
2. el mineral que recibe la planta es de calidad variable
La siguiente figura muestra un diseño para una planta del primer tipo.
En caso que algunas de las propiedades del material que se maneja sean bastante
irregular, para poder obtener el máximo de extracción se debe procesar por lotes. El
material es agitado, quizás con varios cambios de soluciones, hasta que el análisis
químico del residuo es satisfactoria. A continuación, el material se descarga desde
los tanques. Agitadores con dispositivos de decantación y descarga inferior es ideal
para este tipo de trabajo.

Cianuración y Lixiviación por percolación en tanques

En la práctica todo el mineral se muele a una finura uniforme. Esto es posible por
los modernos equipos de trituración y molienda, y por modernos espesadores
continuos y agitadores. Esta práctica da muchas de las ventajas de los sistemas de
lixiviación con tanques de percolación en serie.
Especialmente en minerales de oro de bajo grado el uso de lixiviación con tanques
de percolación en serie deben ser considerados cuidadosamente. Tiene la ventaja
de permitir una molienda grueso y una planta relativamente simple. El principal
requisito es, por supuesto, que la mayor parte del oro, puede ser disuelto en la
molienda.
En la práctica, una eficiente clasificación es absolutamente esencial para el éxito de
la operación de una planta de lixiviación. Incluso un pequeño porcentaje de lamas
reducen en gran medida o incluso pueden destruir la porosidad del lecho. El tamaño
de partícula en el alimento es de gran interés.
En consecuencia, el producto del molino es clasificado, el rebose puede ser tratada
por separado en un circuito de lamas o descartado, según su valor. La descarga
gruesa es bombeada a uno de una serie de tanques de gran diámetro con falso
fondo. El material se distribuye uniformemente en el depósito por medio de un
distribuidor mecánico. Las soluciones de cianuro pueden introducirse desde la parte
inferior y permitió a infiltrarse hacia arriba, o bien se introduce desde la parte superior
y pueden filtrarse hacia abajo. Normalmente la solución de cianuro más fuerte, con
la caliza disuelta, se agrega el primer lugar, seguida por la mayor debilidad de
soluciones y, a continuación, uno o varios lavados con agua.
Después que la percolación se ha completado, la fracción gruesa normalmente se
descarga a través de las puertas en la parte inferior del depósito sobre una cinta
transportadora que lo quita del montón de relaves. Algunos operadores prefieren el
lavado final en una serie de clasificadores de lavado después que la cianuración de
los depósitos se ha completado.
El número de depósitos de percolación requerido depende de la capacidad de
tonelaje de cada depósito, el tonelaje diario, y el tiempo total requerido para un ciclo
de operaciones. La lixiviación y el lavado pueden requerir de dos a diez días,
dependiendo del mineral.

Diagrama de Flujo de Lixiviación de Oro C1

Este diagrama de flujo es para un mineral de grado medio donde una alta
recuperación es hecha por un Jig en el circuito de molienda y donde un gran
porcentaje del oro fino se disuelve durante la molienda. Entonces, la solución es de
grado suficientemente alto como para justificar su separación en un espesador y
enviando la solución a la precipitación. La descarga inferior del espesador se agrega
a los agitadores, donde el resto del oro debe ser disuelto.

Tres agitadores son mostrados en la figura. Un número múltiple es necesario para

minimizar las posibilidades de cortocircuito de la pulpa. Esto es especialmente
importante cuando el tratamiento de pulpa de alto grado
La etapa de espesamiento secundario a veces se omite, con la pulpa del agitador
que va directamente a la filtración. Esto se puede hacer con la pulpa de bajo
contenido de oro, los agitadores está funcionando a una alta densidad. Sin embargo,
en la mayoría de los casos el espesador secundario es aconsejable ya que estabiliza
la carga al filtro, tanto en tonelaje y densidad, lo que permite operaciones flexibles
de los agitadores y disminución de pérdidas en la alimentación del filtro.
Dos etapas de filtración también se utilizan en algunas plantas. Un repulpador puede
ser utilizado para realizar la descarga de agua con torta del filtro primario o un
agitador mecánico también pueden ser insertados para asegurar la mezcla
completa.
El flujo de la solución dependerá del tipo de mineral se trata, y, con frecuencia de
las ideas personales del operador. Gran capacidad de almacenaje sin fluctuaciones
de cabeza es necesario en el diseño.

