INTRODUCCION A LA LOGISTICA

UNIDAD 1

MG. GOZZALI BOLENA DELGADO ROJAS

1. Introducción a la logística
CONTENIDOS:
1.1 Mundo empresarial, empresa y logística.
1.2 Logística Integrada: Concepto, Nivel de servicio al cliente y logística, Estructura y componentes.
Principios para la planificación logística.
 2. Logística integrada

2.1 Objetivos de la Logística - creación de valor, Conceptos Básicos, Causas y Alcance, Recursos y
flujos de los materiales, Flujo de la información.
2.2 El sistema logístico y los procesos empresariales.
 3. Inventarios

3.1 Definición y Objetivos, Clasificación de stocks.

3.2 Parámetros cuantitativos de gestión de inventarios, Sistemas de control de Stock, Costos que
suponen las existencias.
3.3 La demanda y su proyección, Sistemas de renovación de inventarios.
3.4 Sistema MRP, MRP II, Sistema de información logístico.
1. Introducción a la logística
La logística es una actividad que acompaña al hombre desde el tiempo
de las cavernas.

¿Dónde cazar? ¿Cómo transportar?

¿Dónde y cómo
¿Qué herramientas? almacenar?
 Logística militar
o Antiguamente, el término logística significaba “el arte de transportar,
abastecer y de alojar a las tropas.’’.
o Después de la segunda Guerra Mundial, la logística ganó importancia.

¿Qué armas? ¿Cómo transportar? ¿Dónde y cómo

¿Provisiones? almacenar?
¿QUÉ ES LA LOGÍSTICA?

1990
1980 SCM
1950 Logística
Logística empresarial. Integrada
1836
Después de la 2da
Logística Guerra Mundial, los
Militar militares profesionales
500 DC
de esta logística militar
«El arte de la se incorporaron al
guerra» de Sun Tzu” mundo empresarial.
¿QUÉ ES LA LOGÍSTICA?

Griego
LOGIS
= Calculo

Francés
LOGÍSTICA
LOGER
= Alojar

Inglés
LOGISTICS
 ¿QUÉ ES LA LOGÍSTICA?

 La logística aparece formalmente como

primera vez en la historia del arte militar
cuando barón de JOMINI (general suizo al
servicio de Napoleón) se refiere a la “la
logística” como “la acción conducente a la
preparación y sostenimiento de las
campañas” en su libro “PRICIS DEL ART DE
LA GUERRA” (1836), lo que nos
proporciona una primera idea sobre la
“logística” como ciencia de preparación para
el desarrollo de campañas militares.
 ¿QUÉ ES LA LOGÍSTICA?

 "Logística es aquella parte del

proceso de Supply Chain que
planifica, implementa y controla el
flujo y el almacenamiento eficiente y
efectivo de los bienes, servicios e
información relacionada desde el
punto de origen al punto de
consumo con el objetivo de
satisfacer los requerimientos del
cliente”
 Disciplina que integra y
cohesiona.
¿QUÉ ES LA LOGÍSTICA?
Otros conceptos:
 La planificación, ejecución y control de los productos que entregamos a los clientes en la CANTIDAD, CALIDAD
Y TIEMPO CORRECTOS

 La ciencia o arte mediante la cual se maneja: información, dinero y mercancías a lo largo de la cadena de
suministros. El objetivo es optimizar tiempo, costos y entregar los bienes en OPORTUNIDAD,
CANTIDAD Y CALIDAD.
¿QUÉ ES LA LOGÍSTICA?
“Solo el 10% de las
organizaciones llevan a cabo
sus planes estratégicos, el
otro 90% son un saludo a la
bandera, un buen trabajo
final de universidad…”
La Logística es la
función que
proporciona los
medios necesarios
para que los planes
puedan llevarse a
cabo.
¿QUÉ ES LA CADENA DE ABASTECIMIENTO O SUPPLY CHAIN
MANAGEMENT?
 ¿QUÉ ES LA CADENA DE ABASTECIMIENTO O SUPPLY CHAIN
MANAGEMENT?

Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP)

 Los diferentes eslabones que se suceden en una compañía, que van desde las materias primas no
procesadas hasta los productos terminados que llegan al consumidor final.

The Global Supply Chain Forum (1994 y 19998)

 "Supply Chain management es la integración de los procesos
clave de negocio desde los usuarios finales a través de los
proveedores primarios que suministran productos, servicios
e información que agrega valor para los clientes y los otros
involucrados"
¿QUÉ ES LA CADENA DE ABASTECIMIENTO O SUPPLY CHAIN
MANAGEMENT?
Otros conceptos:
 Red de instalaciones y medio de distribución cuya
función es la obtención y transformación de
materiales, en productos intermedios y terminados, y
la distribución de estos a los consumidores.

 Consta de 3 partes fundamentales:

 Suministro. ¿Cómo, cuando y donde se consiguen MP?
 Fabricación. Transformación en Producto terminado.
 Distribución. Asegurar que el producto llegue al
cliente y consumidor final.

“SC comienza con la necesidad del cliente” y

empieza con los proveedores de tus proveedores
y termina con los clientes de tus clientes
¿CUÁL SERÁ LA DIFERENCIA ENTRE SCM Y LOGÍSTICA?
Feres E. Sahid C. define de manera implícita la
diferencia y la relación entre SCM y logística con una
metáfora sobre el cuerpo humano:

 “La Logística es al Supply Chain, lo que el corazón

al cuerpo humano. El cuerpo humano no es una
cadena eslabonada de órganos, sino un conjunto
integrado de sistemas interrelacionados mediante
un sistema de información y comunicación. En
esencia el cuerpo humano es energía, materia e
información, tres cantidades fundamentales del
universo. El sistema circulatorio distribuye el flujo
de sangre en el cuerpo y si el corazón falla, el flujo
se detiene y el cuerpo se vuelve materia."
OBJETIVOS DE LA LOGÍSTICA
 DEMANDA

OBJETIVOS DE LA LOGÍSTICA
COMPETITIVID
CLIENTES
AD

 SATISFACER la DEMANDA en cantidad,

oportunidad y calidad en el menor costo
posible  Rentabilidad. PROCESOS COSTOS

CALIDAD
 DEMANDA

OBJETIVOS DE LA LOGÍSTICA
CLIENTES COMPETITIVIDAD

 AUMENTAR la COMPETITIVIDAD de la
empresa  empleo adecuado de
recursos.
PROCESOS COSTOS

CALIDAD
 DEMANDA

OBJETIVOS DE LA LOGÍSTICA
CLIENTES COMPETITIVIDAD

 DISMINUIR COSTOS  planificar un mejor

uso de los recursos.

PROCESOS COSTOS

CALIDAD
 DEMANDA

OBJETIVOS DE LA LOGÍSTICA
CLIENTES COMPETITIVIDAD

 MEJORAR no solo los NIVELES de

CALIDAD del producto sino también
brindar un servicio de calidad tanto para
para el cliente interno como los socios
estratégicos.
PROCESOS COSTOS

CALIDAD
 DEMANDA

OBJETIVOS DE LA LOGÍSTICA
CLIENTES COMPETITIVIDAD

 Velar por la EFICACIA de los PROCESOS

minimizando:
 Duplicidad de tareas
 Mal uso de recursos
 Burocracia
 Zonas vacías de producción o lagunas
productivas. PROCESOS COSTOS

CALIDAD
 DEMANDA

OBJETIVOS DE LA LOGÍSTICA
CLIENTES COMPETITIVIDAD

 Aumentar la PARTICIPACIÓN y
FIDELIDAD de los CLIENTES ACTUALES
 Generar OPORTUNIDADES para atraer a
nuevos.

PROCESOS COSTOS

CALIDAD
OBJETIVOS DE LA CADENA DE SUMINISTRO
 OBJETIVO DE LA CADENA DE SUMINISTRO

 El objetivo principal de SC es simple: OBJETIVO

Maximizar el Valor Total Generado.

Valor=
Superávit de la SC =
(Valor para el cliente – Costo para la SC)
OBJETIVO DE LA CADENA DE SUMINISTRO

Valor=
Superávit de la SC = (Valor para el cliente – Costo para la SC) = RENTABILIDAD

$100

Mientras más alta sea la rentabilidad de la SC,

más Exitosa será la SC.
 OBJETIVO DE LA CADENA DE SUMINISTRO
 OTROS OBJETIVOS:
 Buscar especialización en cada estación de la OBJETIVO
cadena (inventarios, aprovisionamiento,
modelado)
 Debe ser sensible y adaptable a los cambios.
 Debe tener visión panorámica a través de todas
sus estaciones (información clara en cada stage).
 Buscar integridad de los eslabones de la SC
 Debe ser sustentable – proteger el medio
ambiente.
2. LOGISTICA INTEGRAL
2. Logística Integrada
2.1 Conceptos y objetivos:
Conceptos: “El control del flujo de materiales e información desde
la fuente de aprovisionamiento hasta situar el producto
en el punto de venta de acuerdo con los requerimientos
del cliente”

Fuente: Rojas et al. (2011). Logística Integral

 “ofrecer al mercado el producto correcto, en el lugar correcto y
en el momento correcto” (Anaya, 1998)
La cadena de abastecimiento reúne todas las actividades asociadas con el flujo y
transformación de bienes desde la etapa de materias primas, hasta llegar al
usuario final, incluyendo los flujos asociados de información. Estos materiales,
bienes, servicios e información fluyen hacia arriba y hacia abajo dentro de la
cadena de abastecimiento.
2.2 El sistema logístico y los procesos empresariales
Requerimiento
Logística - Sobre Stock
Producción
Stock
Rotura de Stock

Relación Cantidad
Coordinación Disponibilidad
Logística -
Comercial Tiempo
Distribución
Recursos
Logística - económicos
Finanzas
Necesidad
Sobre stock y rotura de stock son igual
de perjudiciales para nosotros.

