PLASTIFICANTES Y LUBRICANTES

Materias primas según funcionalidad

1. Materiales formadores de 3. Plastificantes y lubricantes 7. Sustancias Aromatizantes
estructura 4. Sólidos Solubles
2. Materiales que llenan la fase 5. Sustancias Nucleantes
dispersa 6. Sustancias Colorantes
Plastificantes y lubricantes
En masas de humedad baja utilizadas para la cocción por extrusión, las interacciones físicas iniciales en la formulación causan la
disipación de energía friccional y mecánica. Esta fuente de energía sirve para calentar la materia de la masa. La velocidad de
calentamiento es muy alta en sistemas de baja humedad, de modo que para formulaciones de hasta el 25% de humedad no es
necesario un calentamiento extremo para alcanzar una temperatura de operación de 150°C.
Acción plastificante
 La adición de ingredientes tales como agua sirve para reducir las interacciones por plastificación de las formas secas de polímeros,
transformándolos desde sólidos a fluidos plásticos.
 La adición de cantidades crecientes de agua reduce la disipación de energía mecánica y reduce la entrada de calor a medida que
se aumenta el nivel de humedad
Acción lubricante
 Las partículas de almidón, fibra y proteínas se cizallan mecánicamente mediante el sistema de tornillos del extrusor para cambiar
su forma física.
 Los niveles de cizalla aplicados se pueden reducir mediante la presencia de aceites y grasas. Estos materiales sirven para lubricar
tanto las partículas en interacción en la masa como las partículas que están friccionando frente a las superficies del metal de los
tornillos y el barril.
 El efecto de los lubricantes es más poderoso que el de los plastificantes en términos de sus concentraciones activas.
 Los aceites y las grasas producen grandes efectos en el procesado de almidón a niveles de 1-2% y a niveles más altos pueden
reducir la degradación del polímero de almidón de tal modo que no se obtiene la expansión de una formulación.
 En ciertas formulaciones el efecto de altos niveles de aceites y grasas se reduce mediante la adición de materiales que pueden
absorber los líquidos en las estructuras rígidas huecas tales como en harina de huesos.
Ingredientes que actúan como plastificantes
En la masa de las materias primas los sólidos poliméricos crean una fase de alta viscosidad, que se vuelve un cristal a temperaturas
ambientes a menos que exista algo de líquido para solvatar (interacción de un soluto con un solvente) los polímeros y les permiten
moverse libremente en la masa de los sólidos.
En la cocción por extrusión de alimentos y piensos es el agua que hidrata y solvata el almidón y los polímeros de proteína.
Agua como plastificantes
 A niveles 10% existe suficiente agua para que los polímeros empiecen a moverse y deslizarse a través del uno al otro y la naturaleza
física de los extrusionados cambia desde un estado vítreo a un fluido elástico viscoso.
 A este nivel de agua la energía consumida por el tornillo de transporte y cizallamiento del fluido es muy grande y la masa se
calienta rápidamente. El extrusor también degrada el polímero mediante cizallamiento mecánico y por calor.
 A medida que el nivel de agua aumenta la viscosidad cae y la fluidez de la masa aumenta y se consume menos energía mecánica.
 Para un contenido de humedad alrededor del 25% en un sistema de almidón la entrada de calor se suministra casi enteramente
mediante disipación viscosa y de fricción, pero a niveles de humedad más altos se requiere el calentamiento del cilindro para
alcanzar las temperaturas de operación de 120 °C.
 La presencia de un exceso de agua en el almidón, de modo que existe agua libre, permite que los gránulos de almidón se hinchen
después que sus estructuras cristalinas se han derretido. Esto debilita las estructuras granulares y facilita enormemente la
dispersión de los polímeros de almidón. Para los almidones normales la cantidad de agua necesaria para alcanzar este nivel es de
alrededor del 30% de la masa de la pasta.
Ingredientes que actúan como lubricantes
 Los aceites y las grasas tienen una poderosa influencia sobre los procesos de cocción por extrusión mediante su actuación como
lubricantes entre la materia particulada y los tomillos del extrusor.