Decantación en Contra Corriente (Sistema CCD)

El sistema CCD de lavado pulpas de cianuro es el desarrollo lógico de la introducción

de lavado de la pulpa en espesadores en serie. La pulpa se introduce en el primer
espesador, y el agua en el último espesador.
El flujo de la pulpa y el agua es, pues, en direcciones opuestas. En consecuencia,
la pulpa se vuelve progresivamente más baja en contenido de oro soluble a medida
que pasa a la descarga. Por el contrario, el agua añadida en el ultimo espesador
pasa hacia adelante, aumentando su concentracion de cal, cianuro, y oro.
El sistema CCD se utiliza para tomar el lugar de, o complementar, la filtración.
Pérdida de oro soluble es variable con respecto a la filtración con agua de lavado.
Espacio requerido en el diseño es mayor. Pero los costes de funcionamiento son
generalmente más bajos.
Es posible calcular las pérdidas solubles en un sistema CCD por una serie de
ecuaciones simultáneas.

Precipitación con Carbón

Aprovechando la tendencia natural del carbon para absorber el oro disuelto en la

solución de cianuro, el proceso Chapman (U. S. Patente 2,147,009) pueden tener
aplicaciones para tipos inusuales de menas de oro. No se considero inicialmente
que este método puede competir con los actuales métodos de cianuracion cuando
el mineral a ser tratado tiene cianicidas. Sin embargo sus aplicaciones se han
mejorado progresivamente.
El molino de bolas, en circuito cerrado con un clasificador, es alimentado con
mineral, el cianuro, cal, y el carbón se adiciona en tanques de lixiviación. El rebose
del clasificador se espesa antes de ingresar a los tanques. El oro se disuelve por la
solución de cianuro y luego es absorbido por el carbón. A continuación se separa el
carbón activado.
En la aplicación del proceso de Chapman para un mineral de alta ley de oro, los
relaves, del circuito de flotación primaria son tratados en un circuito de agotamiento,
el concentrado de bajo grado se debe remoler como parte del proceso de
cianuración.
El proceso de doble etapa no es tan complicado como puede parecer: para relaves
de baja ley las absorciones han sido obtenidos con un kilo de carbón por tonelada,
y de dos a cuatro kilos para un mineral de 0.4 onzas de oro por tonelada con el
proceso por etapas. Pulpas de alto contenido de solidos dar mejores resultados que
pulpas diluidas. La plata no es tan efectivamente tratada como oro.
Se estima que la capacidad de una máquina de Flotación en caso se desee flotar el
carbón debería ser aproximadamente tres veces mayor que una para el tratamiento
de sulfuros. Por cierto, si el mineral contiene sulfuros puede suceder que estos
pueden concentrarse con el carbón.
El carbón es secado, y se envía a una refinería o fundición. O puede ser secado,
quemado, llevado a briquetas y luego se envían a una fundición. La absorción de
oro en diversas pruebas ha oscilado entre 65% a 85% con la recuperación del
carbón del 90% al 99%. Depende su eficiencia en gran parte de la mineralogía del
mineral.
Otro proceso que utiliza el carbón para recuperar oro fue desarrollado por Crawford
(U. S. patente 2,186,799) para el tratamiento de minerales de bajo grado. En este
proceso el carbón puede ser añadido al circuito de cianuración en cualquier lugar.
Teóricamente el carbón activado fabricado a 800 °C es el adecuado.

Tratamiento de Minerales Grafiticos con Oro

El carbono actúa como precipitante de oro y así cuando se procesa un mimeral con
grafito provocará precipitaciones prematura. En algunas ocasiones se ha
encontrado que la adición de queroseno al mineral molido reduce la potencia
precipitante. El grafito es removido de la superior de los espesadores.
La flotación ha sido utilizada exitosamente para tratar minerales grafiticos. El grafito
puede flotar o ser deprimido.
 Programa de Pruebas para Minerals de Oro y Plata

A partir de la información anterior, se considerará que los principios de la cianuración

