Caracterización de materiales a partir de

difracción de rayos X, SEM, EDS.

Juan Camilo Arthuz Pinilla
Alejandro Usma Ladino
CAVM 1

Resumen

En este artículo se realizó el cálculo de la densidad de dislocaciones en diferentes muestras

partiendo de los datos obtenidos en la difracción de rayos X aplicada a cada muestra, para esto
se empelaron el uso de los softwares “Match” y “Origin”. Por otra parte, se realizó en análisis de
las muestras con la implementación de la microscopía electrónica de barrido (SEM) y
espectroscopia de energía dispersa; estos métodos nos permitieron llegar a un análisis más
preciso a cerca de la composición y estructura de los elementos estudiados.

Introducción
Para la compresión total de este artículo se emplearon conceptos indispensables para la
realización de los procedimientos, dichos conceptos son reciclaje de viruta, pulvimetalurgia,
molienda de metales, DRX y la caracterización de materiales.
El reciclaje de viruta se está empezando a generalizar desde diversos frentes tales como la
correcta manipulación en la producción, la recolección de desperdicios y la iniciativa de
fabricantes de herramientas para darle nueva vida a sus productos usados, entre otros [1].
La pulvimetalurgia es un proceso de manufactura en el cual se producen objetos metálicos,
tomando como base polvos metálicos, que después de un proceso de compactación y
calentamiento generan una pieza deseada [2].
La molienda de metales hace parte de los procesos de fragmentación industrial, se caracteriza
por el tamaño de salida de los productos que puede estar entre mm y µm. Se realiza mediante
equipos denominados molinos que contienen cuerpos moledores; estos molinos pueden trabajar
en seco o en húmedo. Para el trabajo de los equipos en seco es deseable que la humedad no
rebase el 4%. El trabajo en húmedo se caracteriza por unos rangos de humedad elevados, del
40% al 70% de agua en volumen [3].
La difracción de rayos X (DRX) es una técnica que consiste en hacer incidir un haz de rayos X a
través de una muestra cristalina sujeta a estudio, esto produce una interferencia de la onda de
rayos X, esta interferencia tiene una amplitud máxima para ciertos ángulos de incidencia de la
radiación sobre la muestra. La ley de interferencia que relaciona el espaciado entre planos
cristalinos, característico de cada fase, la longitud de onda incidente y el ángulo de dispersión,
medido en los difractómetros, es la ley de Bragg [4].
La caracterización de materiales suele comprender el estudio de propiedades físicas, químicas y
estructurales bajo unas determinadas condiciones. Generalmente, este estudio consiste en la
obtención de información acerca de las propiedades del material al ser perturbado por una señal
(eléctrica, luminosa, térmica, etc.). El estudio de la respuesta del material a dicha perturbación
nos permite conocer las propiedades de este [5].
La DRX sirve para la caracterización de materiales a partir de diferentes aplicaciones como:

• Identificación de fases cristalinas en un material.

• Determinación de la estructura cristalina y molecular.
• Identificación cualitativa y cuantitativa de elementos químicos
• Estudio de transformaciones de fase en función de altas y bajas temperaturas
• Determinación de espesor de láminas delgadas
• Determinación de texturas
• Estudio de polímeros
• Determinación del tamaño de dominio coherente (que está relacionado con el tamaño
de partícula, aunque no es exactamente igual).
• Determinación de los parámetros de red y de la simetría cristalina.
• Estudio de la orientación del cristal con respecto a sistemas de referencia.
• Determinación del espesor de láminas delgadas.
• Refinado de estructuras cristalinas.
• Estudio de la orientación del cristal con respecto a sistemas de referencia.
• Determinación de tensiones residuales.