 Las grasas (sólidos) en el extrusor se vuelven líquidos a temperaturas > 40°C y funcionan como aceites líquidos durante las etapas
críticas del proceso.
 Llegan a estar mezcladas con los otros materiales y se dispersan rápidamente en gotitas finas de aceite de tamaño < 1,5 µm y
están atrapadas en la fase continua.
Acción de aceites y grasas
• Si el almidón de la patata o del guisante se extrusiona a humedad baja (menor o igual a 16%), los polímeros se hallan sujetos a un
alto efecto de calentamiento friccional sobre las superficies de metal de los tomillos y del cilindro, y se degradan en gomas pardas
adhesivas.
• La adición de un 0,5% de un aceite, tal como el de soja, de palma, de colza o de maíz, en la extrusión evita esta degradación y
permite que el almidón sea extrudido de la misma forma que los almidones de trigo y maíz, que contienen niveles similares de
lípidos naturales
Sólidos solubles y sustancias nucleantes
Sólidos solubles en alimentos
Los sólidos solubles se componen por azúcares, sales, ácidos y otros compuestos solubles en agua que forman parte de los
alimentos.
Determinación de sólidos solubles
La concentración de sólidos solubles de un alimento con fase líquida suele venir expresada bien por 100 gramos de producto, o
bien por 100 gramos de fase líquida del mismo.
La concentración de sólidos solubles expresada por 100 g de fase liquida se le conoce también como grados Brix (ºBrix). Ambas
formas de expresar la concentración de sólidos solubles son ampliamente utilizadas en la industria alimentaria.
Sólidos solubles
Las formas más comunes de solidos solubles utilizados en la extrusión son los carbohidratos pequeños y la sal.
Se disuelven en la fase acuosa y forman un fluido plastificante más viscoso pero tienen poco efecto sobre la mayoría de los
biopolímeros formadores de estructura a bajos niveles de adición (<5%).
Sin embargo, pueden reducir el nivel de almidón en una formulación por su alta presencia en el fluido derretido.
Adición de azúcar
Por ejemplo, si se añade azúcar al 10% en la formulación seca de un producto extruido, utilizando un 15 % de agua total para la
extrusión, el maíz se reduce al 60% en una simple sustitución.
El almidón en el maíz se plastifica mediante 15 partes de agua en cada caso y la relación de agua a almidón aumenta de 1:3,5 a
1:3,0 y en términos de volumen del fluido desde 1:3,5 a 1:2,25.
Reducción de agua
Una solución a este problema es reducir el agua añadida al proceso, que restablece la concentración relativa de almidón a agua.
El azúcar cambiará el carácter de textura del extruido cuando sea seca y pueda formar un cristal menos poroso en las paredes de
la célular para dar un mordisco más crujiente.
Sustancias nucleantes
Los agentes de nucleación (o nucleador) se utilizan generalmente para mejorar la formación de núcleos para el crecimiento de
cristales en la masa fundida del polímero, y proporciona un mayor grado de cristalinidad y un cristalino más uniforme.
Sustancias nucleantes en alimentos extruidos
El principio de nucleación en la extrusión fue realmente conocido tempranamente en el desarrollo de la tecnología, pero fue más
tarde en los años 1980 que se informó primeramente del efecto de las sustancias comunes tales como el salvado para actuar como
nucleantes.
Expansión isótropa
Se mostró que las partículas de salvado sobreviven a los procesos extrusión y aumentó el número de celdas de gas encontradas en
los extruidos. También se mostró que la nucleación de las celdas de gas en el extruido expansionado cambió la naturaleza de la
expansión desde una forma anisótropa con el hinchamiento en el troquel a una naturaleza mas isótropa (igual expansión en todos
los sentidos)
Estudios sobre nucleantes
Estudios de la CCFRA, Asociación de investigación en el sector alimenticio de Campden y Chorleywood (Campden & Chorleywood
Food Research Association) y otros informes mostraron que materiales tales como el carbonato cálcico y sales de fosfato cálcico
insolubles nuclearon las celdas de gas mucho mejor a concentraciones más bajas que el salvado. En un trabajo paralelo sobre harina
de trigo expandida para embalaje se mostró que el talco (silicato de magnesio) fue igualmente bueno para el aumento de la finura
de la textura de extruidos. Se mostró que el fenómeno de nucleación necesita partículas insolubles.
