Careado entre centros

Como ajustar una herramienta de corte para el maquinado

1. Mueva el poste del portaherramienta hacia el lado izquierdo de la ranura en T
del carro auxiliar.
2. Monte un portaherramientas en el poste de forma que e l tornillo de ajuste del
portaherramienta está aproximadamente a 1 pulg (25 mm) más allá del poste.
3. Inserte la herramienta de corte adecuada en el portaherramientas, haciendo que
la herramienta sobresalga .500 pulg (13 mm) más allá del portaherramientas,
pero nunca más del doble de su espesor.
4. Apriete el tornillo de sujeción del portaherramienta sólo con presión de dos dedos
en la llave para sostener la herramienta en el portaherramientas.
5. Ajuste la herramienta de corte al centro. Verifíquela, en relación con el punto de
centros del torno.

Careado entre centros

El careado es la operación de maquinar los extremos de una pieza de trabajo en
ángulo recto con respecto a su propio eje.
Los propósitos del careado son:
• Proporcionar una superficie recta y plana, a escuadra con respecto al eje de la
pieza.
• Proporcionar una superficie precisa a partir de la cual se toman medidas.
• Cortar la pieza de trabajo a la longitud requerida.

Como carear la pieza de trabajo a la longitud precisa

Cuando esté careando, puede ajustarse el carro auxiliar a 30°. El movimiento lateral
de la herramienta de corte siempre será de la mitad de la cantidad del avance de
carro auxiliar.
Torno paralelo
Por lo general, la pieza de trabajo se maquina en el torno por dos razones: para
cortarlo al tamaño y para producir un diámetro preciso. El diámetro debe de cortarse
a su tamaño en dos pasadas: Corte de desbaste y corte de acabado.

Cómo ajustar una profundidad de corte precisa

Propósitos del corte de prueba
• Producir un diámetro torneado con precisión, que pueda medirse con un
micrómetro.
• Ajustar la punta de la herramienta de corte al diámetro.
• Ajustar el anillo micrométrico de avance trasversal al diámetro.

Torneado de desbaste
Elimina tanto metal como sea posible en el periodo más corto. La precisión y el
acabado superficial no son importantes en esta operación.

Moleteado
Es el proceso de imprimir un patrón en forma de diamante o de líneas rectas en la
superficie de la pieza para mejorar su apariencia o proporcionar una mejor superficie
de sujeción.
La herramienta de moleteado es un portaherramientas de tipo de poste, sobre el
cual se monta un par de rodillos de acero endurecido.
Ranurado
Se realiza en el extremo de una rosca para permitir el recorrido completo de la
tuerca hasta un hombro, o al borde de un hombro para asegurar el ajuste
adecuado de las partes de contacto.

Torneado de formas en el torno

Puede realizarse en un torno mediante cuatro métodos:
1. A manos libres.
2. Con una herramienta de torneado de forma.
3. Con una herramienta esférica.
4. Con un aditamento de copiador hidráulico o pantógrafo.

Conos
Es el cambio uniforme en el diámetro de una pieza de trabajo medido a lo largo del
eje longitudinal.
Conos de autosujeción
Cuando se asientan correctamente, permanecen en su posición debido a la acción
de cuña del pequeño ángulo del cono.
Las formas mas comunes son de conos de autosujeción son el Morse, el Brown &
Sharpe y el cono de máquina de .750de pulgada por pie.

Cómo verificar el cono

Se pueden verificar marcando dos líneas separadas exactamente 1 pulg entre sí
en el cono midiendo cuidadosamente el cono en esos puntos con un micrómetro.
La diferencia de lecturas indicará el tpi de la pieza de trabajo.
Roscas
Es una cresta helicoidal de sección uniforme que se forma en el interior o exterior
de un cilindro o cono. Se utilizan para:
• Sujetar dispositivos como tronillos, pernos, espárragos y roscas.
• Para proporcionar una medición precisa como en un micrómetro.
• Para transmitir movimiento.
• Para aumentar la fuerza.

