PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN Y MONTAJE DE CAÑERIAS DE ACERO.

"CONSTRUCCIÓN OBRAS NORMALIZACIÓN SUSTANCIAS PELIGROSAS DAND"

CONTRATO N° 4600021391

DEPARTAMENTO / PROCESO CÓDIGO SCM-MV -

TIPO DE DOCUMENTO:
/ OBRA: REVISIÓN

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

NOMBRE: NOMBRE: NOMBRE:
CARGO: CARGO: CARGO:
FECHA: FECHA: FECHA:

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TOMA DE CONOCIMIENTO CLIENTE:

COORDINADOR TÉCNICO ASESOR PREVENCIÓN DE ADMIN. DE CONTRATO
JEJ RIESGOS JEJ DAND
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CONTROL DE CAMBIO
SECCIÓN - PÁRRAFO
REVISIÓN FECHA RAZÓN DE MODIFICACIÓN
MODIFICADO

B
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INDICE:
CAPITULO: 1
1.1 -OBJETIVO. .
1.2 - ALCANCE.
1.3- DEFINICIONES.
1.4- RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD.
1.6- ASPECTOS .
.
CAPITULO: 2
2.1 –NORMAS Y CODIGOS APLICABLES 2
.1.1- ANSI/ASME B1.3.
2 .1.2- ASME SECCION IX.
2 .1.3- ASME/ANSI.B16.5.
2 .1.4- AWS.
2.1.5- NACE-SSPC.
2.1.6- PIPE FABRICATION INSTITUTE.
2.1.7- MANUAL DE CONSTRUCCION CAPITULO III .
2.2. PLAN DE INSPECCION Y ENSAYO.
2 .1.1- PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.
2 .1.2- CALIFICACION DE SOLDADORES.
2.1.2 – INSTRUCCINOES Y FORMATOS.
CAPITULO: 3
3.1. FABRICACION DE TUBERIAS Y MONTAJE.
3 .1.1- PLANOS / ISOMETRICOS.
3 .1.2- RECEPCION DE MATERIALES.
3 .1.3- CORTE.
3 .1.4- ARMADO.
3. 1.5- SOLDADURA.
3. 1.6- INSTALACION EN SITIO.
CAPITULO: 4
4.1. INSPECCION Y PRUEBAS.
4 .1.1- INSPECCION VISUAL.
4 .1.2- INSPECCION DIMENCIONAL.
4 .1.3- INSPECCION GAMMAGRAFIA.
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CAPITULO: 1

1.1. OBJETIVO.

En este documento técnico es para establecer las medidas necesarias para la aplicación segura para la
Fabricación y Montaje de tuberías, Válvulas y Accesorios en Acero, para dar como resultado un trabajo
de óptima calidad en condiciones seguras, a fin de garantizar la integridad física y mental de los
trabajadores asegurando el buen desarrollo de la operación durante la ejecución de los Proyectos a
realizar.
1.2. ALCANCE.

Este procedimiento, en todos los proyectos y actividades, donde se requiera la Fabricación y Montaje
de tuberías, Válvulas y Accesorios, identificando los riesgos derivados de la ejecución de la mencionada
actividad, basándose en la aplicación de los conceptos de calidad y requerimientos requeridos por
nuestros clientes.

1.3. DEFINICIONES.

1. Análisis de Riesgo en el Trabajo (A.R.T): Es una metodología que permite desglosar un trabajo en su
secuencia de pasos básicos, para facilitar la identificación de peligros y riesgos y así establecer las
medidas preventivas necesarias con el fin de evitar accidentes.

2. Prácticas de Trabajo Seguro (PTS): Procedimientos escritos para la ejecución de actividades no-
rutinarias en áreas que contemplan trabajos de la siguiente naturaleza: apertura de líneas y equipos, y
otras actividades que involucren ignición, control de entrada a espacios confinados, equipos de
izamiento, análisis de riesgos en el trabajo.

3. Spool: Conjunto de tuberías y accesorios soldados, que componen un figura geométrica.

4. Válvula: es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de una tubería

5. Tubería: es una pieza hueca que suele tener forma cilíndrica y que, por lo general, se encuentra abierta
por ambos extremos. La unión de múltiples tubos permite crear una tubería, un conducto que
permite el transporte de agua u otro líquido.