son simples. Sin embargo, cada mineral es diferente y conocer las características
particulares del mineral antes que una planta sea construida es necesari, para esto
es necesario que se lleven a cabo pruebas de laboratorio. El costo de estas pruebas
será una parte pequena de la inversion en construir la planta. Las muestras deberán
ser representativas del mineral a ser tratado considerando aspectos químicos y
metalúrgicos.
Existen muchas oportunidades en todo el mundo para pequeñas plantas de
cianuración como el principal proceso de lixiviación de oro, tanto en la fase de
producción como en operaciones piloto, especialmente en las zonas que no son
fácilmente accesible, y donde la mano de obra y gastos locales se encuentran en un
nivel económico de la explotación. Los minerales no plenamente susceptibles al
proceso de flotación para la recuperación de oro y plata a menudo pueden ser
provechosamente tratados por el proceso de cianuración para producir lingotes de
oro como producto final.
El problema de diseño eficaz de una pequeña planta de cianuro es difícil en vista de
los diversos factores que intervienen. Normalmente es necesario incorporar, en
menor escala, los mismos elementos que en las plantas más grandes al intentar
mantener el costo de factores dentro de las limitaciones económicas. Características
para asegurar una alta recuperación, servicio continuo sin problemas y la facilidad
de operación deben ser considerados cuidadosamente. A través de las pruebas de
laboratorio para desarrollar el mejor procedimiento, seguido por un buen diseño y la
planificación de todos los detalles, son elementos esenciales para la reducción de
los costos de operación.

Diagrama de Flujo de una Planta de Cianuración con Circuito CCD

El Proceso de Lixiviación para Oro

El diagrama de flujo ha sido probado en una serie de operaciones y se pueden

adaptar para cumplir con las condiciones que mejor se adaptan para un mineral en
particular. La descripción hace referencia a los principales aspectos del diseño de
una planta de cianuración.
Este diseño considera que la planta se halla en su sitio casi plano, excepto para la
ubicación de la tolva de gruesos. Esta proporciona para la trituración en circuito
abierto un tamaño adecuado para la etapa de la molienda y clasificación de un
mineral promedio, siendo la fineza de molienda 100% menos 100 mallas y con
rebose del clasificador conteniendo 25% de sólidos. Cal se añade al molino de bolas
para control de alcalinidad junto con molino junto con la solución de cianuro.
Aproximadamente el 75% de los valores recuperables generalmente son disueltos
en el circuito de molienda.
El rebose del espesador o solución rica del espesador va al circuito de precipitación
con polvo de zinc para la recuperación de los valores como un cemento. La descarga
inferior del espesador es bombeada al 50-60% de sólidos al centro dos agitadores
en serie. Solución se añade al primer tanque para mantener la pulpa en cerca del
50% de sólidos.
Un período de retención de 48 horas se produce en los agitadores. El aire de un
soplador se mantiene a 12 PSI está conectado a los tanques para proporcionar
agitación y aireación. La pulpa de los agitadores fluye a un circuito de lavado en
contra corriente. Las bombas de diafragma de dos pulgadas transfieren los sólidos
asentados en un espesador para los siguientes uno a una densidad de pulpa del
50% o más sólidos. Es importante mantener el porcentaje de sólidos tan alto como
sea posible ya que esto afecta en gran medida el grado de lavado en cada unidad.
Agua de lavado se agrega al último espesador para equilibrar la cantidad de agua
que se pierde en los relaves y por la evaporación. La solución pobre recuperada de
la precipitación se utiliza para el lavado en el segundo espesador. En el diagrama
de flujo un filtro de tambor de lavado con aerosoles es indicado como una alternativa
que se debe utilizar cuando el muy alto grado de minerales es tratados para reducir
las pérdidas de disolución de valores y de cianuro en los relaves. Un cuarto
espesador puede ser conveniente, con o sin el filtro de lavado dependiendo de la
naturaleza del mineral.
La unidad de precipitación con polvo de zinc permite la recuperación de los metales
precioso. Es importante la clarificación de la solución rica antes de enviarse a la
zona de precipitación con polvo de zinc.
Las Plantas de cianuracion pueden ser disenadas para cualquier capacidad
deseada. Por ejemplo una planta pequena de 25 t/d debe tener un paquete completo
incluyendo todas las parte de los equipos, tanques, tuberías, componentes
eléctricos, herramientas, equipos de ensayo y de fundición. Los espesadores deben
disenarse para proporcionar una mayor capacidad por metro cuadrado de superficie
de las unidades estándar y tener un ahorro tanto en el costo inicial y en la instalación.
Estos pueden estar montados sobre una plataforma de concreto para facilitar su
instalación. Todos los tanques están diseñados para para reducir los costos de
transorte desde el lugar d efabricacion hasta la operación minera. También en la
mayoría de los componentes y otros elementos pueden ser colocados en los
tanques para el envío.
La demanda mundial por el oro y la presion economica internacional han acelerado
el interes en la produccion del oro y la plata.
Las plantas de lixiviación tienen que estar disenadas para poder enfrentar un
aumento del tonelaje, alimentacion de particulas gruesas (hasta -3/16″), mayor
tiempo de retención, erosión, corrosión y el alto costo del espacio, deben ser
compactas, sencillas y muy eficacez. El ingeniero que se enfrenta con el ante el
hecho de utilizar unos pocos grandes agitadores en comparación con muchas
unidades más pequeñas las cuales también deben evaluar los factores de diseño
que puedan impedir el asentamiento de sólidos, proporcionar suspensiones
homogéneas, menor consumo de potencia y desgaste.

