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3.2.

Práctica de la lixiviación

3.2.1. Sistemas de lixiviación

En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas de


operación que se seleccionan de acuerdo a factores técnicos y económicos en el
análisis de un proyecto, algunos de los cuales son :

- ley de la especie de interés a recuperar


- reservas de mineral
- caracterización mineralógica y geológica
- comportamiento metalúrgico
- capacidad de procesamiento
- costos de operación y de capital
- rentabilidad económica, ...

Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es :

Lixiviación de lechos fijos :

- in situ, in place
- en botaderos
- en pilas
- en bateas

Lixiviación de pulpas :

- por agitación, a presión ambiente


- en autoclaves

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Tabla 3.3, Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales

Rangos de Aplicación
Métodos de Lixiviación
y resultados

En Botaderos En Pilas Percolación Agitación

Ley del mineral Baja ley Baja-media Media-alta Alta ley

Tonelaje grande Gran a mediano Amplio rango Amplio rango

Inversión mínima media Media a alta alta

Chancado Chancado Molienda


Granulometría Corrido de mina
grueso medio húmeda

Recuperaciones típicas 40 a 50 % 50 a 70% 70 a 80% 80 a 90 %

Tiempo de tratamiento Varios años Varias semanas Varios días horas

Diluidas Diluidas Concentradas Medianas


Calidad de soluciones
(1-2 gpl Cu) (1-6 gpl Cu) (20-40 gpl Cu) (5-15 gpl Cu)

Problemas principales en -recuperación -recuperación - bloqueo por - molienda,


su aplicación incompleta, incompleta, finos, - lavado en
-reprecipitación -requiere de - requiere de contracorriente,
de Fe y Cu, grandes áreas, más inversión, - tranque de
-canalizaciones, - canalizaciones, - manejo de relaves,
-evaporación - reprecipita materiales, - inversión muy
- pérdidas de ciones, -necesidad de alta,
soluciones - evaporación. mayor control en - control de la
- soluciones la planta. planta es más
muy diluidas. sofisticado.

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3.2.2. Lixiviación in situ - in place

La lixiviación IN PLACE se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados


dejados en minas abandonadas, mientras la lixiviación IN SITU se refiere a la
aplicación de soluciones directamente a un cuerpo mineralizado.

Por lo general, estas operaciones presentan actualmente un gran interés por los
bajos costos de inversión y operación que se requieren, y que posibilitan recuperar
valores metálicos que de otra manera no podrían ser extraídos. Los bajos costos
son consecuencia de evitar o al menos disminuir los costos de extracción minera,
el transporte del mineral a la planta y de los desechos finales del proceso, y la
construcción de una planta de lixiviación. Generalmente, la recuperación es baja
( < 50% ).

Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o superficial, se


distinguen tres tipos de lixiviación in situ, como se puede visualizar desde Fig 3.7.

Tipo I : Se trata de la lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados situados


cerca de la superficie, sobre el nivel de las aguas subterráneas. Puede
aplicarse a minas en desuso, en que se haya utilizado el "block caving",
o que se hayan fracturado hidráulicamente o con explosivos (IN PLACE
LEACHING).

Tipo II : Son lixiviaciones IN SITU aplicadas a yacimientos situados a cierta


profundidad bajo el nivel de aguas subterránea, pero a menos de 300 -
500 m de profundidad. Estos depósitos se fracturan en el lugar y las
soluciones se inyectan y se extraen por bombeo.

Tipo III : Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500 m bajo el


nivel de aguas subterráneas

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Figura 3.7, Sistemas de minería de soluciones

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3.2.3. Lixiviación en botaderos (Dump leaching)

Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de minas de tajo


abierto, los que debido a sus bajas leyes (por ej. < 0.4% Cu) no pueden ser
tratados por métodos convencionales. Este material, generalmente al tamaño "run
of mine" es depositado sobre superficies poco permeables y las soluciones
percolan a través del lecho por gravedad. Normalmente, son de grandes
dimensiones, se requiere de poca inversión y es económico de operar, pero la
recuperación es baja (por ej. 40-60 % Cu) y necesita tiempos excesivos para
extraer todo el metal. Las soluciones se alimentan generalmente por aspersión.