Gestionar de manera eficiente:

Planes de producción, tipos de materiales,
cantidades y momentos de uso

Pedidos urgentes: saber analizarlos

para no desestimarlos Puede causar
sensación de un trabajo desordenado y
posibles fricciones.
 Área logística trabaja en forma estrecha con
el área comercial
Para ello debe conocer
sus planes comerciales El área comercial
Y en base a ello diseñar traslada a logística
y operar el sistema de pedidos urgentes
distribución teniendo para ser atendidos
en cuenta tiempo de sin producir
respuesta y capacidad. fricciones
o discordias.
 Funciones básicas logísticas:
Entrada, Salidas requieren uso de
instalaciones, transporte, proveedores
que comprometen recursos económicos
de la empresa.

DPTO de Finanzas depende del DPTO de Logística.

Coordinación rápida,
constante y efectiva DPTO de Logística = Planes de Producción
Para satisfacer tanto a + Comerciales
clientes internos como Estimar uso de recursos (labores de
externos. almacenamiento, transporte, compra, personal)
3. INVENTARIOS
La primera pregunta antes de entrar al
MUNDO DE LOS INVENTARIOS debe
ser:

¿POR QUÉ TENER INVENTARIOS SI …

• Los inventarios son costosos (de un 10 a un

40% del capital total invertido dependiendo
de la naturaleza del negocio).
• Los inventarios son capital estático (dinero
ocioso).
• El inventario hay que guardarlo y requiere
costos operativos de manejo considerables.
3.1 DEFINICIÓN Y OBJETIVOS, CLASIFICACIÓN DE
STOCKS.
¿Qué es el Stock?
Acumulaciones o depósitos tanto de materias primas, partes, productos en proceso
y productos terminados, o cualquier otro objeto que se mantiene en la cadena de
suministro.

¿Por qué mantener stocks?

• Mejoras de servicio al cliente.
• Economías de escala. Pero, el stock también
• Búsqueda de ahorros en el transporte. representa dinero
• Descuentos por volúmenes. inmovilizado y también
supone costos.
 Minimizar la inversión
OBJETIVOS
Evitar las demoras y paralizaciones

Mantener el nivel de productos terminados en función

de la demanda y de los servicios de entrega oportuno

CONTROLAR LAS EXISTENCIAS  FACILITAR UNA ADECUADA RENOVACIÓN

CON LA MENOR INVERSIÓN POSIBLE DE DINERO Y EVITANDO ACUMULACIONES
O AGOTAMIENTOS
 Consumo valorizado  Control riguroso o
QUE CONTROLAR
esporádico.
PREGUNTAS

CUANTO PEDIR Equilibrar los costos de renovación y los de posesión

Atención oportuna tanto en la gestión del

CUANDO PEDIR
requerimiento como en la llegada al almacén.
DEFINICIONES BASICAS
Edad o
antigüedad del
Producto
Período de tiempo transcurrido en
días/semanas/meses a partir de la
fecha de fabricado del producto o de
arribado al almacén.
Almacén Lógico
Una entidad que representa a un
almacén virtual que registra datos
con el objetivo de realizar
transacciones de ingresos, salidas y
ajustes. Está necesariamente
asociado a un almacén físico
DEFINICIONES BASICAS

Frecuencia Política de
de compra Compra
Indica cada cuánto Pautas o bases bajo las cuales se ejecutará el
tiempo se debe abastecer abastecimiento. Por ejm: plazos de pago y
el material. Se expresa en límites de pago a proveedores, min y max. de
meses stock, condiciones en selección y evaluación
de proveedores
DEFINICIONES BASICAS

FEFO (First LEFO (Last

FIFO (First In -
Expiration - Expiration -
First Out) PEPS
First Out) First Out)

Método de almacenamiento y
Sistema de rotación de Sistema de rotación de
despacho que consiste en
inventarios que implica que los inventarios que implica que los
almacenar y despachar
productos terminados con fecha productos terminados con fecha
materiales o producto de un
de vencimiento más próxima, de vencimiento más lejana,
mismo tipo por orden de llegada
deberán ser los primeros en deberán ser los primeros en
o recepción (primero que
salir salir.
ingresa , primero que sale )
 CLASIFICACIÓN DE STOCKS

Tipo de actividad de Por la naturaleza de Por el papel que Por su valor o

la empresa su demanda desempeñan importancia
Stock normal o Clasificación
Empresas Empresas Inventarios con ABC
activo
industriales comerciales demanda
independiente Inventario de
Materias primas, Artículos seguridad o reserva
partes y básicos
componentes Inventarios con
demanda Inventario promedio
Productos Artículos
en proceso complementarios dependiente
Productos Stock de anticipación
terminados Artículos
fallados
Repuestos
Artículos
Suministros obsoletos
industriales
Por la naturaleza de su demanda
Materiales de Demanda
Independiente
Son materiales cuya demanda no depende
del volumen de producción de uno o más
productos terminados. Esta demanda no
se conoce con exactitud y se calcula a
partir de los consumos históricos.
Stocks pertenece al sector de la
comercialización y distribución, la
renovación se realiza conforme el mercado
demande
Materiales de Demanda
Dependiente
Son materiales cuya demanda es directamente
proporcional al volumen de producción de uno o
más productos terminados. Esta demanda se
conoce con exactitud y se calcula a partir
de la relación entre materiales y productos. Estos
materiales están relacionados con la función de
fabricación.
Stocks pertenece al sector de la producción, se
renovara según los planes de produccion
Por el papel que desempeñan
Stock normal o activo
Afronta la demanda de procesos de producción o
comercial de la SC. Igual al lote de compra
¿cuánto pedir?, y ¿cuándo pedir?
Stock de seguridad o reserva
Afronta cualquier eventual demora del proveedor o
incrementos súbitos de la demanda maximizar el servicio
logístico y minimizar la inversión inmovilizada en
inventarios.
¿Todas las empresas mantendrán SS?
¿Qué materiales deberían tener SS?
 Por el papel que desempeñan
Inventario promedio
Stock medio en un tiempo dado. Inventario promedio con SS

= Mitad del stock normal = Mitad del normal + el de seguridad

ÚTIL  Calculo de Rotación y Costos de Posesión.

 Por el papel que desempeñan

STOCK de ANTICIPACION

Aprovisionamiento anticipado para

utilización posterior. Ej. Suba de
precios o su producción es estacional.
Por su valor o importancia

CLASIFICACIÓN ABC
La ley de Pareto es un criterio para clasificar los inventarios
Gran % del total esta concentrado en un pequeño % de los artículos.
a) Concentran la mayor parte de los costos de los inventarios
b) Mayor consumo o movimiento
c) Ocupan mayor cantidad de espacio en el almacén
80% Rango: de 00 a 80% A
15% Rango: de 81 a 95% B
05% Rango: de 96 a 100% C
3.2 PARÁMETROS CUANTITATIVOS DE GESTIÓN DE
INVENTARIOS, SISTEMAS DE CONTROL DE STOCK, COSTOS
QUE SUPONEN LAS EXISTENCIAS
ROTACION DE INVENTARIO Y COBERTURA
ROTACIÓN:
Indica el número de veces que se ha
despachado el inventario promedio de
ese artículo en un periodo de tiempo
específico.
COBERTURA: indica el número de días
de venta que podemos atender con el
stock actual
𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙

Ventajas:
Disminución de:
- las necesidades de existencias.
- los costos de posesión de las existencias.
- los gastos necesarios para el almacenamiento
ROTACION DE INVENTARIO Y COBERTURA
¿QUE NECESITAMOS?
𝑉𝑡𝑎.
𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1 =
𝐼𝑛𝑣.
ROTACIÓN

VENTAS
¿Qué necesitamos? 𝑉𝑡𝑎.
INV. PROMEDIO o INV. 𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2 =
ACTUAL 𝐼𝑛𝑣. 𝑃𝑟𝑜𝑚.