Tanque de Lixiviación de 26’ de diámetro x 30’ de alto

 Diseño de Plantas de Lixiviación Modernas

Para obtener la máxima economía de espacio seleccione tanques de lixiviación lo

mas grande posible para minimizar el número de unidades necesarias para
proporcionar el tiempo de retención deseado. Esto reduce grandemente el
equipamiento y la instalación inicial de la inversión y los costes de mantenimiento
posteriores. Tres agitadores en serie son normalmente requeridos en un circuito
para eliminar posibles cortocircuitos de la pulpa. Es una buena práctica instalar una
cuarta unidad de modo que la producción no será interrumpida si el agitador requiere
mantenimiento normal o reparaciones de emergencia.
Considerar una elevación relativa entre tanques para permitir el flujo por gravedad
entre unidades. La diferencia de altura entre los tanques depende de la fluidez de la
pulpa y la distancia entre las unidades. El diseño de agitadores debería proporcionar
líneas de by-pass de modo alguno el agitador puede ser ponerse fuera de operacion
por mantenimiento sin necesidad de paralizar todo el circuito.
El diseño del sistema de carga y descarga de minimizar los cortocircuitos de la pulpa.
Si el alimento se presenta en la parte superior del depósito, la descarga debería ser
a través de un sistema de elevacion ubicado en la zona inferior del tanque. Un
arreglo alternativo implica el uso de un sistema para dirigir la alimentación hacia la
parte inferior del depósito, mientras que la descarga es por desbordamiento de la
parte superior. Cuando la pulpa se descarga a través de un sistema de elevación,
este debe estar dimensionado para proporcionar la velocidad de flujo por gravedad.
La pérdida de cabeza para proporcionar un flujo por gravedad deben ser tenidas en
cuenta para determinar la elevacion de los tanques.
Seleccionar el tamaño del mecanismo de agitacion para tener bajos costos
operativos para la econimia del proceso. El costo inicial es un costo fijo, el cual es
un factor relativamente pequeño cuando se consideran los costes operativos en el
largo plazo.
Materiales de construcción para la hélice y eje debe ser seleccionados para una
máxima vida útil y poder manejar el desgaste abrasivo, corrosivo y condiciones de
temperatura involucrados.
Especificar que agitadores debe usarse para un arranque inicial en el caso de una
parada de emergencia. Los agitadores normalmente puede ser arrancados bajo
plena carga sin retrasos, molestias o la necesidad de vaciar el contenido del depósito
o tener que usar lanzas de aire.
Seleccionar los materiales de construcción de los tanques de lixiviación en
conformidad con el servicio de que se trate. Las pulpas neutras normalmente
trabajan en tanques de acero
Las pulpas acidaz trabajan normalmente en tanques de acero forrados con un
material resistente a la acidez. Los materila deben proporcionar un buen tiempo de
vida ala unidad. En los casos en que la retención de calor es importante, debe
tenerse un mayor cuidado para seleccionar el material protector.
De esta manera pueden usarse tanques de acero revestidos con caucho, neopreno
o ciertas resinas impregnadas de fibra de vidrio. En condiciones muy especiales
materiales resistentes al ataque acido también se utilizan sobre todo en los casos
donde la temperatura extrema y la abrasión están involucrados.
En los casos en que los humos tóxicos son liberados en la operación de lixiviación
se consideran tanques con cubiertas o tapas. Las tapas estan divididas en secciones
para simplificar la extracción para el mantenimiento o la sustitución de la hélice o
árbol de transmisión. Los humos son ventilados o extraidos. Cuando se requiere de
un sistema de extraccion, se debe considera un sistema para poder conectar todos
los tanques.