Normalmente la lixiviación en botaderos es una operación de bajo rendimiento


(pero también de bajo costo). Entre las diferentes razones para ello se puede
mencionar :

- Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).


- Baja penetración de aire al interior del botadero.
- Compactación de la superficie por empleo de maquinaria pesada.
- Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados (yeso, ...)
- Excesiva canalización de la solución favorecida por la heterogeneidad
de tamaños del material en el botadero.

Figura 3.8,
Botaderos.

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3.2.4. Lixiviación en batea (por percolación)

Esta técnica consiste en contactar un lecho de mineral con una solución acuosa
que percola e inunda la batea o estanque. Un esquema de equipo empleado en
lixiviación en batea se presenta en Fig. 3.9.

Los minerales a tratar por este método deben presentar contenidos metálicos altos
o muy altos, debiendo ser posible lixiviar el mineral en un período razonable (3 a
14 días) y en trozos de tamaño medio con tonelajes suficientes de mineral
percolable en el yacimiento que permitan amortizar la mayor inversión inicial que
requiere este tipo de proceso.

Ya que esos minerales no existen más, es una tecnología antigua actualmente en


desuso.

Figura 3.9, Equipos de lixiviación en batea.

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3.3. Lixiviación en pilas (heap leaching)

3.3.1. Descripción

El esquema general del proceso se puede observar en la Fig. 3.10. El mineral


procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser ligeramente
preparado en una planta de chancado y/o aglomeración, para conseguir una
granulometría controlada que permita un buen coeficiente de permeabilidad.

Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y


altura calculada para proceder a su riego con la solución lixiviante. Tras percolar a
través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos (solución rica) que se
llevan a la planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral (sal o metal).
Las aguas sobrantes del proceso vuelven a ser acondicionadas para ser
recicladas hacia las pilas. También en algunos casos es preciso añadir agua
nueva, para reponer las fuertes pérdidas de evaporación del circuito.

Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se


coloca la impermeabilización. Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla
con un nuevo mineral se trata de lixiviación en PILAS DINAMICAS, mientras que si
el terreno no es recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda en el
depósito como nueva base para otra pila, se está en la lixiviación en PILAS
ESTATICAS o PERMANENTES.

La solución rica (S.R. o P.L.S. : pregnant leach solution) es generalmente impura y


diluida y debera ser purificada y concentrada antes de recuperar el metal. En la
hidrometalurgia del cobre, eso se realiza mediante la extracción por solvente
seguida por la electrodepositación del cobre. La solución rica sólo contiene 4 - 6
g/l Cu y 1 - 2 g/l H2SO4 y es impura ( 5 g/l Fe, SiO2, Al2O3 coloides, sólidos en
suspensión, ...)

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Figura 3.10, Esquema de lixiviación en pila

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3.3.2. Construcción de las pilas

El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes factores :

- La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)


- Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
- La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
- Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
- La forma de apilamiento o deposición del material lixiviable
(Compactación, homogeneidad, ...)

3.3.2.1. Preparación de la base de las pilas

Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno relativamente llanas


( menos de 10% de pendiente ). La cancha debe ser considerada con su sistema
de impermeabilización, para controlar las pérdidas de soluciones y evitar
contaminaciones del medio ambiente. El sistema consiste en :

- Una base firme y consolidada, debidamente preparada


- Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la lámina
- La lámina o capa de impermeabilización
- Un conjunto de drenaje o capa de recolección de líquidos
- Una capa protectora del sistema

Generalmente, las membranas o láminas de impermeabilización del patio son


geomembranas de origen sintético (láminas de plástico : polietileno de alta
densidad o PVC de 1 a 1.5 mm o polietileno de baja densidad de 0.2 a 0.3 mm de
espesor) pero también pueden ser materiales arcillosos compactados sobre el
propio terreno, hormigón, asfalto, etc.. Se pueden disponer de membranas o
sellados simples, dobles o triples, de acuerdo con el número de capas
impermeables o membranas que se hayan utilizado.