6. Accesorios de Tuberías: Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los tubos
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mediante un procedimiento determinado forman
Fabricación Y Montaje las De
Cañerías líneas
Acero estructurales de tuberías de una planta de
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proceso.
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7. Soldadura: Fusión de dos segmentos de un metal similar, bajo presión, sin intervención de un tercer
material. Para ello se les ablanda por medio de calor proveniente de una fuente e. de alto amperaje y se
lo comprime para facilitar la maniobra.

8. Junta soldada: se le conoce con el nombre de junta al cordón de soldadura que une a los dos materiales,
ya sea con aporte de material.

9. Procedimiento de Soldadura: Especificación donde se definen las variables a ser tomadas en cuenta para
garantizar la calidad de una soldadura.

10. Inspección Visual: La inspección visual se puede definir como “el examen de un material, pieza o
producto para evaluar su conformidad usando la vista, sola o con ayuda de alguna herramienta”.

11. Ensayos No destructivos: Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba practicada a un
material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales.

12. Limpieza Mecánica (sam-Blasting): Es la operación de propulsar la fuerza a una corriente de material
abrasivo contra una superficie a alta presión para alisar una superficie o la áspera, de áspera a una
superficie lisa , o eliminar de la superficie contaminantes. Empleando un fluido a presión, típicamente
aire, o una centrífuga, una rueda se utiliza para propulsar el material de limpieza (a menudo
llamado los medios).

13. Fabricación de tuberías: Llamado también habilitación, consiste en el ensamblaje en taller de tuberías y
accesorios (incluyendo corte, biselado y soldadura) para la preparación de líneas o parte de ellas, hasta
construir una parte del sistema que sea manejable, parte que al montarse junto con otras formará
un sistema completo.

14. Instalación de tuberías: Llamado también montaje, se refiere a todas las operaciones de manipuleo,
colocación, alineamiento, soldadura, conexiones entre tubos, etc. y pintura realizadas en la ubicación
final de la tubería.

15. Izamiento: son aquellas que permiten levantar, bajar, girar o transportar cargas de X toneladas en
forma controlada, a través de equipos y accesorios diseñados especialmente para este fin.

16. Aparejador: Es aquella que posee los conocimientos teóricos y prácticos y la experiencia necesaria para
inspeccionar un tipo específico de equipo o material. Además, está capacitada para certificar que esos
equipos no tienen defectos de fabricación y están aptos para realizar la tarea requerida.
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1.4. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD.

Supervisor: Responsable de las actividades para la Fabricación y Montaje de tuberías, Válvulas y

Accesorios del área involucrada, es el responsable de las actividades inherentes a esta disciplina, durante
el desarrollo y ejecución de la obra, así como:

 Revisar que, en los planos de construcción suministrados por el cliente, estén definidos en su
última revisión.
 Velar que los trabajos se realicen de acuerdo a los planos de construcción y especificaciones del
Cliente.
 Suministrar la logística necesaria para la Fabricación y Montaje de tuberías, Válvulas y Accesorios.
 Preparar plan de aplicación de Fabricación y Montaje de tuberías, Válvulas y Accesorios en caso
que aplique.

Jefe De Terreno: es responsable de suministrar los recursos necesarios para que la Fabricación y
Montaje de tuberías, Válvulas y Accesorios se efectúe de acuerdo a los requerimientos del proyecto.

 Actúa como representante legal de la empresa, haciendo cumplir los compromisos adquiridos.
 Da el visto bueno a los documentos requeridos en el proyecto para la ejecución de la actividad y
los firma.
 Apoya el Coordinador de construcción de la obra.
 Brinda apoyo total al Plan Específico de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional.
 Analiza toda la información recibida del Ingeniero Residente.
 Presta apoyo logístico en cuanto a la procura de materiales, equipos y personal especializado.
 Es responsable de que el procedimiento se cumpla, coordina y supervisa cada una de las actividades
que se van a desarrollar.