Importancia de las Pruebas de Laboratorio para Diseñar una Planta de Lixiviación

Las pruebas batch y las piloto en forma continuada, puede ser realizadas en todo el
circuito de lixiviación para determinar con precisión los resultados de una operación
comercial a gran escala.
Eficiencia del proceso es a menudo el factor de control para tener un beneficio
económico. Debido a las muchas variables de procesos son requeridas en el diseño,
se deben efectuar pruebas confiables que puedan proporcionar datos para el avance
del diseño de la planta y de esta forma poder eliminar gran parte del riesgo al
seleccionar el tamaño de los equipos, los cuales deben cumplir los objetivos de
desempeño definidos.
 Tabla de Contenido Metalúrgico

• QUIMICA DE LA LIXIVIACION
• Lixiviación y Cementación de Cobre
• PREPARACIÓN DEL MINERAL
• ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIÓN DEL MINERAL
• LIXIVIACIÓN DE COBRE
o CARGUÍO DE LOS TANQUES
• PRECIPITACIÓN Y CEMENTACIÓN DE COBRE
• SUMINISTRO DE ACIDO
• PRODUCCION DE ACIDO SULFURICO
• MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
o MANEJO DE MATERIALES
 El problema de la lixiviación de cobre:

El tratamiento de los minerales de cobre, tanto de óxidos y de sulfuros por medio de

flotación, hidrometalurgia u otros procesos ha sido bien establecido por muchos
años. La flotación ha sido aplicada en general para el tratamiento de minerales
sulfurados, tanto en operaciones de pequeña y gran escala.
Los métodos hidrometalúrgicos solos o en combinación con flotación han sido
principalmente aplicado a operaciones de gran tonelaje para recuperar cobre de bajo
grado de cobre nativo, cobre oxidado, o mezcla de óxidos y de sulfuros que no son
fácilmente concentrado por flotación solos o por otros medios, ya sea debido a la
baja recuperación o altos costos de tratamiento. El tratamiento de pequeños
tonelajes de estos minerales por la hidrometalurgia no ha sido ampliamente utilizado
debido a los altos costos de capital de la planta de proceso.
 QUIMICA DE LA LIXIVIACION

La disolución de los minerales de cobre es básicamente una simple descomposición

en el caso de minerales oxidados, y reacción de reducción-oxidación de los
minerales de los sulfuros de cobre. Los productos resultantes son solubles en el
agua. Las reacciones de los minerales de cobre comunes con el ácido sulfúrico y el
sulfato férrico se describen brevemente a continuación.

La disolución de los diversos óxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros ocurren a

diferentes velocidades y pueden afectar en gran medida a la recuperación. Cada
mineral ofrece a sus propios problemas y la ganga puede sufrir reacciones
asociadas para formar sales solubles para provocar un consumo excesivo de
disolvente o para producir un efecto adverso sobre el cobre teniendo soluciones.
Estas condiciones sólo pueden determinarse por la minuciosa y adecuada prueba
de laboratorio y de planta piloto para establecer todos los factores esenciales para
el desarrollo del proceso

Lixiviación y Cementación de Cobre

El método de disolución con ácido sulfúrico y sulfato férrico, y la precipitación

química con la chatarra de acero o hierro esponja parece ofrecer las mejores
posibilidades de amplia aplicación. Su química básica no es compleja pero su
aplicación económica depende de la manipulación de materiales y soluciones por
tales procedimientos para asegurar que los costos operativos sean bajos.
En el caso del tratamiento de un mineral oxidado de cobre, el proceso de lixiviación
se realiza con ácido sulfúrico y sulfato férrico. El proceso es adecuado para gran
tonelaje si hubo un dimensionamiento correcto de los distintos equipos. El proceso
contempla un período de seis a siete días de lixiviación y lavado con un tanque que
se descarga y carga cada día.
En las plantas de lixiviación la recuperación de cobre normalmente oscila entre 80 a
90% para óxidos de cobre, y cerca de 70% para sulfuros de cobre.

PREPARACIÓN DEL MINERAL

El proceso descrito se limita en general a la lixiviación por percolación como el

método para dar el contacto correcto del disolvente con el mineral de cobre. Uno de
los factores importantes en la lixiviación es la reducción del tamaño necesario para
la recuperación de cobre dentro de plazos razonables.
Es evidente que cuanto mayor sea el tamaño de las partículas que pueden ser
fácilmente lixiviados, menor es el costo de chancado, y cuanto más pequeña es la
partícula, menor es el tiempo necesario para la extracción. Por lo tanto un tamaño
debe ser seleccionado para dar un mínimo de material fino, y el producto del
chancado debe tener la mayor uniformidad posible que permita la lixiviación
económica dentro de los límites de tiempo. En la mayoría de los casos, un tamaño
menor a 3/8″ ha sido satisfactorio.
Si el mineral chancado contiene exceso de finos puede ser ventajoso agregar una
fracción gruesa de mineral o material de desecho para evitar la necesidad de
eliminar los finos.