Una parte importante de la construcción de la pila es el sistema de recolección de


la solución rica, que, en general consta de grava o material filtrante sobre la lámina
y tuberías perforadas drenantes de plástico.

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3.3.2.2. Técnicas de apilamiento del mineral

El uso de cargadores frontales y camiones (Fig. 3.12a) a sido desplazado, en los


últimos proyectos, por apiladores autopropulsados de bajo perfil de carga, como
en el caso de Lince, para tonelajes de 5000 a 10000 tpd (Fig. 3.12b). Para
tonelajes mayores, 17500 tpd en Quebrada Blanca por ejemplo, se ha adoptado el
sistema de correas cortas y móviles (grass hoppers) que se articulan flexiblemente
en secuencia para transportar el mineral desde el aglomerador hasta el apilador
móvil que construye la pila (Fig. 3.12c). Para tonelajes aún mayores, como en El
Abra 125000 tpd, se implementaron otros tipos de equipos (apiladores sobre
orugas, ...).

La altura de la pila fluctúa entre 2.5 m para sistemas de camión y cargador frontal,
hasta 10 m para apiladores.

3.3.2.3. Riego de la pila

El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos procedimientos :


por aspersión o por distribución de goteo, este último siendo recomendable en
caso de escasez de líquidos y bajas temperaturas (Fig 3.13 a y b). En la industria,
se utiliza generalmente una tasa de riego del orden de 10 - 20 litros/h.m 2.

El riego tiene que ser homogeneo.

(a) Por aspersión (b) Por goteo

Figura 3.13, Técnicas de irrigación de las pilas

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Chancado

Aglomeración
Correa Camión
Cargador frontal

Pila

(a) Producciones pequeñas, baja inversión

Chancado

Aglomeración
Correa Camión

Apilador Mobil

Pila

(b) Producciones pequeñas - medianas. Mejora la permeabilidad de la pila.

Chancado

Aglomeración Correas mobiles


Correa Correa fija

Apilador Mobil
Correas mobiles
Pila

(c) Producciones medianas - grandes. Menor costo operación..

Figura 3.12, Técnicas de apilamiento del mineral.

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3.3.3. Operación de las pilas

Al inicio de la operación, se deben disponer como mínimo de dos pilas,


comenzándose con el riego de la primera de ellas. En un principio se obtendrá una
alta concentración (Cmx) en la solución, que irá descendiendo hasta un valor por
debajo de la concentración media (Cmd) de diseño. En este momento se pone
simultáneamente en operación la segunda pila, con dos sistemas posibles :

a) Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica
final.
b) Lixiviación de la primera pila con producción de solución intermedia
(pobre), que se recicla a la segunda pila nueva en donde se obtiene la
solución rica (Fig. 3.15). Este segundo sistema se generalizo, ya que
permite alargar el tiempo de lixiviación de las pilas y/o disminuir el
caudal de solución rica y entonces el tamaño de la planta de SX.

Cuando la primera pila alcanza el valor mínimo económico, se procede al lavado


con agua fresca y drenaje hasta el agotamiento, yendo esta solución al depósito o
piscina de solución estéril para recirculación al sistema. Al mismo tiempo se pone
en operación una nueva pila.

Según las disponibilidades de área, la pila agotada se puede cargar y transportar a


un vertedero cercano (PILA DINAMICA o REMOVIBLE) o puede servir de base
para la formación de una nueva pila (PILA PERMANENTE).

La tendencia se desplaza al uso de pilas permanentes, para evitar los costos


asociados a los movimientos de materiales residuales y aminorar las perdidas de
solución por filtración a través de la lámina de plástico. Por ejemplo, en Mantos
Verde, se planea subir hasta 6 pisos de 3 m cada uno.

Si el tiempo de lixiviación no es suficiente, la recuperación baja. Es un problema,


porque no es posible aumentar el tiempo sin aumentar el area de la cancha de
lixiviación.