𝐼𝑛𝑣.
𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 1 =
𝑉𝑡𝑎.
COBERTURA

INV. PROMEDIO o STOCK

ACTUAL 𝐼𝑛𝑣.
¿Qué necesitamos? 𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 =
𝑉𝑡𝑎. 𝑃𝑟𝑜𝑚.
VENTAS
𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 2 = 𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡. 𝑃𝑟𝑜𝑚
 ROTACION DE INVENTARIO Y COBERTURA
¿QUE NECESITAMOS?
𝑉𝑡𝑎. MES INV. INICIAL DEMANDA VENTAS
𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1 =
𝐼𝑛𝑣. FEBRERO 40 17 17
MARZO 23 15 15
𝑉𝑡𝑎. ABRIL 8 10 8
𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2 =
𝐼𝑛𝑣. 𝑃𝑟𝑜𝑚. MAYO 42 12 12
JUNIO 30 13 13
JULIO 17 15 15
𝐼𝑛𝑣. AGOSTO 43 18 18
𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 1 = SETIEMBRE 25 25 25
𝑉𝑡𝑎. OCTUBRE 0 12 0
NOVIEMBRE 50 12 12
𝐼𝑛𝑣. DICIEMBRE 38 11 11
𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 =
𝑉𝑡𝑎. 𝑃𝑟𝑜𝑚. ENERO 27 17 17

𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 2 = 𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡. 𝑃𝑟𝑜𝑚

 ROTACION ROTACION ROTACION COBERTURA COBERTURA COBERTURA
MES INV. INICIAL DEMANDA VENTAS
1 2 PROM 1 (Con Vta.Prom.) 2

FEBRERO 40 17 17 0.4 0.6 0.5 2.35 2.94 2.10

MARZO 23 15 15 0.7 0.5 0.5 1.53 1.69 2.10
ABRIL 8 10 8 1.0 0.3 0.5 1.00 0.59 2.10
MAYO 42 12 12 0.3 0.4 0.5 3.50 3.09 2.10
JUNIO 30 13 13 0.4 0.5 0.5 2.31 2.21 2.10
JULIO 17 15 15 0.9 0.5 0.5 1.13 1.25 2.10
AGOSTO 43 18 18 0.4 0.6 0.5 2.39 3.17 2.10
SETIEMBRE 25 25 25 1.0 0.9 0.5 1.00 1.84 2.10
OCTUBRE 0 12 0 - 0.0 0.5 - 0.00 2.10
NOVIEMBRE 50 12 12 0.2 0.4 0.5 4.17 3.68 2.10
DICIEMBRE 38 11 11 0.3 0.4 0.5 3.45 2.80 2.10
ENERO 27 17 17 0.6 0.6 0.5 1.59 1.99 2.10
PROMEDIO 28.58 14.75 13.58 0.5 2.10

𝑉𝑡𝑎. 𝐼𝑛𝑣.
𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1 = 𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 1 =
𝐼𝑛𝑣. 𝑉𝑡𝑎.
𝐼𝑛𝑣.
𝑉𝑡𝑎. 𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 =
𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2 = 𝑉𝑡𝑎. 𝑃𝑟𝑜𝑚.
𝐼𝑛𝑣. 𝑃𝑟𝑜𝑚.
𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 2 = 𝐶𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡. 𝑃𝑟𝑜𝑚
 ANALISIS ROTACION

1.0 1.0

0.9 0.9

0.7 0.6 0.6

0.6 0.6
0.5 0.5
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
0.4
0.3 0.3 0.3
0.2

0.0
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO
ROTACION ROTACION ROTACION
1 2 PROM
 ANALISIS COBERTURA
4.17

3.50 3.45

2.35 2.31 2.39

2.10 2.10 2.10 2.10 2.10 2.10 2.10 2.10 2.10 2.10 2.10 2.10

1.53 1.59

1.13
1.00 1.00

0.00
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO
COBERTURA COBERTURA
1 2
 DEMANDA VS VENTA

25
MES INV. INICIAL DEMANDA VENTAS

FEBRERO 40 17 17
MARZO 23 15 15 18
17 17
ABRIL 8 10 8
MAYO 42 12 12 15 15
JUNIO 30 13 13 13
12 12 12
JULIO 17 15 15 11
AGOSTO 43 18 18 10
SETIEMBRE 25 25 25 8
OCTUBRE 0 12 0
NOVIEMBRE 50 12 12
DICIEMBRE 38 11 11
ENERO 27 17 17
0
PROMEDIO 28.58 14.75 13.58

DEMANDA VENTAS
 ¿ QUÉ ES EL KARDEX?
• Es un sistema de control de fichas y armarios creados por la empresa estadounidense del mismo nombre
en 1898.
• El método se hizo tan famoso que se convirtió en sinónimo de gestión de stocks y almacenes.
• Es un documento físico o electrónico que registra las transacciones de ingresos y las salidas de un
almacén.

Elementos a controlar - Ecuación de ajuste (permite controlar):

𝐼𝑓 = 𝐼𝑜 + 𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴𝐷𝐴 − 𝑆𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴
Registro de entrada - COMPRAS
- Valorización:
¿Qué contiene? Registro de salida - VENTA a) PEPS o FIFO (1ros entrar/1ros salir)
b) UEPS o LIFO (Ultm. entrar/ 1ros salir)
Ubicación de almacenamiento c) PROMEDIO ( Prom de todos art

Costo de adquisición
 ¿ QUÉ ES EL KARDEX? - BENEFICIOS
Evitar la falta de inventario

Ubicación rápida de elementos – Facilita el picking

Comparación de costos y stock de manera precisa

¿Qué BENEFICIOS
trae?
Ver stock en fecha exacta

Permite calcular el costo promedio de adquisición

Determinar la rotación
Ejemplo KARDEX 1:
Con los datos de la tabla, calcular el KARDEX:

Stock inicial= 100 Costo Un S/. 10.00

MOVIMIENTO
Fecha OPERACIÓN Qty Costo
01/10/2019 Ingreso 70 10.50
03/10/2019 Salida 55
08/10/2019 Ingreso 120 9.25
10/10/2019 Salida 145
10/10/2019 Ingreso 45 9.75
13/10/2019 Ingreso 125 10.00
17/10/2019 Ingreso 70 8.90
18/10/2019 Salida 60
25/10/2019 Ingreso 30 11.00
 Kárdex
Entrada Salida
Costo Costo Costo Costo
Fecha Stock Inicial Costo Total Entrada Costo Total Salida Costo Total Stock Final Costo Total
Unitario Unitario Unitario Unitario
Stock Inicial 100 S/.10.00 S/.1,000.00 100 S/.10.00 S/.1,000.00
1/10/2019 100 S/.10.00 S/.1,000.00 70 S/.10.50 S/.735.00 170 S/.10.21 S/.1,735.00
3/10/2019 170 S/.10.21 S/.1,735.00 55 S/.10.21 S/.561.32 115 S/.10.21 S/.1,173.68
8/10/2019 115 S/.10.21 S/.1,173.68 120 S/.9.25 S/.1,110.00 S/.0.00 235 S/.9.72 S/.2,283.68
10/10/2019 235 S/.9.72 S/.2,283.68 145 S/.9.72 S/.1,409.08 90 S/.9.72 S/.874.60
10/10/2019 90 S/.9.72 S/.874.60 45 S/.9.75 S/.438.75 135 S/.9.73 S/.1,313.35
13/10/2019 135 S/.9.73 S/.1,313.35 125 S/.10.00 S/.1,250.00 S/.0.00 260 S/.9.86 S/.2,563.35
17/10/2019 260 S/.9.86 S/.2,563.35 70 S/.8.90 S/.623.00 330 S/.9.66 S/.3,186.35
18/10/2019 330 S/.9.66 S/.3,186.35 60 S/.9.66 S/.579.34 270 S/.9.66 S/.2,607.01
25/10/2019 270 S/.9.66 S/.2,607.01 30 S/.11.00 S/.330.00 300 S/.9.79 S/.2,937.01

• COSTO PROMEDIO = S/. 9.79

Ejemplo KARDEX 2:
Con los datos de la tabla, CALCULAR el KARDEX:

Stock inicial= 500 Costo Un S/. 25.00

MOVIMIENTO
Fecha OPERACIÓN Qty Costo
01/09/2020 Ingreso 200 24.50
03/09/2020 Salida 300
08/09/2020 Ingreso 50 26.00
10/09/2020 Salida 100
10/09/2020 Salida 50
13/09/2020 Ingreso 150 25.50
17/09/2020 Ingreso 150 23.90
18/09/2020 Salida 100
25/09/2020 Ingreso 100 25.25
COSTOS LOGISTICOS
COSTOS LOGÍSTICOS - CONCEPTO Y OBJETIVO

¿QUÉ SON ESTOS COSTOS?

 Son aquellos en los que una empresa
incurre para poder controlar y gestionar
los flujos de materiales y de información
 Posicionar el producto en cantidad,
calidad y oportunidad

¿QUÉ PERSIGUEN?
 Buscan medir y evaluar en términos
monetarios la cantidad de recursos
empleados en cada una de las actividades
logísticas.
Costos Logísticos Costos Ocultos

Obsolescencia
Abastecimiento o de ordenar Necesarios para emitir un pedido

Costos del espacio, de las

Almacenamiento o posesión instalaciones, de manipulación y de Roturas o deterioros
mantto de stock

Incurridos en llevar la mercadería

Transporte del lugar de origen al lugar de
destino Devoluciones / Logística Inversa

Necesarios para realizar las entradas

Administración y salidas del almacén y su gestión
interna Diferencia Inventarios
• Errores en conteo, Extravíos,
Hurtos

Rotura de stock
• No son fáciles de medir
• Desprestigio para la empresa
 COSTOS DE ABASTECIMIENTO
 CAUSAS:
 Falta de un estudio ABC o falta de un criterio
para establecer un sistema apropiado de
calculo y pedido para realizar compras en la
empresa
 Falta de análisis: si las compras deben ser
centralizadas o descentralizadas.
 El tiempo excesivo de aprobación para la
compra.
 Falta de análisis adecuado de las requisiciones
de compras
 Falta de selección adecuada de proveedores.
COSTOS DE ABASTECIMIENTO

 Falta de fuentes de suministros alternativas.