Jefe De Calidad: Es responsable de velar que las actividades de Fabricación y Montaje de tuberías,
Válvulas y Accesorios se cumplan de acuerdo a las especificaciones indicadas en los planos de
construcción y/o requerimientos del cliente, además de:

 Verificar la aplicación de Fabricación y Montaje de tuberías, Válvulas y Accesorios

 Inspeccionar equipos a Izar como las orejas de Izamiento.
.
Jefe De Turno: es responsable de coordinar los trabajos de acuerdo a lo indicado en los planos y
trabajar conjuntamente con el resto de los Supervisores de las otras disciplinas.
Topógrafo: Es responsable de la correcta ubicación de los elementos y/o estructuras de acuerdo a los
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planos de construcción. Fabricación Y Montaje Cañerías De Acero
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El Capataz de Fabricación y Montaje, es responsable por la ejecución de los vaciados de acuerdo a

este procedimiento.
El ASSO es responsable de verificar el cumplimiento al Plan y Normas específicas establecidas, durante
las actividades inherentes al pre y post de la Fabricación y Montaje de tuberías, Válvulas y Accesorios
El Inspector de Control de Calidad, en la Obra, verificará que los registros de control y pruebas
establecidos en este procedimiento se diligencien en los formatos aprobados y es el responsable de
solicitar las liberaciones.
El Colaborador, es responsable de cumplir con las normas y procedimientos de Seguridad Higiene y
Ambiente, así como las indicaciones definidas en este procedimiento de trabajo seguro hechas por sus
supervisores y a la vez ser partícipes de las decisiones a tomar.
Entre sus funciones destacan:

 Solicitar, aceptar y usar todos los equipos e implementos necesarios para cada actividad.
 Mantener organizado y limpio el área de trabajo.
 Utilizar las técnicas y/o posiciones ergonómicas adecuadas para aquellas actividades que requieren
mayor desgaste físico.
 Reportar al Supervisor o al Inspector cualquier incidente, accidente, condición insegura o evento
que le parezca irregular y que afecte la salud y seguridad de los trabajadores.
 Hacer buen uso de las instalaciones de saneamiento básico industrial.
 Cumplir con todas las advertencias, avisos, carteles instrucciones y enseñanzas que se le impartan
en materia de seguridad higiene y ambiente.
 Cumplir y Hacer cumplir con todas las recomendaciones y advertencias contempladas en el ART,
Permiso de Trabajo y Certificado de Trabajo cuando apliquen.
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CAPITULO: 2.1

NORMAS Y CODIGOS APLICABLES.

En el proceso de fabricación de Spooles, usual toma en consideración las normas/ Códigos nacionales e
internacionales, a fin de establecer los criterios de: Diseño y aceptación, entre los más usados citamos los
siguientes:

▪ ANSI/ASME B31.3: Define la condiciones y criterios de diseño. Diseño por presión de componentes
de tubería. Selección uso y limitaciones de componentes. Aplicación en función de rating: tubos,
válvulas accesorios, bridas. Eficiencia de juntas soldadas y factor de calidad de fundiciones, es el
estándar preferiblemente utilizado para el diseño y construcción de plantas de procesos.

 ASME SECCION IX: La Sección IX del Código de Calderas y Recipientes Sujetos a Presión de la ASME se
relaciona con la calificación de soldadores, operarios de soldadura, soldadores para soldadura fuerte y
operarios de soldadura fuerte.

▪ ANSI/ ASME B16.5: Esta norma se refiere a las características dimensionales para las bridas,
tuberías integradas a fittings, válvulas, bombas etc.

▪ NACE: La norma NACE (national association of corrosión engineers) nació en 1943 y su misión es el
estudio de la corrosión para prevención de corrosión en usa a nivel industrial.

▪ SSPC: Su principal misión es la protección y preserva de superficies de concreto y acero a través del
uso de procedimientos adecuados de limpieza y preparación de superficies, aplicación de
protectores y recubrimientos de alto rendimiento. la SSPC es la organización líder a nivel mundial
en fuente de información para preparación de superficies, selección y aplicación de recubrimientos,
regulaciones ambientales y regulaciones de salud y seguridad que afectan la industria.

▪ PIPE FABRICATION INSTITUTE: norma creada para establecer los criterios de aceptación en la
construcción de sistemas de tuberías (Spools).