Terminología de las roscas

• Una rosca de tornillo es una cresta helicoidal de sección uniforme que se forma
en el interior o exterior de un cilindro o cono.
• Una rosca externa se corta en una superficie o conos externos.
• Una rosca interna se produce en el interior de un cilindro o cono.
• El diámetro mayor es el diámetro más grande de una rosca externa o interna.
• El diámetro menor es el diámetro más pequeño de una rosca externa o interna.
• El diámetro de paso es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa a través
de la rosca en el punto donde el ancho de la ranura y de la rosca son iguales.
• El número de roscas por pulgada es la cantidad de crestas o raíces por pulgada
de sección roscada.
• El paso es la distancia desde un punto en un hilo de la rosca hasta el punto
correspondiente en el siguiente hilo, medido paralelo al eje.
• El avance es la distancia que una rosca avanza axialmente en una revolución.
• La raíz es la superficie del fondo, que une los costados de dos filetes
adyacentes.
• La cresta es la superficie superior que une los flancos de una rosca.
• El flanco es la superficie de la rosca que conecta la cresta con la raíz.
• La profundidad de rosca es la distancia entre la cresta y la raíz.
• El ángulo de la rosca es el ángulo incluido entre los flancos de la roca.
El ángulo de hélice es el ángulo que hace la rosca con un plano perpendicular al
eje de la rosca.
• Una rosca derecha es le cresta helicoidal de sección transversal uniforme en la
cual se rosca una tuerca girando en dirección de las manecillas del reloj.
• Una rosca izquierda es la cresta helicoidal de sección transversal uniforme en la
cual se rosca una tuerca en dirección opuesta a las manecillas del reloj.

Formas de roscas
La rosca American National Standard, que se divide en cuatro series principales,
todas con las mismas forma y proporciones: National Coarse (NC), National Fine
(NF), National Special (NS) y National Pipe (NPT). Esta rosca tiene un ángulo
de 60° con la raíz y la cresta truncados a una octava parte del paso. Esta rosca
se utiliza en la fabricación, construcción y ensamble de máquinas, y para
componentes donde es deseable un ensamble fácil.
• La rosca British Standard Whitworth (BSW) tiene una forma de V en 55° con
crestas y raíces redondeadas.
• La rosca Unified es una combinación de ambas roscas mencionadas
anteriormente. Esta rosca tiene un ángulo de 60° con raíz redondeada, y la
cresta puede ser redonda o plana.
• La rosca American National Acme está reemplazando a la rosca cuadrada en
muchas aplicaciones. Tiene un ángulo de 29° y se utiliza en tornillos de avance,
gatos y prensas.
• La rosca cuadrada está siendo reemplazada por la rosca Acme debido a la
dificultad para cortarla.
• La rosca métrica e internacional es una rosca estandarizada que se utiliza en
Europa. Esta rosca tiene un ángulo incluido de 60° con cresta y raíz truncadas a
un octavo de la profundidad.
Ajustes y clasificaciones de rosca
• El ajuste es la relación entre dos partes que se acoplan. Queda determinado por
la cantidad de holgura o interferencia cuando se ensamblan.
• La holgura es la diferencia intencional en el tamaño de partes ajustables, o el
juego mínimo entre piezas que se acoplan.
• La tolerancia es la diferencia permitida en el tamaño de la pieza.
• Los límites son las dimensiones máxima y mínima de una pieza.
• El tamaño nominal es la designación que se utiliza para identificar el tamaño de
la pieza.
• El tamaño real es el tamaño medido de la rosca o pieza.

Tolerancias y holguras métricas ISO

Proporciona las holguras y tolerancias definidas mediante grados, posiciones y
clases de tolerancias.
Los grados de tolerancias se especifican numéricamente.
Se utilizan símbolos para indicar la holgura. En roscas externas:
e indica una gran holgura.
g indica una pequeña holgura.
h indica que no hay holgura.

En roscas internas:
G indica una pequeña holgura.
H indica que no hay holgura
Roscas múltiples
Las roscas múltiples se utilizan cuando es necesario obtener un aumento en el
avance y no puede cortarse una rosca profunda y gruesa. Las roscas múltiples
pueden ser dobles, triples o cuádruples, dependiendo de la cantidad de inicios en
la
periferia de la pieza de trabajo. El paso de la rosca siempre es la distancia desde
un punto en una rosca hasta el punto correspondiente en la siguiente rosca.
Las roscas múltiples se pueden cortar en un torno mediante:
1. El uso de un plato de torno con ranuras precisas.
2. Desacoplar el engrane intermedio del tren final de engranes y girar el husillo la
cantidad deseada.
3. Usar el indicador de avance de rosca (sólo en roscas de doble inicio, con
avance
de número impar).