Materiales
El material empelado para la realización de este estudio fue una aleación envejecida de aluminio
Al-Si-Zn-Mg obtenida del proceso de tornado, dicho material sufrió un proceso de recolección,
limpieza y finalmente molienda de 45, 69 y 94 horas.
1. Difracción de rayos X
A continuación, se explicará paso a paso el procedimiento para el cálculo de la densidad de
dislocaciones, como referencia se usará el 8:1_69. Como primera medida se empleó el software
Match para identificar el material (Figura 1) y la ubicación de los principales planos
cristalográficos (Figura 2).
 Figura 1. Identificación del material.

Figura 2. Ubicación planos cristalográficos.

Al obtener estos datos procedemos a graficar la difracción del material en el software Origin, esto
con el fin de graficar cada plano por separado (Figura 3), obtener un ancho de pico (W) y el ángulo
al que pertenece, sin embargo, para obtener estos valores de manera correcta empleamos una
aproximación por el método de Lorenz (Figura 4) que nos permite obtener una aproximación
bastante precisa.
 Figura 3. Plano (111)

Figura 4. Aproximación por método de Lorenz.

Al realizar este procedimiento en todos los planos se procede a calcular el tamaño cristalino, pare
esto empleamos la ecuación que nos permite hallar las micro tenciones, para esto se realizó un
grafica de 𝑊 ∗ 𝐶𝑜𝑠(𝑇ℎ𝑒𝑡𝑎) en función de 2 ∗ 𝑆𝑒𝑛(𝑇ℎ𝑒𝑡𝑎), y se realiza una linealización del cual
obtenemos puntos de corte y pendiente (Valor de las micro tensiones (Figura 5).
 Figura 5. Obtención de las micro tensiones.

Luego se procede al cálculo del tamaño cristalino (𝑛𝑚), para esto se emplea la siguiente relación.

Procedemos al cálculo del parámetro de red y para ello empelamos el método de Nelson-Riley
(F(Theta)) y el cálculo de la distancia Inter planar (𝑑(ℎ𝑘𝑙)), al obtener estos datos para cado
plano cristalográfico, procedemos a graficar a vs (Figura 6).

F(Theta) d(hkl) (nm) a

2.68433483 0.23412991 0.4055249
2.22281461 0.20273166 0.40546332
1.28671028 0.14327038 0.40522984
0.91859701 0.1221638 0.4051715

Figura 6. A vs F(Theta)
Al tener esta linealización obtenemos el punto de corte que nos permitirá calcular el vector de
Burgers, este vector se calcula de la siguiente manera.

Finalmente, al tener todos estos valores definidos se procede a calcular la densidad de

dislocaciones, para esto aplicamos la siguiente ecuación.

Se obtuvo para este caso 8:1_69 que la densidad de dislocaciones es 2,942747126 𝑛𝑚−2

1.1. Resultados y Discusión

De acuerdo con los resultados obtenidos de tamaño de cristalito y densidad de dislocaciones se
procedió a realizar la siguiente gráfica (Gráfica 1) que muestra la influencia del tamaño de
cristalito en la densidad de dislocaciones.

8:1_ Densidad de 10:1_ Densidad de

Tamaño cristalito d(nm) dislocaciones (m/m^3) Tamaño cristalito d(nm) dislocaciones (m/m^3)
2,097232723 1,51143E+18 0,840290821 5,5145E+18
1,075699992 2,94275E+18 1,009609085 3,99512E+18
1,525574744 2,01616E+18 2,144248609 1,62224E+18

Tabla 1. Tamaño de cristalito y densidad de dislocaciones.

 Gráfica 1. Tamaño de cristalito vs Densidad de dislocaciones.