▪ MANUAL DE CONSTRUCCION DE PDVSA-CAPITULO III: procedimientos referentes a lo relacionado

a la fabricación de sistemas de tuberías utilizados en la industria petrolera venezolana.
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2.1.0. PLAN DE INSPECCION Y ENSAYO.

Está alineada con los requerimientos de la Norma ISO-9001-2008, de tal manera y en alas de garantizar el
cumplimiento de los estándares de Calidad requeridos por nuestros clientes, establece los controles a
implantar en la fabricación de Spooles, mediante la utilización de “ Planes de Inspección y Ensayo”, en el cual
se definen las correspondientes Instrucciones de Inspección y construcción , parámetros a controlar, la
frecuencia del control, criterios de aceptación, equipo para la prueba, el responsable de realizarlo, las
Especificaciones de Producto en Proceso aplicables y el registro a utilizar (Informe de Verificación de Producto
en Proceso).

2 .1.1. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.

El propósito de la calificación de un ´procedimiento de soldadura (EPS) es determinar si la junta soldada

ejecutada presenta las propiedades requeridas que indican en el código, especificaciones de construcción de
Spooles aplicables o en los requerimientos de diseño, La calificación de un (EPS), verifica y certifica las
propiedades de la soldadura Posee procedimientos de soldadura (EPS/ PQR), elaborados de acuerdo a los
requerimientos de la Norma ASME Sección IX

Con el propósito de lograr cumplir con los requerimientos de soldabilidad dictaminados en el Articulo II de
la mencionada norma y los estándares de calidad requeridos por PDVSA. Posee procedimientos de soldadura
en diferentes procesos: (SMAW, GTAW, SAW) Estos procedimientos cumplen e indican las condiciones
(incluidos rangos de espesores, diámetros, tipo de electrodos, posiciones etc.), los cuales son utilizados para
calificar los soldadores.

2 .1.2- CALIFICACION DE SOLDADORES.

El sistema de Gestión de calidad, asegura la habilidad de su personal para efectuar uniones soldadas,
mediante el cumplimiento estricto de los estándares de: ASME Sección IX, API 1104.Para lograr cumplir con
las expectativas y requerimientos de nuestros clientes. Nuestro Sistema de Gestión para la

Calidad, establece controles estadísticos donde se define la trazabilidad, mediante la implantación de

“Estampas” de cada soldador, para así lograr optimizar el respectivo control de rechazo, y así establecer
acciones correctivas cuando sea requerido.
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CAPITULO: 3

3.1. FABRICACION DE SPOOLES Y MONTAJE.

En la fabricación de Spools, establece los requerimientos del cliente basado en los planos, a continuación,
enumeramos cada uno de las etapas que comprenden la fabricación de Spooles:

3 .1.1- PLANOS / ISOMETRICOS.

Antes del inicio de las actividades se revisa los planos e isométricos que son suministrados por el cliente, si
mismo elabora un listado donde define el número de plano y su última revisión, es importante señalar que
los planos e isométricos deberán de estar aprobados para construcción por el cliente.

3 .1.2- RECEPCION DE MATERIALES.

Establece controles a través de la Gestión de calidad, en todas las fases para la recepción de Materiales,
control e identificación por las que pasa el material adquirido o suministrado por el cliente, desde su llegada a
nuestros almacenes hasta que se procede a su almacenamiento. Es aplicable a los materiales siderúrgicos
recepcionados (perfiles, chapas, pletinas, tubos, redondos, bobinas, mallas, etc.) destinados a la obra. Se
incluyen además en este procedimiento, cuenta para verificar que los procesos, pintura y galvanizado en frio,
incluidos en el Sistema de Gestión de Calidad, cumplen igualmente los requisitos pactados. Se excluyen de
este procedimiento los materiales para uso interno como maquinaria, equipos, consumibles, repuestos, etc.

Es responsabilidad del Coordinador de Calidad, la inspección y revisión de todos los materiales adquiridos o
suministrados por el cliente en los siguientes aspectos:

 Cada material deberá de poseer un certificado de calidad, donde se evidencie las marcas, descripción
del material, características mecánicas, químicas, numero de colada.

A cada material se le realizara una inspección visual y dimensional, el inspector de Gestión de calidad emitirá un
registro por cada uno de los materiales que se reciban en la obra.
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3.1.3- CORTE DE MATERIAL.