Sustancias colorantes y aromatizantes
Sustancias colorantes
En la formulación se pueden añadir materiales para producir color en los extrusionados.
Estos podrían incluir colores estables al calor y los precursores de formación de color mediante reacciones térmicas.
Algunos colores se pueden encontrar en los materiales naturales crudos tales como el maíz, que se puede utilizar para añadir a la
gama de colores.
Precursores o generadores
La coloración de los extruidos puede tener lugar por la adición de componentes estables de color, o mediante la generación de
color a partir de los precursores en la mezcla de ingredientes
Termoestabilidad
La adición de colores a la mezcla seca para la extrusión puede ser un camino exitoso para colorear el extruido, siempre y cuando el
color sea estable al calor bajo las severas condiciones de la extrusión.
Existen cierto número de colores que poseen suficiente estabilidad al calor para utilizarse en productos donde las temperaturas
no son excesivas, es decir > 150 -160 °C. Estos colores se pueden utilizar en el alimento a 150 - 300 ppm.
Colorantes naturales
Pueden existir algunos colores naturales en el maíz, que pueden ser amarillo, rojo o azul, pero la mayoría de los materiales básicos
solamente tienen una coloración pálida y usualmente son blanquecinos o ligeramente amarillentos.
Colores naturales del maíz
Los colores naturales del maíz y aquellos que se añaden a partir de otras fuentes tienden a ser lábiles al calor y a desaparecer a
altas temperaturas. El maíz amarillo utilizado en un proceso de extrusión de aperitivos producirá aperitivos amarillos a temperatura
de 120°C, pero pierde la mayor parte de su color a 150°C
Estabilidad de colores naturales
La adición de materiales tales como β-caroteno, Canthaxthin y Bijol se ha estudiado con detalle para los efectos de cocción por
extrusión y subsiguiente almacenamiento sobre el decaimiento del color
Colorantes sintéticos
Están disponibles cierto número de aditivos colorantes sintéticos para su uso en materiales alimentarios con normas que cubren
su utilización en comunidades individuales.
Reacciones de Maillard
▪ La formación de color en los alimentos extruídos puede tener lugar mediante la reacción de pardeamiento de Maillard entre
azúcares reductores y grupos amino de los aminoácidos y péptidos.
Las reacciones de condensación posteriores y la formación de compuestos fenólicos poliméricos conducen al desarrollo de colores
pardos rojizos pálidos, que oscurecen con el aumento del tiempo de calentamiento.
En un producto de trigo se pueden formar a partir de la misma harina como un color pardo-rojizo, mientras que con el maíz se
mezclan con el amarillo natural para formar una gama de colores del amarillo al naranja.
▪ Normalmente, para el desarrollo satisfactorio de colores se utilizan materiales tales como leche en polvo o suero que
proporcionan azúcares reductores y los grupos amina.
Sustancias aromatizantes
El aroma de los productos extrusionados sigue un modelo similar a la coloración. Los compuestos aromatizantes se pueden añadir
tanto durante la extrusión como en las operaciones secundarias postextrusión. Además se pueden añadir los precursores de la
formación de aroma en las reacciones térmicas para formar aromas en el extrusor.
Adición de aromatizantes
Un producto puede desarrollar un aroma mediante reacciones térmicas entre los precursores del aroma en la mezcla o ser
aromatizado mediante la adición de aromatizantes sintéticos o naturales.
La adición de aromatizantes usualmente se lleva a cabo en el extruido seco mediante pulverización o espolvoreo, debido a los
cambios provocados por las pérdidas de volátiles durante la extrusión.
Desarrollo de aromas
Estudios del CCFRA y de la Universidad de Reading han mostrado que se puede desarrollar un aroma de fondo en cereales tales
como trigo, maíz, arroz y avenas durante el procesado a temperaturas de 120-180 °C.
Este aroma varía con la temperatura a medida que el equilibrio de los compuestos cambia.
Para trigo y maíz el intervalo más atractivo para los aromas está en 130 – 160 °C cuando los aromas principales son similares al trigo
inflado y a las palomitas de maíz.