Se observa en las muestras 8:1_ que a mayor tamaño de cristalito la densidad de dislocaciones
disminuye; de igual manera en las muestras 10:1_ se encuentra una relación inversamente
proporcional.
A partir de la relación de los cuerpos moledores a viruta y el tamaño de cristalito se observa un
aumento considerable en la densidad de dislocaciones cuando la relación de cuerpos moledores
es mayor y el tamaño de cristalito menor.
Con los datos dados de diámetro de partícula promedio y lo obtenido de densidad de
dislocaciones se realizó la Gráfica 2 donde se puede observar cómo afecta el diámetro de
partícula la densidad de dislocaciones.
Relación de cuerpos Tiempo de molienda Diámetro de partícula Densidad de
moledores a viruta (h) promedio (µm) dislocaciones (m/m^3)
8 a1 45 102,988 1,51143E+18
1000 mL de cuerpos moledores / 69 61,785 2,94275E+18
125 mL de viruta 94 88,051 2,01616E+18

Relación de cuerpos Tiempo de molienda Diámetro de partícula Densidad de

moledores a viruta (h) promedio (µm) dislocaciones (m/m^3)
10 a 1 45 51,317 5,5145E+18
1000 mL de cuerpos moledores / 69 64,749 3,99512E+18
100 mL de viruta 94 109,551 1,62224E+18

Tabla 3. Cuerpos moledores, tiempo de molienda y diámetro promedio.

 Gráfica 2. Diámetro de partícula vs Densidad de dislocaciones.

Se puede observar en la gráfica 2 una relación inversamente proporcional entre el diámetro de

partículas y la densidad de dislocaciones, debido a que al tener un diámetro de partícula mayor
la densidad de dislocaciones es menor, por otra parte, debemos aclarar que este fenómeno es
indiferente a la relación de los cuerpos moledores a viruta.

Finalmente se realizaron dos gráficas (Gráfica 3, Gráfica 4) donde se observa cómo influye el
tiempo de molienda a la densidad de dislocaciones y al diámetro de partícula

Afectación del tiempo de molienda en

la densidad de dislocaciones
DENSIDAD DE DISLOCACIONES (M/M^3)

6E+18

5E+18

4E+18 8:1_
10:1_
3E+18

2E+18

1E+18

0
0 20 40 60 80 100
TIEMPO DE MOLIENDA (H)

Gráfica 3. Densidad de dislocaciones vs Tiempo de molienda.

En la gráfica 3 se puede observar un comportamiento bastante interesante debido a que el
material molido con relación 10:1 presenta un comportamiento inverso, a mayor tiempo de
molienda, la densidad de dislocaciones disminuye; en cambio para el material molido con
relación 8:1 inicialmente cuando se aumenta el tiempo, la densidad de dislocaciones aumenta,
pero al seguir aumentando el tiempo la densidad de dislocaciones empieza a disminuir.

Afectación del tiempo de molienda en el

diámetro de partícula promedio
120
DIÁMETRO DE PARTÍCULA (UM)

94
100 45
94
80 69
60 69
45
40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
TIEMPO DE MOLIENDA (H)

8:1_ 10:1_

Gráfica 4. Diámetro de partícula vs Tiempo de molienda.

Por último, tenemos la gráfica 4 donde se presenta una relación directa entre el tiempo de
molienda y el diámetro de la partícula; para la relación 8:1 cuando inicialmente se aumenta el
tiempo de molienda el diámetro de partícula disminuye, pero al seguir aumentando el tiempo el
diámetro de partícula vuelve a aumentar.
2. Microscopía electrónica de barrido
La microscopía electrónica de barrido (SEM) sirve para crear una imagen a partir de un haz de
electrones que impactan la muestra, la imagen obtenida refleja las características superficiales de
una muestra en estudio, pudiendo proporcionar información de las formas, texturas, y
composición química de sus constituyentes. Una ventaja de las micrografías SEM son la
tridimensionalidad o profundidad de estas; el aumento de un microscopio electrónico de barrido
puede alcanzar los 30000 X.

A continuación, se analizarán las imágenes obtenidas por MEB al material definido al inicio del
informe.
• Relación de los cuerpos moledores a viruta 8:1
✓ 45 horas

✓ 69 horas
✓ 94 horas

• Relación de los cuerpos moledores a viruta 10:1

✓ 45 horas

✓ 69 horas
 ✓ 94 horas

2.1 Análisis de resultados

Como se puede observar en las imágenes anteriormente presentadas, es evidente el uso de
electrones retro dispersados, ya que estos revelan la estructura del material y dan un grado de
tridimensionalidad. Se puede inferir que este tipo de prueba es ideal para conocer el tipo de
estructura de la muestra a analizar.