 Falta de información del proveedor (capacidad, tecnología,
disponibilidad de stock, lead times, ranking de
cumplimiento, calidad, medios de transporte, etc)
 Compras – Comercial. Confianza quebrada. No hay
entendimiento y confianza mutua
 No se ha colocado adecuadamente la Orden de Compra.
 Falta de trazabilidad a las OC
 Falta de investigación de nuevos productos y materiales.
 Falta de comunicación Compras – Almacén
 Compras anticipadas sin análisis de costos adecuado
complicando liquidez
COSTOS DE ALMACENAMIENTO Y LA GESTION
DE STOCKS
 CAUSAS:
 Falta de un diseño de Red de Distribución y
Almacenamiento (recepción, almacenamiento y
movilización de materiales)
 Falta de conocimiento en almacenaje por producto.
 Falta de experiencia en almacenaje en épocas de alta
demanda.
 Falta de organización interna del almacén.
 Falta de capacitación integral del personal
 Estructura de almacenamiento inadecuada
 No se ha realizado adecuadamente el proceso de registro,
control, clasificación y codificación en el input de
productos.
COSTOS DE ALMACENAMIENTO Y LA GESTION
DE STOCKS

 Falta de control de las existencias, no

 CAUSAS:
permite mantener información constante
 Falta de comunicación con el área de sobre la situación real del inventario.
compras: tipo de embalaje para la
 Falta de capacidad para saber afrontar
conservación de la mercadería, capacidades
de almacenamiento, espacios, etc épocas de alta demanda
 Incremento en devoluciones
 Falta de un resguardo físico de los
materiales: perdidas por hurto o extravío.  Relación pobre con intermediarios de la
 Falta de verificación en el almacén si el
cadena de distribución - compras canceladas
espacio donde se almacenaran los productos y disminución de pedidos.
cumple con las normas básicas tales como
ventilación y luz, salida de emergencia,
paredes incombustibles, pesajes, etc
COSTOS DE TRANSPORTE
 CAUSAS:
 No se ha calculado el costo de la mano de obra
empleada para el transporte y manipulación
interna
 Falta de aprovechamiento de la capacidad del
medio de transporte.
 Falta de control de costos en combustible
 Falta de un adecuado sistema de ruteo -
Incremento devoluciones, demoras, incremento
en costos.
 Alta rotación de personal.
 COSTOS DE TRANSPORTE

 Temas de deshonestidad en el manejo de la mercadería

 Falta de capacitación a choferes en mantenimiento –
TPM (mantto predictivo, preventivo, etc) en seguridad
vial – incremento de multas.
 Falta de negociación de equipo de transporte para
minimizar devoluciones.
 Falta de integración en el equipo de transporte para
acelerar el trabajo y regresar para mas despachos
programados.
COSTOS DE TRANSPORTE

 Falta de diseño / layout dentro del

medio de transporte – aprovechar la
capacidad del vehículo.
 Falta de coordinación con los clientes
para el despacho
 Falta de capacitación en atención al
cliente – devoluciones, decremento en
pedidos por pobre relación con el
transporte.
COSTO DE ABASTECIMIENTO
COSTO DE ABASTECIMIENTO

N= Número de pedidos
COSTO DE
ABASTECIMIENTO
¿QUE CAbs = N x A
NECESITAMOS?
A= Costo de reposición
unitario o Costo de hacer
un pedido
Cantidad de
q
Compra
Precio de Vta o
COSTO DE
CC = q x C + Tr COMPRA
C Costo de compra de
un articulo
Costo de
Tr
Transporte
 Nro de
Compradores

O/C x Comprador

Ponderación de
Nro O/C x año
Sueldos - Compra

Sueldo x Comprador

Áreas involucradas

COSTO DE PREPARACIÓN Actividades en la

DE UN PEDIDO confección de un
¿QUE NECESITAMOS? pedido de Compras Tiempo x actividad

Sueldos mensuales y
ponderados

PPTO Anual de
Costo Total  C. Variable
Compras
COSTO DE ALMACENAMIENTO O POSESION
 COSTO DE ALMACENAMIENTO O POSESION
¿QUE NECESITAMOS?
Son aquellos en los que se incurren por mantener inventarios en un periodo de
tiempo dado

q Cantidad de compra

Costo anual de
COSTO de POSESIÓN
¿QUE NECESITAMOS? i posesión de
inventario %
CP = (q/2) x i x C

Costo de compra
C de un articulo o
Precio de Vta
COSTO DE ALMACENAMIENTO O POSESION
¿QUE NECESITAMOS?
Están divididos en las siguientes categorías:
1. Los costos financieros están relacionados con el costo de oportunidad que significa tener el dinero
en forma de existencias, guardado en el almacén.Y tenemos 3 casos:
 Si el capital inmovilizado en existencias en el almacén ha sido financiado por un banco.
 Si el capital inmovilizado ha sido financiado con los recursos financieros de la empresa.
 Si el capital inmovilizado proviene del proveedor

2. Los costos de almacenamientoestán relacionados con los costos de mantenimiento del almacén
necesario para guardar las existencias
3. Los riesgos del inventario están relacionados con los deterioros, robos, pérdidas, mermas,
desmedros, daños y/o obsolescencia a los que los inventarios están expuestos mientras están
almacenados.
4. Los costos del seguro que se toman para proteger al inventario ante posibles riesgos como
incendios, tormentas, etc.
COSTO DE ALMACENAMIENTO O POSESION
¿QUE NECESITAMOS?
Tipo de costo Costo de servicios
Tipo de costo Costo de alquiler de equipos

Etiquetas de fila Suma de Costo Anual

Etiquetas de fila Suma de Costo Anual
Agua S/.1,300.00
Apilador eléctrico S/.33,000.00
Alquiler de almacén S/.45,000.00
Montacargas S/.72,000.00
Internet S/.6,000.00
Transpaleta manual S/.21,000.00
Telefonía S/.9,000.00
Total general S/.126,000.00
Total general S/.61,300.00

Costo de almacenamiento
Servicios S/ 61,300.00
Total Inventario S/ 2,130,000.00 Equipos S/ 126,000.00
ROI 0.15 Oportunidad S/ 319,500.00
Total S/ 506,800.00
Costo Alm. 24%
COSTO LOGISTICO TOTAL
COSTO LOGISTICO TOTAL
¿QUE NECESITAMOS?

COSTO DE
CAbs ABASTECIMIENTO
COSTO LOGISTICO
TOTAL
¿QUE NECESITAMOS? COSTO DE
CP ALMACENAMIENTO O
POSESIÓN

CAbs + CP
CLT = (N x A) + (q/2 x i x C)
CAbs + CP
CLT = (N x A + (q/2 x i x C)
COSTO DE VENTAS PERDIDAS
COSTO DE VENTAS PERDIDAS Demanda
Atendida
¿QUE NECESITAMOS? Grado de Servicio
(GS) o
Nivel de Servicio
Demanda
aprobada

COSTO DE VENTAS Ped. Anulados

PERDIDAS
¿QUE NECESITAMOS? Probabilidad de
Vtas Perdidas
Ped. Pendientes de
entrega

Perder una venta

Margen de es perder nuestro
Contribución margen de
contribución
COSTO DE VENTAS PERDIDAS
¿QUE NECESITAMOS?
• GS = D(atendida) / D(aprobada)
• Proba. de entrega inmediata del producto desde almacén.

• Prob.Vtas. Perdidas = P. Anulados / P. pend Entrega

• COSTO VTA PERDIDA = [((100-G.S.)/100) x (%Vta Perdida/100)] x Mrg. Contrib

• G.S.= 80%
• MC= USD$432.00
• % Prov Vta Perd= 20%

• CVtaPerdida x unidad = USD$17.28

3.3 Sistemas de renovación de inventarios
a) Lote económico de compra (EOQ)
El tamaño del lote económico (EOQ – Qo - Economic Order Quantity) es una de las técnicas
de control de inventarios más antiguas y conocidas. La investigación de su utilización se remonta
a una publicación de 1915 de Ford W. Harris.
Calcula cuánto comprar de manera que se logre minimizar el costo asociado a la compra y
al mantenimiento de las unidades en inventario.
Utilizado por un gran número de organizaciones.
Se limita a escenarios en los que se cumplen las siguientes premisas:
• La demanda y el tiempo de entrega del proveedor son conocidos y constantes.
• No existen descuentos por volúmenes de compra por parte del proveedor.
• La entrega es del lote completo de productos pedidos (q), no existen entregas
• parciales
 D=
LOTE ECONOMICO Demanda anual

¿QUÉ NECESITAMOS?
COSTO DE Q=
ABASTECIMIENTO Cantidad de cada orden A
ANUAL o lote económico (lo
que buscamos)

A=
EOQ o Qo es Costo de
Equilibrio Abastecimiento unitario
Entre:
Q=
Cantidad de cada orden
o lote económico (lo
COSTO DE que buscamos)
ALMACENAMIENTO
ANUAL
H=
Costo de
Almacenamiento
unitario
LOTE ECONOMICO
¿QUÉ NECESITAMOS?

A A

i = costo anual de posesión de inventarios en %

C = Costo unitario del producto
Consecuentemente, se puede calcular :

 NUMERO DE PEDIDOS u ORDENES DE COMPRA (O/C)

N = Demanda / Qo

 TIEMPO ESPERADO ENTRE LAS O/C

T = (Numero días laborales al año) / N
R.O.P.
RE-ORDER POINT
(RE-ORDER POINT)

La decisión de cuando ordenar está

expresada en términos de un punto de
reorden, que es el nivel del inventario en el
cual se debe colocar una orden
R.O.P.