Es responsabilidad del Supervisor de fabricación, cumplir con los siguientes requerimientos, en cada una
de las actividades donde se corten materiales de acero al carbón o aceros especiales, a fin de garantizar un
óptimo desarrollo de la mencionada actividad:
a) El equipo de oxicorte se debe encender con chispero. Encender el soplete con otro elemento
está prohibido.
b) El fabricador debe encender el soplete abriendo primero la válvula de acetileno, luego el de oxígeno y
después se regula la llama deseada. Debe apagarse el soplete cerrando primero el válvula de acetileno y
luego el de oxígeno.
c) Antes de cortar una pieza de hierro o acero, asegúrese que no caigan escorias en lugares poco accesibles
pudiendo causar un principio de incendio. El pico del soplete se debe mantener libre de suciedad y
obstrucciones.
d) Se debe trabajar con las presiones correctas, para evitar explosiones o retrocesos de llama. En caso de
producirse un ruido similar a un silbido, se debe cerrar inmediatamente las llaves del soplete. El retroceso
no hace más que poner de manifiesto un mal funcionamiento del equipo, busque la causa y corríjala antes
de reencenderlo.
e) Nunca se debe dejar el soplete encendido en el suelo, en pocos segundos se apaga y para reencenderlo
deberá prevenirse contra una explosión, pues existe el riesgo de formar mezcla explosiva. Recuerde que
siempre en los trabajos de corte y soldadura debe haber extintores en cantidad suficiente, en un radio de
10m.
f) Cuando se suelde o corte, no se debe hacer en proximidades de derrames de combustible. Se prohíbe
realizar trabajos de soldadura, calentamiento y oxicorte en lugares próximos a zonas en que se empleen
pinturas inflamables a fin de evitar el riesgo de explosión y/o incendio.
g) No se debe intercambiar la manguera de aire comprimido con la de oxígeno, pues la primera puede
contener aceite. Las mangueras se deben proteger mecánicamente para evitar ser aplastadas por objetos
pesados. Las mangueras se deben proteger de quemaduras por escorias calientes. El juego de mangueras
individuales oxígeno y acetileno deben ser unidos cada 100cm.
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3 .1.4- ARMADO.
Se establece los métodos generales para la ejecución de los trabajos de armado de tuberías de acero al
carbono del proyecto en ejecución, siguiendo una buena práctica constructiva que asegure la calidad del
trabajo y el cumplimiento de las especificaciones técnicas del proyecto y minimizar el riesgo de daño a las
personas, propiedades y al medio ambiente dentro de las instalaciones de cliente .A continuación
enumeramos los aspectos a ser establecidos en la mencionada actividad:
a) Revisar todos los planos e isométricos correspondientes a la zona de ejecución, para verificar las
condiciones de la misma y determinar posibles interferencias o necesidad de modificaciones y verificar
que los espacios previstos son adecuados para las partes a instalar. En este sentido y antes de comenzar
los trabajos, se informa al Cliente cualquier condición que no permita realizar un trabajo con la calidad y
seguridad adecuada.
b) Durante el armado de las tuberías, no se usarán como áreas de almacenaje temporal ninguna estructura o
instalación existente en la zona, salvo expresa autorización del Cliente. De darse esto quedaran
debidamente señalizadas con cinta y/o malla y con sus respectivos tacos.
c) El manipuleo de la tubería se hará evitando que ésta se aplaste, distorsione, raye o sufra cualquier otro
daño. En el caso que la tubería tenga cubierta protectora, se tendrá especial cuidado en no dañarla. No se
permitirá arrastrar o deslizar la tubería, y los tapones protectores de ella no se removerán hasta que
no esté lista para su inmediata instalación.
d) Cuando la tubería esté lista para el armado, será inspeccionada visualmente. Cualquier tubería dañada o
distorsionada a tal punto que supere las tolerancias especificadas y no ofrezca garantías de un óptimo
servicio, será removida del sitio y reemplazada por otra nueva aprobada por el Cliente. En caso que se
apruebe, utilizar parte de la tubería dañada, se cortará la parte dañada y acondicionará el resto.
Se empleara biombos para proteger de chispas y destello de soldadura.
e) Se requiere experiencia de los integrantes de la cuadrilla en el armado de tuberías.
 El operario montajista debe tener experiencia comprobada en trabajos similares.
 Los fabricadores de armado de tubería deben ser calificados y de experiencia comprobada.
 El soldador de 2° debe haber aprobado el examen establecido para el Proyecto de acuerdo al
Procedimiento para la calificación de soldadores.
f) Antes de iniciar los trabajos, todo el personal involucrado en la tarea, realizará el análisis de riesgo de la
tarea.
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g) Los diámetros interiores de las tuberías se alinean considerando la tolerancia que indican los fabricantes
para diámetros y espesores:
 Cuando el desalineamiento interno exceda de 1/16" (1.6 mm), se mecaniza la superficie interior de
la tubería de la parte más gruesa, de modo que la junta quede dentro de la tolerancia.
b) Cuando el desalineamiento interno no exceda de 1/16" (1.6 mm) se puede soldar sin necesidad de
modificar la junta.
 En caso de existir ovalamiento en los tubos y uno de ellos permita ser girado alrededor de su eje sin
alterar la posición final en el sistema (es decir, no tiene ramificaciones), se colocan los diámetros
mayores de cada uno coincidentes para evitar sobrepasar las tolerancias anteriormente especificadas.