3. Espectroscopía de energía dispersa

El análisis por espectroscopía de energía dispersiva (EDS) nos permite analizas áreas muy
pequeñas de material en tiempos cortos, por otra parte, es bastante empelada debido a que no
es una técnica destructiva, este método nos permite realizar una análisis cuantitativo y
cualitativo. Este método se emplea para hallar: Gradientes de concentración, composición
química local de muestras heterogenias, composiciones químicas de películas delgadas y
composición química de pequeñas cantidades de material.
A continuación, se analizarán las imágenes obtenidas por EDS al material definido al inicio del
informe.
• Relación de los cuerpos moledores a viruta 8:
✓ 45 horas

✓ 69 horas

✓ 94 horas
• Relación de los cuerpos moledores a viruta 10:1:
✓ 45 horas

✓ 69 horas

✓ 94 horas
3.1 Análisis de resultados
Este método permitió conocer dos aspectos fundamentales de las muestras, como primera
medida la composición química de manera detallada y por otra parte el diámetro de las
partículas.
Se presenta la aparición sodio (Na) en la muestra de 69 horas en la relación 8:1, se presumen que
es un agente externo que se incrusto en el material durante el proceso de preparación, ya que
en ningún otro caso se presenta la aparición de este elemento.
Como se puede observar en las imágenes se presenta un aumento en el tamaño de grano a
medida que se incrementa el tiempo de molienda.

Conclusiones

• La realización del cálculo de dislocaciones a partir de los métodos de Williamson-Hall y

Nelson-Riley nos permite una aproximación bastante exacta del tamaño de cristalito y la
densidad de dislocaciones presentas en un material.
• Cuando el tamaño de cristalito es menor la densidad de dislocaciones es mayor lo que
aumenta la resistencia del material y el comportamiento frágil.
• Se presenta un comportamiento cuadrático en la gráfica de “Densidad de dislocaciones vs
Tiempo de molienda” debido al aumento de la dureza del material producto de las
fracturas sufridas durante el proceso de molienda.
• Para la relación 8:1 cuando el tiempo de molienda inicialmente aumenta, el diámetro de
partícula disminuye, pero si se continúa aumentando el tempo se empiezan a presentar
soldaduras por impacto lo que causa que el diámetro de las partículas vuelva a aumentar.
• Las microscopías obtenidas por MEB y EDS confirman los comportamientos obtenidos en
la difracción de rayos X.
Referencias

• [1] Recomendaciones para el reciclaje y reutilización de viruta, Autor: Ángela Andrea

Castro Jiménez. Disponible en:
http://www.metalmecanica.com/temas/Recomendaciones-para-el-reciclaje-y-
reutilizacion-de-viruta+123953
• [2]Pulvimetalurgia: forma simple, autor: anónimo. Disponible en:
https://www.bodycote.com/es/servicios/prensado-isostatico-en-caliente/servicios-de-
prensado-isostatico/pulvimetalurgia-forma-simple/
• [3]Tecnología mineralurgia: Bloque II. Capítulo 8. Molienda, Autor: Emilio Andrea Blanco.
Disponible en:
https://ocw.unican.es/pluginfile.php/693/course/section/703/8._molienda.pdf
• [4] Difracción por rayos-X: Autor: Universidad Complutense Madrid Disponible:
https://www.ucm.es/arqueoanalisis/difraccion-por-rayos-x
• [5] Caracterización de materiales y recubrimientos: Autor: Dra Alba Dalmau, Dr. Jesús
Manuel Vega, Dra. Gemma Vara y Dr. José Antonio Díez, de Cidetec Surface Engineering.