¿Cuando
ordenar?
El nivel de reposición es aquella cantidad
de stock que una vez alcanzada, indica que
es necesario colocar un pedido de compra
u orden de fabricación
 (RE-ORDER POINT)
D(a) o D(d) = Demanda anual o diaria

R.O.P. Lt = Lead Time (Tiempo de entrega para una orden

nueva en días)

Días laborales

R.O.P. Básico = D(a) x Lt

Días Laborales al año
Donde:
𝑅 = µ ∗ 𝐿𝑡 µ: demanda promedio
Lt: Lead time D(d) = D(a)
Días Laborales al año

R.O.P. Básico = D(d) x Lt

 STOCK DE SEGURIDAD (S.S.)

Cantidad que se debe guardar en reserva  evitar quedarse sin existencia

durante el tiempo de abastecimiento

Esta escasez puede ocurrir debido a un incremento inesperado del consumo durante el
S.S.

tiempo de abastecimiento

Lt Tiempo de entrega habitual

¿Qué necesitamos?

D(d) Demanda media diaria

SS = D(d) * LT
EJEMPLO R.O.P.

Electronic Assembler inc., tiene una demanda anual de 8,000 semiconductores tx512. la
empresa opera un año de 200 días laborales. En promedio, la entrega de una orden toma tres
días laborales.
Calcular el punto de reorden.

D(d) = D(a)/ Días Laborales al año

= 8000/200
= 40 und x día

R.O.P. = D(d) x Lt
= 40 x 3
= 120 und.
EJEMPLO R.O.P.

= S.S. = S.S.
Ejemplo EOQ, N, ROP, CLT, SS:

Usted sabe que la demanda anual del producto A es de 180 000 unidades anuales constante a lo
largo del tiempo, siendo su costo unitario de S/. 10. Además, es de su conocimiento que el costo
de ordenar o renovar es de S/. 5320 por orden de compra, el costo de posesión se estableció en
32% anual sobre el inventario promedio y el tiempo de entrega es Lt = 3 sem. constante.

Calcular lo siguiente:

a) El lote económico de compra.

b) El número de pedidos que se deben de realizar al año.
c) El punto de reorden.
d) El costo logístico total que haga mínimo los costos de comprar.
e) El stock de seguridad
a) Aplicando directamente el modelo EOQ tenemos:
D = 180 000 und./año.
I = 32% anual.
A = S/. 5320/pedido.
C = S/. 10/artículo.
Lt = 3 semanas.
Aplicando el modelo EOQ, entonces q* = 24 464 unidades

b) Número de pedidos a realizar = D/q* = 180 000/24 464 = 7,36. Dado que no se puede pedir una
fracción de pedidos al año, analizamos los costos totales de compra en los siguientes dos casos:
Caso 1: cálculo del costo total anual cuando el número de pedidos = 7
q* = 180 000/7 = 25 714 und.
CT (q) = D/q * A + q/2 * i * C = 7 * 5320 + (12 857 * 10 * 0,32) = S/. 78 382

Caso 2: cálculo del costo total anual cuando el número de pedidos = 8

q* = 180 000/8 = 22 500 und.
CT (q) = D/q * A + q/2 * i * C = 8 * 5320 + (11 250 * 10 * 0,32) = S/. 78 560

Se puede ver que el costo total de compra es menor cuando el número de pedidos al año es de 7;
por lo tanto, la cantidad económica a pedir es q* = 25 714.
c) Cálculo del punto de pedido (R):
R = µ x Lt
Donde:
µ = demanda promedio semanal = 180 000/52 semanas = 3461 und.
Lt = 3 semanas
R = 3462 * 3 = 10 386 und.

d) El costo total de compra corresponde al caso 1, calculado en la parte b) de este mismo

ejercicio, y es igual a S/. 78 382.

e) Dado que se cumplen las premisas del modelo del EOQ, no es necesario mantener stocks
de seguridad.
 b) Sistemas de revisión continua – Demanda Variable – LT Fijo Sistema Q

Punto de reorden

Lead Time

R.O.P. = (D(d) x Lt) + (Z x d√Lt)

El sistema de revisión continua levanta una de las limitaciones del modelo EOQ; concretamente, la referida
a la demanda constante.
La demanda no es conocida ni constante; por el contrario, se asume que es aleatoria y tiene las
características de una distribución normal con media μ y desviación estándar conocidas, lo cual es realista
y coincidente con muchas situaciones prácticas.
Su nombre se debe a que la posición de las existencias se revisa continuamente o después de cada
transacción.
Cuando el nivel de inventarios cae por debajo de un punto de reorden previamente determinado, se coloca
una orden por una cantidad fija.
El tiempo que transcurre entre las reposiciones es variable y dependerá de la demanda.
El sistema funciona de la siguiente manera: la posición de las existencias cae aleatoriamente hasta que
alcanza el punto de reorden (R), momento en el cual se coloca una orden por q* unidades. La orden se
recibe posteriormente luego de un tiempo (Lt). Los stocks del almacén aumentan y se continúa con el
ciclo indefinidamente.
La utilización del sistema Q requiere la determinación de las variables q* y R.
El valor de q* se hace igual al lote económico de compra; al mismo tiempo, la demanda anual D se
calcula usando la demanda media μ de la distribución normal.
Por otro lado, para la estimación del valor de R se toma como base el nivel de servicio, el cual se define
como el porcentaje de demanda durante el tiempo de entrega que se satisface con los productos
mantenidos en stock.
La posibilidad de inexistencia de stocks en el sistema Q se da durante el tiempo de entrega del proveedor
(Lt) por ello, es necesario conocer la distribución de la demanda durante el tiempo de entrega
Por lo tanto, la fórmula del punto de pedido es:

Demanda Variable – LT Fijo

R.O.P. = (D(d) x Lt) + (Z x d√Lt)

D(d) = Demanda Diaria

LT = Lead time = Tiempo de entrega o tiempo de
abastecimiento para una orden nueva en días. Es lo
que demora el proveedor.
Z = Constante para un nivel de servicio
d = Desviación de la demanda diaria
 EJEMPLO – SISTEMA Q
• Consumo medio de un artículo es de 200 al día.
• Desviación Standard D(d) de 150 cj. 2. Demanda Variable – LT Fijo
R.O.P. = (D(d) x Lt) + (Z x d√Lt)
• Proveedor tarda en servirnos 4 días
• Nivel deseado 95% ( Por tabla seria 1.65)
• Costo de la orden de pedido USD$20.00
•
•
i = 20% anual (costo anual de posesión de inventarios en % )
Costo unitario del producto = USD$10.00
SS = (Z x d √Lt)
• El almacén abre 5 días/semana y son 50 semanas/año
• Hallar:
• EOQ?, ROP?, N?, T?

EOQ = RAIZ [2x(5x50x200)x20/(10x20%)] = 1000 50%

60%
0.00
0.25
95%
96%
1.64
1.75
ROP = 1295 cj 70% 0.52 97% 1.88
*SS = 495 cajas 80% 0.84 98% 2.05
85% 1.04 99% 2.33
D(a) = 50 000 cj 90% 1.28 99.5% 2.58
N = 50 pedidos al año 91% 1.34 99.9% 3.10
T = 5 días 92% 1.41 99.95% 3.30
93% 1.48 99.99% 3.80
94% 1.56
 EJEMPLO – LOTE ECONOMICO, S.S., R.O.P.
• Consumo medio de un artículo es de 200 al día.
• Desviación Standard D(d) de 150 cj.
• Proveedor tarda en servirnos 4 días
• Nivel deseado 95%
• Costo de la orden de pedido USD$20.00
• i = 20% anual (costo anual de posesión de inventarios en % )
• Costo unitario del producto = USD$10.00
• El almacén abre 5 días/semana y son 50 semanas/año

• EOQ?, ROP?, N?, T?

EOQ = RAIZ [2x(5x50x200)x20/(10x20%)] = 1000 Por lo tanto, se pedirán 1000 cj (EOQ) en cada
ROP = 1295 cj pedido. Se hará el pedido cuando el stock llegue a
*SS = 495
1295 cj (ROP). Se tiene un stock de seguridad de
*Holgura = 800 CJ
D(a) = 50 000 cj 495 cj (SS) y en promedio se realizaran 50 pedidos
N = 50 pedidos al año (N) al año cada 5 días de trabajo (T).
T = 5 días
c) Sistemas de revisión periódica – Nivel Max. de Inv. – T – LT fijo (SISTEMA P)

o Las existencias van disminuyendo

aleatoriamente hasta que se
cumple el plazo (T ).
o Se pide una cantidad igual al valor
máximo M menos el stock en ese
momento (q*1, q*2, q*3...).
o La orden llega después de un
tiempo de entrega Lt.
En este modelo, a diferencia del sistema Q, la revisión de los inventarios se realiza de manera
periódica.
Los niveles de inventario se revisan a intervalos de tiempo fijo T (tiempo de revisión) y se lanzan
pedidos por la diferencia entre un máximo M y la cantidad q en stock al momento de la revisión.
El sistema funciona de la siguiente manera: las existencias van disminuyendo aleatoriamente
hasta que se cumple el plazo (T ).
En ese momento, se pide una cantidad igual al valor máximo M menos el stock en ese
momento (q*1, q*2, q*3...). La orden llega después de un tiempo de entrega Lt. Los stocks del
almacén aumentan y se continúa con el ciclo indefinidamente.
El nivel máximo (M) debe cubrir la demanda promedio durante el tiempo de revisión (T ) y de
abastecimiento (Lt) y, del mismo modo, sus variaciones a un determinado nivel de servicio (stock
de seguridad).