 No se preparan ni sueldan dos elementos que se compruebe una vez ensamblados van a exceder las
tolerancias permitidas. Estos desalineamientos se corrigen de manera pertinente siempre que ello no
repercuta sobre otras tolerancias de fabricación o reduzca espesores de pared por debajo del mínimo
especificado.
 La superficie a ser soldada estará libre de aceite, humedad, escamas, arena, pintura o cualquier otra
materia extraña. para ello todos los biseles deberán limpiarse previo a la soldadura. esta actividad
selle vara a cabo mediante amoladoras con piedra esmeril, cepillo o disco lija según sea
necesario. Los bordes ásperos e irregulares serán amolados o fresados hasta que el metal esté
limpio. los biseles golpeados o irregulares serán amolados hasta que las superficies conformen el bisel
especificado en el procedimiento de soldadura (EPS) a emplear.
 En caso que se utilice una biseladora para re-biselar en línea, la actividad de limpieza se obviara, salvo
que el bisel se perturbe por suciedades o cuerpos extraños entre esta actividad y la soldadura, para
evitarlo estos pueden ser cubiertos protegiéndose de la humedad. Se impedirá la contaminación del
medio ambiente, tal como el polvo, mediante el uso de protecciones adecuadas.
 Los accesorios que sean recortados o re-biselados serán examinados visualmente antes de soldar
para detectar laminaciones sobre la superficie de corte. si se necesita un examen más profundo, se
realizará un ensayo no destructivo.

 Se deberá tener la precaución de verificar antes del alineado que el ovalamiento de los tubos no
sea Mayor a las tolerancias que a continuación se indican:

Diámetro Tolerancias
Nominal, mm (pulg)
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≤ 914.4Fabricación
(36) Y Montaje±Cañerías
0.5 % del diámetro interior
De Acero
> 914.4 (36) ± 0.4 % del diámetro interiorFecha

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3.1.5- SOLDADURA.

Este procedimiento cubre lo requerido para los trabajos de alineado y soldadura a tope en Tuberías de acero
al carbón en ductos para el transporte de fluidos en construcción o Mantenimiento. Es aplicación general y
observancia obligatoria en los trabajos de alineado y soldadura a tope en tuberías de acero al carbón que
lleven a cabo los centros de trabajo. Cubre lo requerido para los trabajos de soldadura a tope en tuberías de
acero al carbón en ductos para el transporte de fluidos en construcción o mantenimiento, requerimiento de
los estándares de calidad de: ANSI/AME B31.3, API 1104 y procedimientos establecidos.

 Es responsabilidad de la Gestión de calidad, verificar que todos los soldadores estén previamente
calificados de acuerdo a los requerimientos.
 Se aplicarán todas las variables dictaminadas en procedimiento de soldadura (EPS), tales como:

-Diseño de junta.
-Tipo de electrodo / Diámetro.
-Precalentamiento.
-Progresión de soldeo.

Actividades previas al inicio del proceso de soldadura.