El arroz presenta un intervalo de aromas menos atractivo con algunos compuestos de azufre volátiles dando aromas químicos
similares al sulfuro de hidrógeno.
Aromas en alimentos balanceados
La adición de azúcares reductores y aminoácidos o péptidos para producir un perfil aromático dominante nuevo puede alterar el
aroma básico en una reserva de piensos (Alimentos balanceados).
En pruebas con niveles de precursores del 0.6 - 0.8 %, se desarrollaron aromas más fuertes a nueces, a galletas y otras
características, dependiendo de la combinación de azúcares y aminoácidos utilizados.
Estudio de Generación de Aromas
Una parte del estudio de generación de aroma en CCFRA y en la Universidad de Reading fue el desarrollo de una comprensión de
la vía de compuestos de aromas retenidos en el extrusionados después que ha sido extruido a altas temperaturas. Se ha mostrado
que los compuestos aromáticos solubles en agua se pierden por evaporación en cantidades decrecientes según su punto de
ebullición aumenta. Esto fue similar a las conclusiones más antiguas. Sorprendentemente la temperatura de la extrusión en la salida
del troquel ejerce poco efecto sobre la pérdida de cualquier compuesto aromático entre 120 y 180°C
Compuestos aromáticos retenidos
Los compuestos aromáticos fueron retenidos en el extrusionado vítreo después del enfriamiento y fueron estables durante largos
periodos. Fueron liberados mediante humidificación del extrusionado de manera que el material se volvió fluido y el compuesto
aromático ocupó el espacio de cabeza encima del material húmedo. El análisis de todos los compuestos presentes en un extruido
mostró que la mayoría de los compuestos se liberaron completamente por el cambio.
Control físico del producto de extrusión
Definición de Calidad
Conjunto de características de un producto que satisfacen las necesidades de los clientes y, en consecuencia, hacen satisfactorio el
producto.
Control de calidad
Consiste en la implantación de programas, mecanismos, herramientas y/o técnicas en una empresa para la mejora de la calidad de
sus productos, servicios y productividad.
Control de calidad alimentaria
El control de calidad es determinante para garantizar la seguridad alimentaria. Y el control analítico de los productos está entre las
partes esenciales del control de calidad.
Áreas del control de calidad de alimentos
Análisis microbiológicos
Permiten determinar tanto la aptitud, desde el punto de vista bacteriológico de las materias primas o productos en proceso
Análisis físico-químicos
Determina la composición química de los alimentos desde el punto de vista nutricional o la presencia de alérgenos contaminantes.
Análisis sensorial
Se refiere al análisis normalizado de los alimentos que se realiza con los sentidos, con el fin de cumplir con las preferencias de los
consumidores.
Dureza
La fuerza de tensión a la fractura o dureza es definida como la máxima fuerza necesaria para romper un alimento extruído.
En función a la forma, se puede utilizar la compresión diametral, para lo cual se suele usar un analizador de textura con platos
paralelos lisos obteniendo la fuerza máxima reportadas en unidades de fuerza (N, K-f)
Analizador de textura Lloyd
El sistema analizador de textura Lloyd permite la determinación de compresión, lapidación, extrusión, penetración, fuerzas de
dureza, entre otros de una gran variedad de productos alimenticios.
Ensayo de compresión
La Norma ASAE S368.3 (1995) regula los ensayos de compresión. Teniendo en cuenta que los alimentos extrusionados o extruidos
tienen formas cilíndricas, esféricas o similares se puede llevar a cabo pruebas usando una máquina equipada con platos paralelos
para determinar la fuerza deformación cuya fórmula para el cálculo del módulo elástico aparente para materiales cilíndricos se
muestra
Durabilidad
Es la cantidad de finos producidos de una muestra de producto después de empezar a someterse a agitación mecánica o neumática.
En la literatura se han reportado diferentes métodos para determinar la durabilidad:
Caja de golpeo
Es un método ampliamente aceptado siendo una norma en la industria de Norte América (ASAE S269.4, 1997). Es usado para simular
la formación de finos durante la manipulación mecánica, calculando el índice de durabilidad de los pellets (PDI) como el porcentaje
de los pellets retenidos después de 10 minutos de prueba dividido por el total de la masa de los pellets inicial.