5. Nivel Max. de Inv. – T – LT fijo (SISTEMA P)

M = D(d) x (T+Lt) + (Z x d √(T+Lt))

6.Tiempo de Revisión:
T= q / D(d)
Donde:
m: demanda promedio en el tiempo T + Lt.
SS: stock de seguridad.
SS = z * s(T + Lt).
s(T + Lt): desviación estándar de la demanda en el tiempo T + Lt.
z: factor de seguridad en función del nivel de servicio.
EJEMPLO – SISTEMA P
3.3 La demanda y su proyección
Demanda: cantidad física o monetaria de productos que la empresa vende en un
determinado lugar y periodo de tiempo dado.

Patrones de la demanda

Aleatoria (con
Aleatoria (sin tendencias
Constante tendencias y
ni estacionalidades)
estacionalidades)
 Simple
Métodos de proyección de la
Promedio móvil
Ponderada
demanda

Suavización
exponencial Donde:
Ft = El pronóstico suavizado exponencialmente para el periodo t
Ft–1 = El pronóstico suavizado exponencialmente para el periodo anterior
At–1 = La demanda real para el periodo anterior
α = El índice de respuesta deseado, o la constante de suavización

Donde:
a = Secante Y
b = Pendiente de la recta
= Promedio de todas las y
Regresión lineal = Promedio de todas las x
x = Valor x de cada punto de datos
y = Valor y de cada punto de datos
n = Número de punto de datos
Y = Valor de la variable dependiente
calculada con la ecuación de regresión
3.4 Sistema MRP, MRP II, Sistema de información logístico
La Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) es una red de programación
que integra información de la compañía para planear las actividades de la función de
manufactura.
a) Sistema MRP
Planifica las necesidades de adquisición de materiales para la empresa, la base
del MRP se sustenta en saber qué se va a producir, cuánto tiempo toma
producir, qué se tiene disponible y qué se debe adquirir.
Componentes básicos de un MRP
o Plan maestro de la producción: qué hacer, cuándo hacer. A
o Listas de materiales (BOM): componentes de un producto.
o Disponibilidad de inventario: existencias Actuales.
o Recepción programada: pedidos por llegar. B (3) C (2)
o Plazos de entrega: Lead Time de los proveedores (internos y
externos). D (2) E (1) F (1)
 Ejemplo 1:
Se tiene la siguiente lista de materiales del producto X:
Inventario Tiempo de Tamaño Pedidos
articulo
disponible espera del lote planificados
X 50 2 semanas Lote x lote -
A 75 3 semanas 100 -
B 35 1 semana 50 -
C 100 2 semanas 300 300, semana 1
D 20 2 semanas 300 -

Hacer el plan de necesidades netas para fabricar 20 unidades de X en las semanas 1, 2, 3

y 6, 10 unidades de X en las semanas 4 y 5, 40 unidades de X en las semanas 8 y 10
x 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Req. Bruto 20 20 20 10 10 20 40 40
Ped. planeados
Inv. disponible 50 30 10 0 0 0 0 0 0 0 0
Req. Neto 10 10 10 20 40 40
Entrada de Ped 10 10 10 20 40 40
Lanz. pedido 10 10 10 20 40 40
A
Req. Bruto 20 20 20 40 80 80
Ped. planeados
Inv. disponible 75 55 35 15 75 75 95 95 15 15 15
Req. Neto 25 5
Entrada de Ped 100 100
Lanz. pedido 100 100
B
Req. Bruto 10 10 10 20 40 40
Ped. planeados
Inv. disponible 35 25 15 5 35 35 45 45 5 5 5
Req. Neto 15 5
Entrada de Ped 50 50
Lanz. pedido 50 50
C
Req. Bruto 300 400 100
Ped. 300
planeados
Inv. disponible 100 100 100 0 0 200 200 200 200 200 200
Req. Neto 300 100
Entrada de 300 300
Ped
Lanz. pedido 300 300
D
Req. Bruto 250 250
Ped.
planeados
Inv. disponible 20 20 20 70 70 120 120 120 120 120 120
Req. Neto 230 180
Entrada de 300 300
Ped
Lanz. pedido 300 300
b) MRP II: Planeación de Requerimientos de Manufactura
La planeación de requerimientos de manufactura (MRP II) son la evolución de los
sistemas MRP, y representan un sistema de información jerárquico estructurado
Se basa en la idea de controlar todos los flujos de materiales y bienes por medio
de la integración de los planes de ventas, finanzas y operaciones. (Zäpfel, G.,
1996)

VENTAJAS: DESVENTAJAS:
• Reducción de inventario, costos de No puede brindar soluciones para
compra, costos de transporte, todas las causas de raíz de los
obsolescencia en los inventarios, problemas
horas extras.
• Mejora: servicio al cliente y
productividad laboral
c) Sistema de información logístico
(SIL) Es una estructura interactiva de personas, equipo, y
procedimientos que hacen que la información relevante esté RFID
disponible para toda la organización (funcionamiento
descentralizado y en red en empresas extendidas) con el
propósito de planear, implementar y controlar.

Los sistemas de información de logística se dividen en la

actualidad en dos grandes campos:
Código de barras
ERP (Enterprise Resource Planning) y Best of Breed.
Sin embargo cual de ellos es el mejor para implementar
en determinada empresa, dependerá mucho de las
necesidades, tamaño, cantidades de áreas y manera de
administración de cada empresa.
Los cuatro ejes para la logística
Los Sistemas de Gestión de Almacenes (WMS) han
evolucionado y administran múltiples almacenes dentro
del sistema, y permiten la gestión y el control a distancia,
es la herramienta de gestión clave de los procesos logísticos
y el corazón de los procesos de distribución sobre los que se
asienta la calidad del servicio de entrega a los clientes.
El administrador de la cadena de abastecimiento (SCM)
controla, registra y planifica las operaciones logísticas desde la
planificación de compras hasta la colocación en el mercado.

La administración de la relación con el cliente – CRM es una estrategia para medir a sus
clientes y establecer ponderaciones al evaluar el comportamiento de cada uno de ellos,
a partir de este concepto las empresas invierten en programas electrónicos que le permite
monitorear sus movimientos de pagos, demanda e incluso su punto de reorden.
Los sistemas integrados ERP dan a la empresa las capacidades y recursos necesarios para
integrar y sincronizar las funciones asiladas en un proceso continuo de negocios.
Fueron diseñados a comienzos de los años setenta y sus antecedentes fueron el MRP y
MRP II.
Permiten:
 Mejorar la atención al cliente,
 Bajar los costos,
 Aumentar los volúmenes de ventas,
 Reducir tiempos ociosos en las empresas,
 Alertar sobre posibles crisis,
 Apoyar las decisiones para mejorar la efectividad
 Monitorear el desempeño a través de indicadores
 Mejorar la comunicación entre áreas de producción
 Reducir la duplicidad de la información, entre otros.
“SER MÁS PARA SERVIR MEJOR”
Logística Integrada I
Unidad 2
MG. GOZZALI BOLENA DELGADO ROJAS
CONTENIDOS:
1. Almacenes
1.1 Estudio sistémico, definición objetivos funciones, principios del almacenamiento.
1.2 Tipos de almacenes, Manejo de materiales en un almacén, Ciclo de almacenamiento.
1.3Diseño y localización del centro de distribución, Determinación de la capacidad de
almacenamiento, Sistemas de gestión de almacenes.
1.4 Estructura de costos del almacén.
1.5 Catalogación, clasificación y codificación de materiales, Locación de materiales: Uso y Codificación.

2. Medios de transporte
2.1 Funcionalidad, principios y participantes del transporte, La carga y su preparación para el
transporte.
2.2 Medios de transporte, Selección del medio de transporte a utilizar.
2.3 Economía del transporte y determinación, Administración del transporte, Documentación.
1. ALMACENES
1.1 Estudio sistémico, definición, funciones y objetivos, principios
del almacenamiento

ALMACÉN: espacio planificado para

ubicar, mantener y manipular
mercancías y materiales.

ACTIVIDADES DEL ALMACENAJE:

1. Descarga
2. Recepción
3. Traslado a la zona de almacenaje
4. Picking
5. Consolidación y expedición
6. Carga
¿Por qué necesitamos
almacenes?
 ¿Por qué necesitamos almacenes?
Gestión del almacén => Parte del éxito de una empresa

La empresa hace efectivo el servicio al

Consume recursos
cliente
Activos fijos,
SIN EMBARGO… Con pocos recursos o recurso de baja calidad, son inmuebles,
RRHH
descuidados: estanterías,
maquinaria (mantto)

Tensiones por los

Personal de menor Hr Ex: nocturno,
esfuerzos de último
cualificación festivos
minuto.
 ¿Por qué necesitamos almacenes?