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Figura 3.14, Esquema de un sistema de lixiviación en pilas.

ácido

3 g/l Cu 0.5 g/l Cu


[ ácido ] debil [ácido] élevada

Pila
SX SX
Primeros días Ultimos días

6 g/l Cu

Piscina solución rica Piscina solución intermedia Piscina refino

Figura 3.15, Reciclage de la solución lixiviante en contra - corriente.

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3.3.4. Chancado del mineral

El chancado del mineral debe cumplir con tres objetivos :

(1) Ser lo suficiente fino para que la mayoría de la especie metálica valiosa
este expuesta a la acción de la solución lixiviante.
Por ej. : 100 % bajo 3/4"
(2) No puede producir demasiado partículas finas para no alterar la
permeabilidad de la pila. ( Por convención, se llama fina toda partícula bajo
100 mallas)  “Material arcilloso”
Por ej. : partículas finas < 10%
(3) El mineral chancado debe ser el más homogéneo posible, todas las
partículas siendo comprendidas en un estrecho rango de tamaño (Fig.
3.16).

Tabla 3.4 , Escala de tamaños de partículas, en pulgadas, mallas


Tyler y mm.

16/16" 8/8" 4/4" 2/2" 1" 25.4 mm


3/4" 19.0 mm FRACCION
8/16" 4/8" 2/4" 1/2" 12.7 mm
3/8" 9.5 mm GRUESA
4/16" 2/8" 1/4" 6.4 mm
3/16" 4.8 mm
2/16" 1/8" 3.2 mm FRACCION
. MEDIA
.
.
4 mallas 4.75 mm
. FRACCION
. FINA
.
100 150 mm
mallas

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(1)

(2)

Figura 3.16, Curvas de distribución granulométrica de un producto de


la etapa de chancado. La curva (1) es más homogénea que la curva
(2).

Figura 3.17 , Concepto de la lixiviación TL (capa delgada).

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3.3.5. Aglomeración

3.3.5.1. Lixiviación TL (Thin Layer)

Este concepto revolucionó la industria de lixiviación del cobre (Pudahuel 1980).


Consiste en impedir la acumulación de solución en la pila. Al contrario de la
lixiviación en bateas, la pila no se inunda. La solución escurre sobre las partículas
de minerales, formando una capa delgada de líquido (Fig. 3.17)

3.3.5.2. Permeabilidad del lecho

Se necesita que el lecho de partículas que conforman la pila sea bien permeable,
para asegurar una buena percolación y dispersión de la solución lixiviante en la
pila, sin escurimiento preferencial. También, las pilas podrían derrumbarse si había
acumulación de agua en la pila.

La permeabilidad del lecho de mineral es mayor si :

- Las partículas son de tamaño suficientemente grande


- No hay acumulación de partículas finas
- El tamaño de las partículas es homogéneo en la pila
- No hay compactación de la pila por maquinaria pesada

3.3.5.3. Proceso de aglomeración

De lo anterior, se deduce que se tiene que reducir la cantidad de partículas finas


en la pila para aumentar su permeabilidad. Hoy en día, el proceso más empleado
para solucionar el problema de los finos es la aglomeración.

El procesos de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de partículas


finas a las gruesas, que actúan como núcleos o la aglomeración de los finos con
los finos, a partir de la distribución de tamaños en la alimentación (Fig. 3.18).

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Figura 3.18, Concepto de aglomeración.

Aglomeración por humedad

El proceso más simple de aglomeración es humedecer el mineral con líquido,


hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial suficiente,
para que al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los tamaños
gruesos. Se forma un puente líquido entre las partículas.

El cálculo teórico de la humedad óptima es casi imposible y depende de muchos


factores como la mineralogía del mineral, contenido de finos, arcillas, ... Puede ser
de 6 - 8 % para minerales muy limpios, hasta un 10-15 % H 2O para materiales
normales.