ALMACENAMIENTO Y ALIMENTACIÓN DEL MINERAL

Se utilizan tolvas de acero ya que puede fijarse en la mayoría de las áreas y son
instalados a un costo inferior al de otras formas.
El mineral a menos 3/8″ se descarga por un mecanismo de velocidad variable, de
modo que el mineral se dirige a un tambor de aglomeración cilíndrico con adición de
agua antes de ser enviado a los tanques de lixiviación. Una faja transportadora está
instalada y puede cargar cualquiera de los tanques los cuales están dispuestas en
forma radial para la facilitar la carga mediante el uso de una faja transportadora.
Los finos producidos por el chancado y la fracción fina contenida en el mineral
interfieren con lixiviación y extracción debido a la canalización de solución a través
de las partículas segregadas. La canalización puede reducirse mediante métodos
para asegurar una mezcla uniforme de la carga en los tanques de lixiviación. Con
frecuencia los finos en exceso deben ser retirados y tratado separadamente por
agitación. No obstante, esto es una complicación añadida en una planta ya que se
incrementan los costos operativos.
En aquellos casos en que los finos deben ser removidos, debido a la canalización o
porosidad deficiente, la totalidad o una parte pueden separarse mediante cribado
seco o húmedo, seguido por clasificación para extraer la fracción muy fina para su
tratamiento mediante agitación.
En algunos casos la aglomeración de finos ha sido eficaz para eliminar la necesidad
de un tratamiento separado de ellos. La aglomeración se logra mediante la adición
de agua o solución acida al mineral chancado para traer el contenido de humedad
hasta aproximadamente el 10% y mezclarlos en un tambor, en este caso las
partículas redondeadas están formados por los finos que se adhieren a las partículas
más gruesas para dar una masa uniforme con mayor permeabilidad.

LIXIVIACIÓN DE COBRE

La aplicación de la lixiviación hidrometalúrgica de óxidos, sulfuros y minerales mixtos

depende principalmente de la obtención de disolvente acido de bajo costo de modo
que los costos estén dentro de los límites posibles. El Ácido sulfúrico diluido y el
sulfato férrico son excelentes disolventes para minerales de óxido, así como de las
formas de sulfuro como chalcocita y covelita pero no de Calcopirita.
La percolación puede ser hacia arriba con soluciones ingresando en la parte inferior
y rebosando en la parte de arriba, o también la percolación puede ser hacia abajo
donde las soluciones se añaden en la parte superior y se descargan por la parte
inferior.

CARGUÍO DE LOS TANQUES

En los tanques de carga debe distribuirse uniformemente para evitar la segregación

tanto como sea posible para reducir la canalización de solución. Si el mineral ha sido
aglomerado la descarga es menos problemática ya que la segregación es muy
reducida. El drenaje de los tanques es a menudo mejorado colocando primero una
capa de mineral grueso varias pulgadas de espesor a lo largo de la parte inferior
antes de la carga.
Además, cuando se utiliza la filtración descendente, una capa similar de mineral
grueso se coloca en la parte superior para ayudar al flujo de soluciones
uniformemente sobre toda la superficie del tanque y ayudar a evitar problemas en
las tuberías de distribución.
Varios métodos de percolación pueden ser empleadas. Uno es donde las soluciones
cubren completamente toda la carga durante un cierto período, seguida por el
drenaje y sucesivos tratamientos con soluciones de baja concentración de ácido,
cada uno siendo seguido por un periodo de drenaje. Durante cada ciclo, la solución
puede ser distribuida por bombeo para dar un flujo constante a través de la carga.
Otro método es la lixiviación abierta donde la solución se agrega por pulverización
o otros medios de distribución a una tasa inferior a la tasa de percolación de modo
que la carga no se inunda. Por una distribución correcta de la solución, esta cubre
las partículas de mineral con una película de la solución, dejando espacios de aire
entre lo que ayuda en la disolución de cualquier cobre nativo o de cuprita. Las
pruebas han indicado hasta un 50% de aumento en la recuperación de cobre a partir
de cuprita debido al exceso de oxígeno disponible por este método.
La lixiviación en contracorriente tiene cargas individuales en cada tanque siendo
tratadas sucesivamente con mayor concentración de la solución. La solución de
mayor fuerza se aplica a la carga en su ciclo final de lixiviación antes de ser vaciada
y avanzada para el próximo tanque. El proceso avanza con una continua
disminución de la fuerza del ácido y el aumento en la concentración de cobre hasta
que finalmente se retiró como solución rica desde su primer ciclo de lixiviación. Un
lavado con ácido débil se agrega a menudo a esta carga desde que la solución rica
se ha drenado para eliminar la mayor cantidad de la solución de cobre que aún
permanece. Esta solución resultante del lavado se une a la solución rica y queda
preparada para la precipitación.
Después del último ciclo de lixiviación de una carga, se efectúa uno o más ciclos de
lavado con agua para eliminar cualquier resto de cobre en solución. En algunos
casos, esto representa tanto como el 30% del total de cobre disuelto y lavado eficaz
es de gran importancia. Parte de esa solución de lavado puede ser añadido a la
solución rica.
 PRECIPITACIÓN Y CEMENTACIÓN DE COBRE