Se regula el flujo de producto terminado

APROVISIONAMI RECEPCIÓN y CONTROL DE PREPARACIÓN de

EMBALAJE DISTRIBUCIÓN
ENTO Emisión CALIDAD Pedidos
 FUNCIONES Y OBJETIVOS DE LOS ALMACENES

Minimizar el costo total de Suministrar los niveles Complemento de procesos

la operación adecuados de servicio productivos

mano de obra Ejemplo:

Maximización del espacio en volumen Temperatura
espacio
Maximización en el uso de los equipos
equipo

Maximización en el acceso a todos los

materiales y mercancías

Maximización de la salvaguardia de todos los

materiales y mercancías

Maximización en el uso de la mano de obra

 “Los Principios de Almacenamiento están
dados para permitir una operación
eficiente, tanto en costos como en tiempos
La unidad más de ejecución y calidad de los procesos.”
grande - Mora, L. (2010)

Línea La ruta más

balanceada corta

Principios de
Agrupar y almacenamiento
El espacio más
recolectar pequeño

El mínimo
número de El tiempo más
manipulaciones corto
1.2
Tipos de almacenes, Manejo de materiales en
un almacén, Ciclo de almacenamiento
TIPOS DE ALMACENES
1. Almacén de uso GENERAL
Apoyar la conservación y almacenamiento de grandes
lotes de productos
El objetivo es máximo aprovechamiento del espacio
cúbico.
Acoplar la Oferta y Demanda
Lograr el beneficio del EOQ
Aprovechar fluctuaciones de los precios.
También esta en categoría se encuentran los
almacenes aduaneros que guardan mercadería a la
espera de la culminación de una operación de
importación o exportación y/o la cancelación de las
cargas arancelarias correspondientes.
 2. Plataforma de CONSOLIDACIÓN
Facilita traslado eficiente de los materiales.
Envíos pequeños de varios puntos a un
mismo destino.
Minimiza tiempo y costo de flete

Es eficiente si los ahorros en fletes logrados son mayores a los

costos de operación de la plataforma de consolidación.
3. Plataforma de EXPEDICIÓN
Uso en el caso opuesto a “consolidación”
Punto de origen a varios destinos.
Efectivo si:
◦ Ahorro en flete > Costos Operación de la
plataforma de expedición.

Implementación de una instalación de

almacenamiento cerca de los puntos de
destino para hacer eficiente el traslado a
grandes distancias desde el punto de origen.

Desventajas están relacionadas con el incremento de las mermas que supone

la adición de un punto de manipulación de los envíos.
4. Plataforma CROSS DOCK
Varios PO a varios PD
Permite envíos frecuentes en lotes pequeños 
eficiencia en transporte.
Logra reducir el número de viajes necesarios para
hacer los envíos entre los puntos de origen y destino.
Reducción de los inventarios en las tiendas sin afectar
la disponibilidad.
Requisito el acuerdo de la utilización de sistema de
código de barras y unidades de manipulación.
Capacidad de coordinación para evitar rupturas o
quiebres de stock.
5. Centros de distribución
Es un lugar donde se concentran productos y mercancías con el objetivo de hacerlos llegar de la manera
más rápida, eficiente y económica, a su destino o usuario final.
◦ Sharman (1984, pp. 72-75) se constituyen en lugares donde las estrategias
de estandarización y postergación se ejecutan simultáneamente en busca de ahorros en niveles de
inventario.
Prestan servicios de valor agregado ya que cambian las características físicas de los productos
entregando de manera personalizada, aplicación de estrategias de estandarización y postergación.
 6. Criterios adicionales para clasificar los
almacenes:
Almacenes de materias primas, de productos
Por el tipo de producto que almacenan: en proceso, de productos terminados, de
material auxiliar como empaques y embalajes.
Criterios

Estanterías frontales o de selección,

estanterías de acumulación, estanterías de
Por el tipo de estanterías:
acumulación dinámica por gravedad,
armarios, etcétera.

Por su naturaleza jurídica: Almacenes propios o almacenes alquilados

Manejo de Materiales en un
Almacén
MANEJO DE MATERIALES EN UN ALMACÉN
El manejo de materiales de un almacén está relacionado con la ejecución de las
actividades del ciclo de almacenamiento, y su objetivo es la realización de dichas
actividades de manera eficiente buscando lograr simultáneamente lo siguiente:

• Elevar la productividad del almacén.

• Mantener bajos los costos de operación del almacén.
• Mantener una alta utilización de la infraestructura de almacenamiento.
Para organizar adecuadamente el manejo de materiales y lograr los objetivos
planteados, es preciso establecer lo siguiente:

Definición de las unidades de

manejo de materiales
manipulación del almacén
Criterios para
Principios para la localización de
materiales dentro de un almacén

Layout del almacén según el tipo de

flujo

Reglas para el flujo de salida FIFO / LIFO / FEFO

Sistemas de codificación Código de barras / RFID

a) Definición de las unidades de manipulación del almacén.

SKU’s – Stock Keeping Unit

pallet

La decisión de la unidad de manipulación óptima será consensuada entre las necesidades de fabricación y las
áreas logística y comercial, considerando su impacto en los costos.
b) Principios para la localización de materiales dentro de un almacén.

• Minimizar: costos de manipulación de mercancías y

distancias totales recorridas en los almacenes.
• Ajustarse a las necesidades de la preparación de
pedidos.
• Maximizar la utilización de los espacios.
• Evitar las incompatibilidades entre los diferentes
tipos de mercancías.
• Facilitar el control sobre los materiales.
• Reducir las posibilidades de accidentes o siniestros.
• Mejorar la seguridad en el almacén

La localización de materiales en el almacén facilita la eficiente

realización de la preparación de pedidos.
c) Layout del almacén según el tipo de flujo.
Distribución de las distintas zonas de un almacén para facilitar el flujo de materiales.
Se debe tener en cuenta: Características del producto, unidades logísticas, tipo de almacén que
mejor se adapte, las estanterías y equipos de manipulación y previsiones futuras de crecimiento

FLUJO EN “U”  Mayor flexibilidad en la carga y descarga

 Da una mayor facilidad en la ampliación y/o
adaptación de las instalaciones interiores
FLUJO EN “LÍNEA RECTA”

 Especialización de muelles (gran

tonelaje y ligeros)
 Limitación para ABC
FLUJO EN “T”

Variante de la “U”
Permite usar muelles independientes
CICLO de
ALMACENAMIENTO
 CICLO DE ALMACENAMIENTO

2. Almacenamiento

1. Recepción 3. Preparación de pedidos

5. Control de stocks 4. Despacho

Procesos en el almacén

Descarga de materiales de la
unidad de transporte y
1. Recepción
colocación en zonas de
recepción

Asigna a cada material una

Met. Ubicación Rápida zona determinada o un número
fijo de estantes
Ubicación de
materiales en zona de
2. Almacenamiento
custodia: bloque o
estanterías.
Almacena en cualquier zona
Met. Ubicación
que esté libre dentro del
Aleatoria o Caótica
almacén.
 Extracción de materiales solicitados por
el cliente de su ubicación hacia una zona
Procesos en el almacén

de pedidos preparados.

También llamado PICKING

3. Preparación de
pedidos

Etiquetado, rotulado de cajas y ensamblajes

sencillos según los requerimientos del cliente

Embalaje de protección para el

transporte

Actividadmás crítica dentro del ciclo de almacenamiento.

 Entrega de materiales en custodia del
almacén a la unidad de transporte
Procesos en el almacén

4. Despacho

Transportista debe verificar

cantidades y estado de la
mercadería
 Verificación física de la cantidad de
materiales.

Mantener el E.R.I.
Procesos en el almacén
(Exactitud de Registros
de Inventario)
Todos los productos.

5. Control de Min. 1 vez al año (cierre contable).

stocks
Es más compleja.
Toma masiva de
inventarios.
Se recomienda la participación del personal
de otras áreas de la empresa  NO JUEZ Y
PARTE.
Tipos de
controles:
El conteo se realiza por ciclos cortos se
cuenta un grupo determinado de artículos.
Toma cíclica de
inventarios
Productos de mayor costo serán
contados varias veces al año
1.3
Diseño y localización del centro de distribución, Determinación
de la capacidad de almacenamiento, Sistemas de gestión de
almacenes
 Determinación de la capacidad de almacenamiento

La capacidad de un almacén se mide en unidades de almacenamiento, que pueden ser

productos independientes, cajas, palets, etc

SISTEMA DE POSICIÓN FIJA SISTEMA DE POSICIÓN ALEATORIA

Cada producto tiene una ubicación predeterminada. Los productos se introducen en los huecos que van
quedando vacíos.
Capacidad = Lote de pedido + stock de seguridad. Capacidad = (Lote de pedido/2) + stock de seguridad.

Según varios estudios empíricos, la superficie que debe ocupar un almacén está entre
2 y 3 veces la necesaria para el almacenaje en sí.
EJEMPLO:
Una empresa va a emplear estanterías convencionales de 30 m. de largo por 1,5m. de ancho. Cada una
de ellas tiene capacidad para 120 palets. Las estanterías se colocarán de dos en dos, dejando entre ellas
un pasillo de 2 metros para que pueda maniobrar el medio de manipulación.
En este almacén se van a comercializar las siguientes referencias:
Referencia Lote de pedido Stock de seguridad
A 10 4
B 100 10
C 200 15
D 50 20
E 10 3
F 100 25
G 60 10
La empresa va a emplear un sistema de posición fija para sus artículos.
Calcular la capacidad requerida para cada referencia
Calcular el área del terreno para las estanterías
Equipos de manejo de materiales:

Transporte
horizontal

Pallet truck operario montado Estibador manual Pallet truck operario a pie

De elevación De picking

Montacarga Apilador con operario a pie

Stock picker
DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
La capacidad de almacenamiento estará determinada por los niveles de inventario a almacenar.
Se debe revisar los volúmenes que se proyecta almacenar durante un periodo de tiempo determinado
Importante al realizar el análisis de los volúmenes almacenados son las fluctuaciones, las tendencias en
el mediano y largo plazo.
El método de almacenamiento (fijo o aleatorio) juega también un papel importante.