(1) Revisar dibujos y especificaciones.

(2) Chequear la calificación de los procedimientos y del personal a ser utilizados.
(3) Establecer los puntos de chequeo.
(4) Aplicar lo establecido en el Plan de Inspección y Ensayo.
(5) Revisar los materiales a ser utilizados
(6) Chequear las discontinuidades del material base.
(7) Chequear la disposición, alineamiento, de las juntas soldadas.
(8) Chequear el precalentamiento, si es requerido.
(9) Chequear la calificación de los soldadores ; asignar una estampa a cada soldador.

 Se inicia el proceso de soldadura aplicando el primer cordón (fondeo) utilizando el electrodo declarado en
el procedimiento de soldadura (EPS) dependiendo de la especificación. Una vez aplicado el fondeo al
menos en un 50% de la circunferencia del tubo, se pueden retirar los alineadores.

 Después de que el pase de raíz se ha completado, limpie y examine el cordón observando si hay
uniformidad, agujeros con escoria y excesivo relleno en el centro del cordón que podría ocasionar que la
escoria quedara atrapada a lo largo de los bordes de soldadura.
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 Se sigue el proceso de soldadura aplicando el segundo o varios cordones, se utiliza el mismo electrodo
Declarado en el procedimiento de soldadura (EPS) Al término de la aplicación de estos cordones se
aplicará la limpieza conforme al método establecido para el primer pase de raíz. No deben iniciarse dos
cordones en la misma localización. Las soldaduras en todos los aceros al carbono deben relevarse de

esfuerzos cuando el espesor nominal de pared sea igual o mayor de 1.25”.

 AL terminar en ningún punto la superficie de la corona debe estar debajo de la superficie exterior del
tubo, ni elevarse sobre el metal base por más de 1/16” (1.59 mm). La cara de la soldadura completa debe
ser aproximadamente 1/8” mayor que el ancho de la ranura original (distancia entre caras de biseles).

 Toda junta terminada deberá de estar identificada con arcador de metal con los siguientes datos:

- Estampa del Soldador.

- Numerada junta.
- Fecha de realización.
Actividades al finalizar el proceso de soldadura.

Mucha gente siente que la Inspección visual empieza cuando la soldadura ha sido terminada. Sin embargó, si
todas las etapas discutidas han sido tomadas antes y durante la soldadura, esta etapa final de la inspección
visual será cumplida fácilmente. Proveerá simplemente un chequeo para asegurar que las etapas tomadas han
resultado en una soldadura satisfactoria. Algunas de los diversos ítems los cuales requieren atención después
que la soldadura ha sido terminada son:

(1) Apariencia final de la soldadura.

(2) Tamaño final de la soldadura.
(3) Longitud de la soldadura.
(4) Precisión dimensional.
(5) Cantidad de distorsión.
(6) Tratamiento post soldadura.
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3.1.6- INSTALACION EN SITIO.

Este proceso será aplicado en las obras de: montaje mecánico, tuberías y estructuras metálicas,
siguiendo los pasos y lineamientos definidos en las especificaciones técnicas del cliente.

INSTALACIÓN DE TUBERIAS Y SPOOL EN DIFERENTES AREAS.

a. Generalidades.

 Se dispone de todos los materiales (tuberías, bridas, accesorios, válvulas, espárragos, pernos,
empaquetadura, material de aislamiento, anillos de refuerzo, electrodos) conforme a sus especificaciones
técnicas y de las herramientas y medios necesarios a emplear en el montaje.
 Todos los spool suministrados por proveedores de prefabricación deben estar debidamente liberados por
QA/QC antes de proceder a su montaje. Se verifican todos los planos correspondientes a la obra
(incluyendo los de otras especialidades), para verificar las condiciones de la misma y determinar posibles
interferencias o necesidad de modificaciones y verificar que los espacios previstos son adecuados para las
partes a instalar. En este sentido y antes de comenzar los trabajos, se informa al Cliente cualquier
condición que no permita realizar un trabajo con la calidad adecuada.
 Para facilitar el proceso de instalación de los spools en campo, el personal de topografía identifica las
coordenadas en las columnas existentes e identifica los equipos con sus códigos en los cuales serán
conectadas las tuberías.
 Los isométricos elaborados para construcción tienen validez para el montaje. En este sentido, los
isométricos para diámetros menores de 2" deben considerarse como referenciales. El trazo y las
dimensiones de éstos son aproximadas, el estudio de su recorrido exacto y la orientación de las volantes
de las válvulas deben verificarse y presentar cualquier modificación para aprobación del Cliente. La zona
de montaje debe estar limpia y bien iluminada, con los accesos en condiciones que garanticen la buena y
segura ejecución de los trabajos.
▪ Todas las tuberías y/o spool se protegen/cubren en sus extremos antes de ser transportadas y
almacenadas a fin de evitar la penetración de cuerpos extraños, por medio de tapones de madera,
plástico u otro material apropiado. Las caras de las bridas deben ser protegidas de una manera eficaz con
discos de madera, plástico u otro elemento adecuado.
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CAPITULO: 4