El método para la recuperación de cobre a partir de soluciones de lixiviación por

precipitación con hierro ha sido conocido por muchos años, y se ha reportado en el
uso por las minas de Rio Tinto en España desde 1752. La chatarra de hierro, latas
y hierro esponja han sido utilizadas en función de los costos y la disponibilidad. Los
costos que implica el uso de chatarra y latas son generalmente más altas que con
la utilización de hierro esponja.
La reacción básica para la precipitación es simple, sin embargo en la práctica otras
reacciones pueden ocurrir y afectan al proceso la cantidad de hierro consumido y la
calidad de cemento de cobre producido. Las cantidades de ácido libre y hierro férrico
en solución afecta a la cantidad de hierro utilizados y si la solución es casi neutral
poca o ninguna voluntad de cobre precipitado.

En la parte inferior existen puertas laterales para permitir que el cemento de cobre
pueda ser retirado manualmente. El cemento de cobre normalmente es secado y
embolsado para su venta.
Teóricamente, una libra de hierro precipitara 1.137 kilos de cobre, mientras que en
la práctica real de dos a tres veces esa cantidad es necesaria, especialmente si el
hierro usado está muy oxidado.
El Hierro esponja es generalmente más eficaz y a menudo el consumo es igual al
peso de cobre precipitado. Impurezas en el hierro esponja reducen la calidad del
cemento de cobre producido. El cemento de cobre normalmente tiene entre un 50 y
un 90% de cobre.
Recuperación de más del 97% del cobre en solución no es inusual. Las soluciones
contienen cobre en el rango de 1.0 a 15.0 gpl.
La solución rica se transfiere por lotes a uno de los dos agitadores de la precipitación
en forma de chatarra de acero en tamaño pequeño ha sido añadido sobre una
parrilla.
Después de llenar un agitador con la solución rica se pone esté en funcionamiento
para mantener la solución en movimiento a través de la chatarra de acero y
promover la precipitación del cobre tan rápidamente como sea posible.
Generalmente de 2 a 3 horas de agitación es suficiente para completar la reacción
dependiendo de la fuerza del ácido y de otros factores.
La solución pobre se mantiene en el agitador hasta el cemento de cobre se asienta,
luego se transfiere esta solución al tanque de solución pobre. El cemento de cobre
puede ser retirado al final de cada ciclo o después de varios ciclos de
funcionamiento.

SUMINISTRO DE ACIDO

La fuente de ácido sulfúrico para lixiviar generalmente es una consideración

importante para las plantas pequeñas. Si la planta está situada en una zona donde
el ácido puede adquirirse a bajo costo, los costos operativos pueden reducirse. Para
la mayoría de las plantas, el ácido debe ser producido.