Aglomeración por adherentes

Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas


finas a las gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la
operación de lixiviación.

En el caso de la lixiviación del cobre, la aglomeración (o curado) se realiza con el


mismo lixiviante ácido en un tambor rotatorio (Fig. 3.19). Primero, se humecta el
mineral (+/- 4%) con agua o solución pobre (refino). Después, se agrega ácido

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sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/t o 3%), este ácido ataca el mineral y genera
compuestos cementantes entre las partículas.

Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas conduciendo a la


formación de sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal). Estas reacciones
son exotérmicas y generan mucha calor. Por ejemplo :

CuO + H2SO4 => CuSO4 + H2O


CuSiO3 + H2SO4 => CuSO4 + SiO2 + H2O ........

Después de la aglomeración en el tambor rotatorio, se deja reposar el mineral


durante 24 h en la pila, para que se completen las reacciones químicas y que se
adhieren entre sí las partículas en la misma pila.

En el caso de la aglomeración de minerales de oro y plata, los aglomerantes son


normalmente el cemento y la cal. Estos reactivos mejoran la adhesión de las
partículas entre sí, y también aumentan el pH del mineral para su posterior
cianuración.

Equipos

El equipo más común es el tambor aglomerador. Consiste en un cilindro


inclinado girando a baja velocidad, ocasionando el deslice (cascada) y la
aglomeración del mineral previamente mojado con agua y/o adherentes (Fig 3.19).
Se practica también la aglomeración en depósitos (stock), en cintas
transportadoras y en platos.

Figura 3.19, Aglomeración en tambor rotatorio.

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3.3.6. Variables del proceso

Se pueden estudiar el efecto de varias variables operacionales sobre la


recuperación del metal valioso y la cinética realizando pruebas de laboratorio en
columnas.

Las principales variables son :

 La granulometría
 La altura de la pila
 La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]
 La concentración en ácido de la solución de riego
 El tiempo de lixiviación
 Depende de la cinética (lix. química : 1 a 2 meses; lix. bacterial : 3 a 12
meses)

Todos estos factores están relacionados entre si.

Por ejemplo, si se aumenta la altura de la pila, la concentración en ácido del


primer metro es buena, pero baja a medida que la solución percola en la pila y el
cobre de los estratos inferiores no se lixivia bien. Se puede aumentar la
concentración en ácido de la solución de lixiviación, para salir de la pila con +/- 3
g/l [H+], pero más ácido se da a la ganga y más se come, así que se va a
incrementar el consumo de ácido. Otra posibilidad es aumentar la tasa de
riego,pero existe un riesgo de inundar la pila.

3.3.7. Diseño de las pilas

En este párrafo, se considera el diseño de una operación mediana de lixiviación de


óxidos de cobre, por ejemplo Mantos Verde (III región).

3.3.7.1. Datos

Capacidad de la planta : 48000 tCu/año = 4000 tCu/mes = 133 tCu/día


Ley del mineral : 0.95 % CuT

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(0.80% Cu soluble + 0.15% Cu insoluble)
Fierro : 5%
Consumo de ácido : 3.5 kg ácido/kg Cu producido
Recuperación en la pila : 80% CuT en 2 meses (le da las pruebas piloto)
Granulometría : 100% < 3/8"
Altura de la pila : 5 m (parámetro de diseño)
Densidad aparente del mineral en la pila : 1.45 t/m 3 (material chancado)

3.3.7.2. Capacidad de la planta de chancado

Se recupera 80% x 9.5 kg Cu/TMS = 7.6 kg Cu/TMS (TMS = Tonelada Métrica


Seca).

Entonces, se tiene que procesar

M ner
i al Abotadero
17500TM Sdí
/a 17367T M Sdí
/a
0
9.5% C u
Planta
recup=80%
Cáotdos
133T M C u/día

Figura 3.20 , Diagrama de flujo simplificado de una planta de


lixiviación de cobre.

3.3.6.2. Superficie de terreno

El ciclo de lixiviación de una pila de mineral es de 2 meses. Entonces, el stock de


mineral en la planta es de 17500 TMS/día x 60 días = 1.050.000 TMS.