Prueba de durabilidad Holmen
Fue desarrollada para evaluar el efecto de las fuerzas de impacto y cizalla durante el transporte neumático, es comúnmente usado
en Europa ya que simula el transporte neumático en los molinos europeos. Se remueven los finos a medida que se forman y los
pellets son retirados al final del ciclo. Los pellets restantes son usados para calcular el PDI.
Doris Tester
Esta técnica simula las tensiones a las que son expuestos los pellets en los dispositivos de alimentación neumática. Este aparato
está diseñado con un tornillo Arquímedes que alimenta los pellets a un aspa simulando el proceso de degradación de los pellets
por impacto y cizalla
Estabilidad en agua
 Es un parámetro importante para el trabajo con piensos para peces de alimentación lenta ya que el alimento debe sumergirse
durante horas con la mínima pérdida de nutrientes.
 Así mismo es importante para otro tipo de alimentos extruídos porque imita el patrón de desintegración del alimento en el tracto
gastrointestinal
 La estabilidad en agua se calcula como la diferencia porcentual de peso antes y después de la prueba, expresada como porcentaje
de pérdida de materia seca
Determinación de aglutinantes
Los aglutinantes presentes en la matriz deben promover el incremento de la afinidad entre los diferentes componentes de las
formulaciones. Esto puede ser llevado a cabo mediante factores físicos o químicos. Entre los factores físicos se destaca el cambio
de las propiedades reológicas del medio, como el caso del incremento de la viscosidad cuando se incorporan moléculas como el
almidón, proteínas, derivados de celulosa, gomas y sólidos solubles
Densidad aparente
 Se determina según la norma ISO 5311-1992 mediante el llenado de un cilindro volumétrico con una cantidad de alimentos
extruídos conocida.
 Se toma el peso del cilindro lleno en una balanza. La densidad es calculada como la masa de la muestra por la unidad de volumen
de la muestra (g/L).
 La densidad aparente está relacionada con la capacidad de expansión durante la extrusión. Recordemos a macromolécula más
estrechamente ligada a este fenómeno es el almidón.
Capacidad de absorción y pérdida de aceite
Es la capacidad de retener aceite en su estructura durante y después de la etapa de recubrimiento para lo cual se han desarrollado
técnicas con sistemas al vacío.
Este parámetro está relacionado con la capacidad de expansión, aunque es necesaria que la densidad aparente sea controlada
para asegurar una velocidad de hundimiento adecuada.
Las condiciones de procesamiento son determinantes ya que dependiendo de las temperaturas programadas en cada sección del
extrusor, la velocidad de tornillo y la velocidad de alimentación se podrá obtener pellets con mayor o menor expansión.
Generalmente, altas temperaturas en el cabezal del extrusor conllevarán a incrementar el diferencial de presión, entre el cabezal y
el medio ambiente, provocando la expansión de los materiales al salir del cabezal.
Un pellet con mayor expansión tendrá mayor porosidad y por tanto mayor capacidad para absorber y retener aceite.
Porosidad
Las propiedades estructurales de los alimentos extruidos son importantes ya que determinan los parámetros de calidad física
además de su asimilación en el tracto digestivo. Una de las propiedades de mayor interés es la porosidad, ya que determina la
habilidad de absorber aceite y otras importantes.
Microscopía Electrónica de Barrido (SEM) y Microscopía Electrónica de Transmisión (TEM) para medir la geometría y la
distribución de tamaño de poros entre 0.1nm y 100μm.
Picnometría de gas se puede determinar la porosidad aparente, el volumen de poros para una distribución de tamaños de poro
entre 0.2 y 80nm.
Intrusión de líquido (generalmente mercurio) se puede determinar la porosidad aparente, el diámetro y el tamaño de los poros, el
rango de medida se comprende entre 10 y 10000nm.
Difracción de rayos X se puede determinar el área superficial y la distribución de tamaños de poro entre 5 y 20000nm.
Porometría de flujo capilar, determina el diámetro, la superficie específica y la distribución de tamaños de poro entre 13nm a
500μm .