PRODUCCION DE ACIDO SULFURICO

Desde la concentración de ácido por encima del 7% normalmente no es obligatorio,

un proceso de “Auto Oxidación” puede considerarse para la producción de ácido. El
método auto oxidación ha sido utilizado con éxito por algunos años en pequeñas
plantas en Europa, América del Sur y en los Estados Unidos. En este proceso de
sulfato ferroso, se utiliza como catalizador en una tasa de alrededor del 5% del ácido
producido y se produce una solución de ácido sulfúrico-sulfato férrico, la cual se
produce por la auto oxidación del sulfato ferroso y dióxido de azufre en la presencia
de un exceso de aire.
El sulfato ferroso contenido en la solución pobre después de la precipitación del
cobre, se diluye con agua hasta el nivel deseado y luego es alimentado a la celda
de auto oxidación junto con dióxido de azufre y exceso de aire para producir la
solución de ácido sulfúrico-sulfato ferroso.
El dióxido de azufre requerido es producido por la combustión de azufre elemental.
El horno de azufre, con una capacidad para quemar alrededor de 2.000 libras por
día, consta de un cilindro de acero revestido de ladrillo refractario, y contiene un
crisol para tostar el azufre. El azufre es alimentado a través de la parte superior del
horno y el producto de la fundición fluye hacia abajo hacia unas bandejas. La
velocidad de combustión es controlada por la regulación de la tasa de admisión de
aire con el gas producido que contiene de 6 a 8% de dióxido de azufre. Una cámara
de combustión, enfriador y filtro se encuentran en el horno, y además hay un
soplador para su envío a las celdas de auto oxidación junto con aire suministrado
por otro soplador.
La reacción primero oxida el sulfato ferroso, sulfato férrico y, a continuación, produce
ácido sulfúrico. Bajo un control adecuado el 90% del hierro ferroso se trasforma
antes que la reacción genere el ácido sulfúrico. La fuerza del ácido puede ser
superior a la que normalmente se requiere para la lixiviación
El principal requisito para la reacción es mantener la solución en contacto con los
gases de forma que tanto el SO2 y el oxígeno se absorban. El SO2 gas es más
soluble en agua que es oxígeno y es necesario admitir el gas en la solución en forma
de finas burbujas para obtener resultados eficaces. Capacidad por metro cuadrado
de área de las celdas utilizando de 6 a 8% de SO2 de gas es de 35 a 38 kilos de
ácido sulfúrico al 100% o su equivalente en sulfato férrico por 24 horas; no obstante,
debido a la capacidad promedio de las variables, puede ser de alrededor de 50% de
esta cantidad. La eficacia del SO2 alimentado a celdas normalmente es del orden
del 97%. Para un mejor funcionamiento de la solución alimentada a las celdas, debe
haber entre 0,5 a 0,7% de hierro total, sin embargo si el sulfato férrico está por
encima de ese valor, mayores cantidades de hierro puede ser retornadas a las
celdas para la reacción.
Las celdas pueden ser de concreto con revestimiento de plomo, equipado con óxido
de aluminio poroso para la difusión de SO2 y aire en la solución. Los tubos de óxido
de aluminio poroso se utilizan también para el suministro de gas y aire en celdas
similares. Las presiones para la admisión de los gases normalmente son entre 3 a
4 PSI.

Las celdas de auto oxidación mostradas tienen una superficie de 150 metros
cuadrados y puede producir 6,000 libras de ácido sulfúrico al 100% o su equivalente
en sulfato férrico por día. El caudal se controla a través de las celdas para producir
un ácido con una concentración de 3 a 7% de ácido sulfúrico. Aproximadamente el
cinco por ciento de la solución pobre se devuelve a las celdas para la regeneración
y para proporcionar el sulfato ferroso es necesario como catalizador. Cantidades
adicionales pueden ser devueltas para la regeneración de sulfato férrico, el cual es
requerido para la disolución de sulfuro de cobre. El remanente de la solución pobre
se descarta. El Boletín n° 321 de la U. S. Bureau of Mines proporciona datos para
los cálculos en cuanto a rendimiento de celdas de auto oxidación.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Los materiales de construcción son limitados debido a la naturaleza corrosiva de la

solución que contiene ácido sulfúrico libre, metales ferrosos, sulfato férrico, sulfato
de cobre, y otras posibles sales y ácidos. Estos en combinación son más corrosivo
que cualquier uno individualmente. Los materiales están generalmente limitados a
plomo, Duriron, Hastelloy B, C y D, caucho, cemento bituminoso, asfalto, porcelana,
productos de arcilla vitrificada, vidrio y PVC. El concreto se prepara con aditivos para
mejorar la densidad y es utilizado para los tanques que están revestidas
interiormente con cemento bituminoso, asfalto o plástico laminado y fibra de vidrio.

MANEJO DE MATERIALES

El manejo de los materiales es un importante factor económico y los métodos

utilizados pueden depender en gran medida de la naturaleza y las condiciones de la
planta, tarifas de mano de obra y los costos de capital.
Los tanques de lixiviación pueden ser colocados radialmente para utilizar una faja
transportadora, y de este modo puedan llenar los tanques. La distribución uniforme
del material puede hacerse a mano o mecánicamente.
Los métodos utilizados para la descarga de los tanques varían desde palear todo el
material a lo largo del tanque o colocarlo en fajas transportadoras para su descarga
o mediante el uso de rascadores y equipo mecánico colocados cerca de las puertas
laterales. Si se dispone de agua suficiente, el material lixiviado puede descargarse
por chorros de agua a través de la parte inferior de las puertas en canaletas para su
eliminación. Esto requiere una adecuada área con gradiente adecuado para el flujo
de material grueso a la zona de deposición final.

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