Si se consideran pilas rectangulares (aproximación) de 5 metros de altura, se


puede almacenar 1.45 TMS/m3 x 5 m = 7.25 TMS/m2.

La superficie de las pilas en funcionamiento es de

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Pero todos los días, hay por lo menos una pila en carga, otra en descarga y se
necesita espacio para el movimiento de las máquinas. La práctica indica que esos
espacios ocupan un 10% de la superficie de las pilas en funcionamiento. Se
necesita entonces una superficie total de terreno de 144827 m 2 x 110% = 159310
m2.

Eso corresponde a una área de 400 m x 400 m, o 200 m x 800 m, o 100 m x 1600
m.

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3.4. Lixiviación por agitación

3.4.1. Descripción

La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, cuando
los minerales generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o
cuando el mineral deseado está tan bien diseminado que es necesario molerlo
para liberar sus valores y exponerlos a la solución lixiviante. Es también el tipo de
técnica que se emplea para lixiviar calcinas de tostación y concentrados.

Se recurre a la agitación mediante burbujeo o bien a la agitación mecánica para


mantener la pulpa en suspensión hasta que se logra la disolución completa,
siendo el tiempo de contacto de los sólidos con la solución del orden de horas
comparado con el proceso de lixiviación en pilas que requiere meses. Los
agitadores mecánicos son simplemente impulsores colocados en el interior del
tanque (Fig. 3.21a), mientras que los tanques agitados con aire son a menudo
tanques de tipo "Pachuca" (Fig. 3.21b).

Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son :

- Alta extracción del elemento a recuperar


- Tiempos cortos de procesamiento (horas)
- Proceso contínuo que permite una gran automatización
- Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos

Sus desventajas son :

- Un mayor costo de inversión y operación


- Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido-
líquido (espesamiento y filtración)

En la región de Atacama, Chile, se puede mencionar la planta "La Coipa",


propiedad de Minera Mantos de Oro y mayor productora de plata del mundo.
Utiliza el proceso de cianuración de oro y plata por agitación en ocho tanques en
serie. Procesa 16000 t/día de mineral para producir 8214 kg/año de oro y 3315
t/año de plata (1993).
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Figura 3.21, Equipos de lixiviación por agitación

3.4.2. Variables del proceso

El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas industriales,


para la definición y optimización del proceso, debe necesariamente hacer confluir
aspectos técnico, operacionales y económicos.

3.4.2.1. Granulometría

El grado de molienda debe ser lo suficiente para exponer, por lo menos


partialmente, la superficie del mineral valioso a la acción de la solución lixiviante.
Depende del tipo de mineral y de sus caracteristicas mineralogicas. Debera
considerarse un tamaño tal que no contenga un exceso de gruesos (> 2 mm) que
produzca problemas en la agitación (embancamiento, aumento de la potencia del
agitador) y que por otra parte, no contenga un exceso de finos (menos de 40% <
75 micrones) , que dificulten la separación sólido-líquido posterior de la pulpa

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lixiviada. Debido a lo anterior, y además, para disminuir los consumos de energía
por concepto de molienda y los costos de filtración y decantación, la agitación se
deberá tratar de realizarla al mayor tamaño que la operación lo permita.

Tabla 3.5, Tamaño de algunos minerales para la lixiviación por


agitación
Tamaño de lixiviación
Mineral
(mm) (mallas ASTM)
Cobre oxidado 0.83 20
Oro 0.25 60
Conc. de oro
0.044 325
(sulfuros)
Calcinados de
0.074 200
zinc

3.4.2.2. Tiempo de lixiviación

La economía del proceso de lixiviación es función del grado de disolución o


porcentaje de extracción del mineral valioso. Sin embargo, esto no es tan
importante como el tiempo necesario para una extracción aceptable, es decir la
velocidad de disolución.

Figura 3.21, Porcentaje de extracción en función del tiempo.