La capacidad de almacenamiento está determinada principalmente por los niveles de stock a

almacenar y por las fluctuaciones de dichos niveles. Si dichas fluctuaciones son altas,
entonces la capacidad óptima de almacenamiento debe prever los periodos de
sobreutilización y subutilización.
Una alternativa es usar un operador logístico.
 Sistemas de gestión de almacenes (WMS)
Llamados también warehouse , permiten gestionar los recursos de un almacén de
manera eficiente, es una aplicación de software que prevé un control sobre cada fase
de la operación logística.
Entradas Almacenamiento Preparación pedidos Despacho

• Conocimiento • Es una actividad critica en • Es la mas cara y la • Asegura que todos

anticipado de el almacén.
• Determina la eficiencia
ingresos preparación del pedido
• Uso de los códigos de • Requisito tener
barra identificadas todas las
• Asigna a los zonas
operadores • Identificar libre / ocupado
• Realización de los conteos
• Asigna localización de de inventarios
almacenamiento • Importante la exactitud de
• Dispone el traslado la cantidad de pedidos por
localización
que mas recursos los pedidos serán
consume (MO) cargados en la misma
• Alta oportunidad unidad
para lograr eficiencia • Prioriza últimos en
• Agrupar los pedidos entregar primeros en
en función a su entrar.
urgencia o por rutas. • Impresión de guías.
• Un mismo pedido • Sistema de control de
puede requerir pesos.
distintos tratamientos
1.4 Estructura de costos del almacén.
1. Costo de las instalaciones del almacén.
− Alquiler o depreciación del local
− Mantenimiento y reparación del local
− Impuestos municipales
− Seguros del local contra siniestros
− Gastos varios: luz, agua seguridad, etc.
2. Costo de las estanterías de
almacenamiento.
− Alquiler o depreciación
− Mantenimiento y reparación
− Seguros
4. Costo de sistemas de información.
− Licencias del uso de software.
− Alquiler o depreciación de computadoras.
− Alquiler o depreciación de equipos de
radiofrecuencias.
5. Costo de mermas, robos y pérdidas en el
almacén.
− Existencias podrán contaminarse, dañarse,
deteriorarse o ser robadas quedando
inservibles y no aptas para la venta.

3. Costos de los equipos de manipulación.

− Alquiler o depreciación
− Mantenimiento y reparación
− Seguros
6- Costo de personal.
− Labora en los almacenes realizando labores de recepción, almacenamiento, preparación de los pedidos,
despacho, control de inventarios, acomodo de mercaderías y embalajes, entre otras tareas.

− Labores del personal:

Preparación de pedidos, elaboración de ordenes de compra, recepción, almacenamiento, despacho,
control de inventarios, embalaje, etc y demás procesos de compra o almacenamiento
1.4
Catalogación, clasificación y codificación de materiales,
Locación de materiales: Uso y Codificación.
 CATALOGACIÓN
• Descripción de las características
de los materiales que permiten
diferenciarlo de otros materiales y
asegurar su naturaleza específica

CODIFICACIÓN CLASIFICACIÓN
• Método que convierte el lenguaje • agrupación de las existencias en
natural en simbología o código que base a sus características comunes,
identificará al producto. uso, naturaleza u origen
 Descripción de las características de los materiales que
permiten diferenciarlo de otros materiales y asegurar su
naturaleza específica

Duplicidades en el inventario.
Catalogación
Problemas por falta de
Agotamiento ficticio de stocks
catalogación

Gran cantidad de materiales sin movimiento

Plancha de acero.

Descripciones incorrectas: Acero en plancha.

Plancha de acero de 1.5 mm.

Plancha de acero inoxidable laminado de 1.5 x

Descripción correcta
1200 x 2400 mm
 Agrupación de materiales en base a una estructura.

Clasificación La estructura de clasificación suele tener clases, subclases, secciones,

subsecciones, grupos, subgrupos, etc.

Características.
Tipos de agrupaciones:
Utilidad o uso en producto final.

Botánicos para aromatizar.

Ejemplos: Materias primas Botánicos Botánicos para saborizar.

Clasificación: Botánicos para colorear.

TIPOS EJEMPLOS
Clase : Materiales Complementarios
Sub clases : Materiales Ferreteros
Familias : Materiales de construcción
Sub Familias : Materiales para acabados
Grupos : Bases, barnices y pinturas
Sub Grupos : Pinturas
 Método que convierte el
lenguaje natural en simbología

Codificación
Alfabética.

Tipos Numérica.

Alfanumérica

Código de barras
Sistemas comunes de
codificación
RFID.

Códigos correlativos utilizados comúnmente en las facturas, guías de

Códigos secuenciales: remisión, formularios, etcétera. Este tipo de códigos facilita el conteo del
CODIFICACION total de documentos emitidos y, por lo tanto, su control

CLASE SUB CLASE FAMILIA SUB FAMILIA GRUPO SUB GRUPO CORRELATIVO

02 05 07 03 04 12 01237

ALMACEN ZONA ESTANTE NIVEL ANAQUEL

LOCACION
1 G 13 F 24
 CATALOGACIÓN, CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE MATERIALES, LOCACIÓN DE MATERIALES: USO Y CODIFICACIÓN.

SISTEMAS DE LOCALIZACIÓN
• Para definir las ubicaciones se suele emplear un sistema de coordenadas, compuestas de números, letras o
combinación de ambas.
• Para definir las ubicaciones, en primer lugar se suele definir la zona del almacén.
• Mediante un vector de coordenadas podemos encontrar cada una de las ubicaciones del almacén.

Una vez decidido el sistema de localización se colocan etiquetas en las ubicaciones con el código que le
corresponde. Estas etiquetas suelen contener un código de barras para facilitar su lectura.
 2. MEDIOS DE TRANSPORTE
2.1 Funcionalidad, principios y participantes del transporte.
La carga y su preparación para el transporte.
Movimiento de
productos

MTC Guía de orientación al

Transporte
Funcionalidad acuático
del transporte
Almacenamiento

usuario
de productos La carga y su Transporte
preparación para terrestre
el transporte

Economía de
Costo fijo Transporte aéreo
escala
Principios del
transporte
Economía de Principio de
distancia disminución
 2.2 Medios de transporte, Selección del medio de transporte a
utilizar. El precio de transporte suele facturarse por distancia y por peso o volumen.
Para esto último se aplica el denominado peso volumen.
Terrestre por
carretera Distancia del envío
Cantidad de mercancía

Factores de elección del

a transportar

medio de transporte

Coste del transporte

Terrestre por
Seguridad
Medios de transporte

ferrocarril

(variables)
Distancia a recorrer Tiempo
Aéreo

Cantidad
Marítimo Coste de cada solución
Valor de la mercancía

Cuando la empresa emplea medios de transporte que no son de su propiedad, el coste

Multimodal del transporte será el resultado de aplicar las tarifas que las distintas empresas e
intermediarios quieran aplicar.
2.3 Economía del transporte y determinación, Administración del
transporte, Documentación.
Impulsores Distancia / Peso / Densidad / Capacidad de estiba /
económicos Manejo / responsabilidad / mercado

Determinación de
costos 1) Fijos, 2) Variables, 3) Consolidados, 4) Comunes
Panorama General

Estrategia en la 1) Costo del Servicio (Costo + Margen Ganancia)

determinación de 2) Valor de Servicio (Valor percibido por el embarcador)
precios del
3) Combinación
transportista
Tarifas del
transporte

Clasificación del
transporte
EJEMPLO 1:
Transportes GYB, S.A., es una empresa dedicada al transporte de mercancías. Adquirió hace cuatro años
un vehículo que ha realizado una media anual de 100000 km. Los datos más relevantes de vehículo son los
siguientes:
- Fue adquirido por un importe de $ 45000 (IGV incluido).
- El coste global del salario del conductor es de $30000 anuales.
- El Impuesto total ascendió a $240.
- El seguro de vehículo ascendió a $2200.
- Para adquirir el vehículo se solicitó un préstamo de $ 25000 que ha generado un costo de amortización
de $ 5976,86 y una cuota de interés de $ 423,67
- El vehículo consumió una media de 12 litros cada 100 km, y el precio medio del combustible fue de $1.30
por litro.
- El vehículo utiliza 6 neumáticos cuyo coste es de $130 cada uno, estimándose una media de duración de
40000 km.
- Cada 8000 km es necesario cambiar el aceite y los filtros, con un coste de $230 por operación de
recambio.
- El coste de las reparaciones se estima en $0.04 por cada km recorrido.

A partir de esta información, calcule el coste anual del vehículo. RPTA. 63. 265,53
EJEMPLO 2 :
Siendo la distancia A hacia B de 735 km, el costo/kilómetro que soporta el cargador es 0,90 $ para un
tráiler de 25 tons carga útil, 60 $ por cada reparto adicional; calcule el costo/kg transportado en los
siguientes supuestos:
1. Camión ocupado al 100% y una sola entrega
2. Camión ocupado al 70%
3. Camión ocupado al 100% y 3 repartos adicionales
4. ¿Repercutiría este diferencial de precio en el cliente?
EJEMPLO 3 :
Cargar a mano caja por caja un contenedor de 40’’ requiere 3 operarios durante 4 horas. Un operario con
un montacarga carga un contenedor de 40’’ en 1 hora estibando 24 palets y con un costo de 5 $ / palet y
siendo el importe del flete 700 $ / viaje. El coste de un operario es 18 $/hora; el costo de un montacarga
es 25 $/hora; el palet tiene como promedio 500 kg. Calcule el costo total y los costos individuales en esta
operación.