Roscas cuadradas
Las roscas cuadradas se usaban a menudo en tornillos de prensa, gatos y otros
dispositivos, donde se requería de una transmisión de potencia máxima.

Roscas Acme
La rosca Acme está reemplazando gradualmente a la rosca cuadrada, porque es
más resistente y más fácil de producir con machuelos y dados. Se utiliza
ampliamente en tornillos principales porque el ángulo de 29 ° que forman sus
costados permite que la tuerca dividida se acople fácilmente durante el corte de
roscas.

Roscas internas
La mayoría de las roscas internas se cortan con machuelos; sin embargo, a veces
no hay un machuelo del tamaño específico disponible, y la rosca debe cortarse en
el torno. El roscado interno, o el corte de roscas en una perforación, es una
operación que se lleva a cabo en piezas sostenidas en un mandril o boquilla, o
montado sobre un plato.

CNC
Las computadoras llenan tres papeles importantes en el control numérico por
computadora:
1. Incluyen o incorporan una computadora en su operación.
2. La mayor parte de la programación de piezas para máquinas herramientas
CNC se lleva acabo con la asistencia de computadoras fuera de línea.
3. Control numérico directo.

Tipos de computadora
• Computadora central o mainframe
• Minicomputadora
• Microcomputadora
Las funciones de la computadora es recibir instrucciones codificadas en forma
numérica, para procesar dicha información y producir datos de salida que hagan
que la máquina funcione.

Ventajas del CNC

Mayor seguridad del operador
Menos costos de herramental
Mayor eficiencia del operador
Mayor productividad
Reducción del desperdicio
Menor tiempo de entrega de producción
Mayor seguridad de la máquina herramienta
Menos oportunidades de error humano
Menos horas del trabajo de inspección
Máxima precisión e intercambiabilidad de piezas
Operaciones de maquinado completas

Coordenadas cartesianas
Este sistema permite que cualquier punto específico de un trabajo sea descrito en
términos matemáticos con relación con cualquier otro punto a lo largo de los tres
ejes perpendiculares.
X está en movimiento horizontal
Y en el movimiento transversal
Z es el movimiento vertical
Las letras A, B, C, se refieren a ejes de movimiento rotativo alrededor de los ejes
principales. I, J, K son utilizadas para movimientos rotativos de interpolación
circular, y R indica el radio.
CNC Torno
El eje X controla el movimiento transversal de la torre portaherramientas.
El eje Z controla el movimiento longitudinal de la torre de porta herramientas.

Sistemas de programación
Sistema incremental
Las dimensiones o posiciones están dadas a partir del punto actual, es decir, un
nuevo plano desde el último punto especificado.

Sistema absoluto
Todas las dimensiones o posiciones están dadas a partir de un punto de
referencia sobre el trabajo o sobre la máquina.

Ventajas de la programación
Más flexible por cambios al programa
Puede diagnosticar los programas en una pantalla de despliegue gráfico
Puede ser integrado por sistemas CND
Incremente a la productividad
Efectúa correcciones sobre la primera pieza posible
Resulta práctico la producción de lotes pequeños

Interpolación lineal
Consiste en cualquier punto de programados unidos entre sí en línea rectas.

Interpolación circular
Facilita el proceso de programar círculos y arcos.

Procedimientos del maquinado

Velocidades de avance de corte
Sujeción de pieza
Disponibilidad de herramientas
Refrigerante
Dirección de avance de la mesa
Rapidez de movimiento de la pieza
Posición de la herramienta
Localización del origen de la pieza

Programa
1.Esbozo de la pieza
2.Punto cero o de referencia
3.Dispositivo de sujeción
4.Secuencia de operaciones
5.Dimensiones de los ejes
6.Lista e identificación de las herramientas
7.Velocidades y avances
8.Instrucciones al operador