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La figura 3.21 muestra una curva típica entre estos dos parámetros. Existe al
principio una extracción rápida, que decrece posteriormente al máximo obtenible
para un tamaño dado de partícula. Esta curva se puede obtener de pruebas de
lixiviación en botellas en el laboratorio.

3.4.2.3. Mineralogía del mineral

El tamaño y la disposición de la especie valiosa influye el grado de molienda


necesario para exponer esta especie a la solución lixiviante (Tabla 3.5).

La arcillas son una familia de minerales, alumino-silicatos, existen en todos las


menas y producen partículas muy finas (algunos micrones). La presencia de
muchas arcillas puede impedir una buena filtración del relave.

3.4.2.4. Otras variables

La lixiviación se realiza a temperatura ambiente (o en autoclaves).

La concentración de reactivos debe ser optimizada según el tipo de operación.

El porcentaje de sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo más alto posible
para alcanzar una alta concentración del ion metálico en la solución de lixiviación,
minimizar los costos de inversión en el circuito de lixiviación por menor capacidad
volumétrica y reducir el tamaño y costo subsecuente de espesamiento y filtración.
El porcentaje de sólidos en la pulpa varia entre 20 y 50%.

El porcentaje de sólidos se calcula por el peso del mineral en la pulpa.


Por ejemplo, si una pulpa es constituida por 1 kg de mineral en 2 litros de
agua, su

La velocidad de agitación debe ser lo suficiente alta para mantener los sólidos en
suspención, para que no decanten. Una velocidad de agitación alta tiende a
favorecer la cinética de la reacción, pero tiene un costo energetico apreciable (Fig.
3.22). Favorece también la disolución de gases en la solución. Existen varios
diseños de agitadores (Fig. 3.23).

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Figura 3.22, Efecto de la agitación en la velocidad de lixiviación

Figura 3.23, Varios diseños de turbinas.

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3.4.3. Diseño
Se considera como ejemplo un sistema de lixiviación contínua industrial
constituido de varios estanques en serie (Fig. 3.24).

Datos

Número de estanques : 8
Capacidad : 15000 t/d = 625 t/h
% sólidos : 33.33%
grado de molienda : 100% < 60 mallas ASTM
densidad real del mineral : 2.8 g/cm3 = 2.8 t/m3
Tiempo de lixiviación : 24h
(determinado por la curva grado de lixiviación/tiempo)

Mineral
molido

Solución
Pulpa

Pulpa a etapa
de separación
sólido - líquido

Figura 3.24, Esquema de un sistema contínuo industrial

Universidad de Atacama 64
Cálculo de la cantidad de agua en la pulpa :

Cálculo del flujo de pulpa (sólidos + agua) :

Cálculo del volumén de cada uno de los 8 estanques (Fig. 3.24) :

Volumén de un estanque cilíndrico :

Entonces, si consideramos 8 estanques cilindricos tales que h = 1.5d,

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3.5. Separación sólido-líquido

3.5.1. Introducción

En una planta de lixiviación en pilas, la solución que escurre de las pilas es


bastante clara y contiene muy pocos sólidos en suspensión. En la mayoría de los
casos, no hay etapa específica de separación sólido - líquido. La solución rica se
almacena en piscinas donde pueden decantar los pocos sólidos que contiene.

Al contrario, la lixiviación por agitación produce una pulpa consistente en


pequeñas partículas sólidas en suspensión en la solución. Una etapa de
separación sólido - líquido es absolutamente necesaria para sacar los sólidos de la
solución y enviarlos al tranque de relaves, mientras la solución clarificada puede
pasar una posterior etapa de recuperación de valores.

Hay dos métodos de separación sólido - líquido :

- El espesamiento (hasta 55% sólidos)


- La filtración (hasta 92% sólidos)

Alimentación (Pulpa)
Solución clara Solución clara

Solución

Decantación sólidos

Pulpa más concentrada


(40 - 60 % sólidos)

Figura 3.25, Esquema de un espesador

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3.5.2. Espesadores

Los espesadores son equipos que efectúan la separación líquido - sólido por
decantación de los sólidos en un estanque grande. Un esquema se presenta en la
figura 3.25.