4.1. INSPECCION Y PRUEBAS.

A continuación, describiremos los pasos en los cuales aplica los conceptos de Gestión de calidad, a fin de
garantizar que todas las actividades que involucran la fabricación de Spooles, establecidos por los estándares
de calidad de ANSI/ASME B31.3, API 1104 o las especificaciones. Es responsabilidad del inspector de Gestión
de calidad realizar una inspección Visual 100% a las juntas terminas aplicando los criterios de aceptación
descriptos en ANSI/ASME B31.3 , API 1104 o las especificaciones de PDVSA
4 .1.1- ISNPECCION VISUAL.

El propósito básico de la inspección visual final es asegurar la calidad de la soldadura. Aun mas, el examen visual de
alguna cosa es requerida, La mayoría de códigos y especificaciones describen la extensión de las discontinuidades
que son aceptables, y muchas de estas pueden aparecer en la superficie de la soldadura terminada.
Discontinuidades. Discontinuidades típicas encontradas en las soldaduras son: (1) Porosidad, (2) Fusión
incompleta, (3) Penetración de junta incompleta, (4) Socavación, (5) Traslape, (6) Fisuras, (7) Inclusión de
escoria, (8) Sobre monta excesiva
Criterios de aceptación.

Criterios de Aceptacion
 PROCEDIMIENTO Código

Revisión
Fabricación Y Montaje Cañerías De Acero
Fecha

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD Página 19 de XX

Criterios de Aceptación Visual

Criterios de Aceptación Visual

 PROCEDIMIENTO Código

Revisión
Fabricación Y Montaje Cañerías De Acero
Fecha

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD Página 20 de XX

4 .1.2- INSPECCION DIMENCIONAL.

Las tolerancias en las dimensiones lineales (Intermedio o general) se aplican a la cara para cara, cara a
extremo y de extremo a extremo mediciones de tubería recta fabricada y cabecera; centro para finalizar
o centro a cara de boquillas y otros accesorios; o el centro a cara de curvas. Estas tolerancias no son
acumulativas.

 Tolerancia Lineal en "A" son ± 1/8 "(3,0 mm), para los tamaños de 10 "y bajo, ± 3/16" (5,0 mm) para
Diámetros de 12 "a 24" y ± 1/4 "(6,0 mm), para tamaños de más de 24 "a 36".
 Tolerancias lineales sobre "A" para los tamaños de más de 36 " están sujetos a las tolerancias de ± 114 '
(6.0 mm), aumentando en más o menos 1/16 "(2.0 mm) por cada 12 "de diámetro de más de 36".
 Debido a los efectos acumulativos de las tolerancias accesorios o bridas, cuando se unen sin intervienen
segmentos de tubería, desviaciones en 2 exceso de los especificados en los apartados y puede ocurrir , y
son aceptables.

 Angularidad y Rotación tolerancias.

Tolerancia Angularidad a través de la cara de bridas, la preparación final de la soldadura y en la rotación de bridas.
 Las tolerancias más estrechas.

4.1 Cuando las tolerancias más estrechas son absolutamente necesario, deberán ser objeto de acuerdo entre
el Comprador y Fabricante.

4 .1.3- INSPECCION END.

El END (ensayo no destructivo) será realizado a través de una sub-contratista, que cumpla con los
requerimientos de Gestión de calidad y seguridad requeridos.