3.5.3. Lavado en circuitos de decantación en


contracorriente (DCC)

El sólido (barro decantado) siempre viene acompañado de solución de


impregnación (+/- 40 %), y está contiene valores, por lo cual es imperativo
recuperarla.

Después de la lixiviación dinámica, la pulpa que se obtiene del último agitador


debe pasar por etapas de separación sólido - líquido y lavado, antes de desechar
los sólidos lixiviados. El lavado se puede realizar en varios espesadores, en los
cuales el agua de lavado y la pulpa fluyen en contracorriente (Fig. 3.26). Del
primer espesador sale la solución exenta de sólidos que continua el proceso y del
último, el mineral agotado o relave.

A las operaciones de lavado de los sólidos en contracorriente, se les denomina


como etapas DCC, que significa decantación en contracorriente.

Figura 3.26 Circuito de decantación en contra corriente DCC.

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3.5.3.1. Determinación de la eficiencia de lavado por balance másico
en circuitos DCC.

Operacionalmente, el balance másico del sistema permite determinar la eficiencia


de lavado en sistemas DCC. Su aplicación se visualizará a través del siguiente
ejemplo (Fig. 3.27).

Bases :

1000 t/d mineral

55% sólidos en la descarga de


los espesadores

Razón de lavado RL = 2.5 (agua


de lavado / flujo de
solución de lix.
acompañando a los
sólidos)

55% sólidos en la alimentación

Figura 3.27, Balance de masa en un circuito DCC.

Volumen de líquidos, m3/d:

Alimentación A = 1000 x (100 - 55)% = 818


Descarte D = 818
Agua de lavado W = 818 x 2.5 = 2000
Solución rica SF = 2000

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Cálculo de las concentraciones :
o
800 C0 + 2000 C2 = 2800 C1 2 C0 + 5 C2 = 7 C1
800 C1 + 2000 C3 = 2800 C2 2 C1 + 5 C3 = 7 C2
800 C2 + 2000 C4 = 2800 C3 2 C2 + 5 C4 = 7 C3
800 C3 + 2000 x 0 = 2800 C4 2 C3 + 0 = 7 C 4

Por lo tanto,

La eficiencia de lavado queda dada por :

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3.5.3.2. Ecuación de PAGE para cálculos DCC

PAGE ha desarrollado y comprobado una ecuación generalizada, definida en


términos de razón de lavado y número de etapas, para el caso más simple, pero
más común en DCC (Fig. 3.26), asumiendo que no hay disolución en los
espesadores y que la mezcla de la pulpa y solución de lavado es completa en
cada etapa.

Cn : concentración metal en la etapa n


CL : concentración metal en la alimentación al primer
espesador
CW : concentración metal en el agua o solución de lavado
RL : razón de lavado = Qw / QL
n : número de etapas de lavado
QW : flujo de la solución de lavado
QL : flujo de la solución de lixiviación (alimentación)

3.5.4. Filtros

El empleo de filtros en hidrometalurgia permite recuperar una cantidad adicional


de líquido retenido a partir de precipitados o de pulpas de 55-60% en sólidos
procedentes de espesamiento como también tratar directamente soluciones de
lixiviación, a objeto de disminuir la cantidad de sólidos en suspensión que pueden
afectar procesos posteriores de tratamiento.

Filtros de vacío : - de tambor (Fig. 3.28)


- de discos (o cerámica)
- horizontal, de cinta

Filtros de presión : - prensa


- stellar
- de arena

El lavado del sólido es posible en los filtros de tipo vacío, como lo muestra la figura
3.28. Se rocía agua sobre el sólido filtrado para desplazar a la solución que
contiene. Se alcanza fácilmente una eficiencia de lavado del orden de 70%.
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Lavado

Succión de
aire y agua

Sólido seco

Pulpa

Figura 3.22, Lavado de un mineral en un filtro de tambor.

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