SEPARACIÓN DE UNA MEZCLA EFLUENTE DE UNA

FERMENTACIÓN ABE. (Acetona, 2-Butanol, Etanol)

Alejandro Castañeda Espinosa, Isabella Muñoz Trochez, Jose David Marulanda

Molina y Marian Betancourt Uribe.

Laboratorio de procesos biológicos. Escuela de Procesos y Energía. Facultad de

Minas.
Universidad Nacional de Colombia. Medellín. Cra. 80 x Cl. 65. Barrio Robledo.
rriose@unal.edu.co

Resumen: Este trabajo presenta el informe de resultados e interpretación correspondientes a la

separación de una mezcla acetona, 2-butanol, etanol (ABE) por medio de la técnica de destilación, vía
simulación de procesos químicos con el programa DWSIM que presenta código abierto para la
elaboración del diagrama y su respectiva solución, la cual incluye la composición final requerida para
analizar gráficamente el comportamiento del proceso, respecto a la fracción de separación del
componente de interés (2-butanol), en relación a las variables: relación de reflujo, número de platos y
según el plato de alimentación.

Palabras clave: Destilación, separación, 2-butanol, acetona, agua, etanol, mezcla, azeotrópico,
simulación.

1. INTRODUCCIÓN

La destilación es un proceso que consiste en la separación de mezclas con el fin de purificar líquidos, o
sólidos que se encuentren disueltos en otros líquidos, o incluso gases, con diferentes volatilidades y puntos
de ebullición. La diversidad de capacidades de evaporación de cada sustancia partícipe, facilita la aplicación
de esta técnica que implica los procesos de vaporización hasta ebullición y posteriormente la condensación.
En este momento los vapores en equilibrio con el líquido se enriquecen en el componente de la mezcla más
volátil, siendo a la vez el de menor punto de ebullición. Seguidamente, los vapores se dirigen hacia un
condensador que los enfría y los convierte en estado líquido dando como resultado, el producto destilado.

El líquido destilado tendrá la misma composición que los vapores y por lo tanto, con esta sencilla operación
se habrá conseguido enriquecer el líquido destilado en el componente más volátil. El fundamento teórico
de esta técnica de separación se basa en la ley de Dalton y en la ley de Raoult. A partir de estas leyes se
puede deducir que en una mezcla líquida en equilibrio con su vapor, la fracción molar de cada componente
de la mezcla en estado gaseoso (para un líquido de comportamiento ideal) está relacionado con las
presiones de vapor de los componentes puros y con las fracciones molares de los mismos en estado líquido.
(Ávalos, 2002).
Sin embargo, la mezcla de interés(ABE), presenta un comportamiento azeotrópico, lo cual implica que su
fase de vapor tiene la misma composición que la fase líquida. La mezcla tiene un punto de ebullición
constante o muy aproximado y se dificulta la separación por simple destilación ya que se comporta como
una sustancia pura, una excepción a dichas leyes mencionadas anteriormente. La mezcla agua-benceno-
etanol(ABE) puede ser destilada de manera que el agua es arrastrada gradualmente fuera de la fase líquida.
El resultado es una mezcla de benceno y etanol, a partir de la cual se puede separar el benceno por
destilación normal, de modo que se obtiene etanol anhidro. Actualmente, existen varios tipos de
destilación, destacando entre ellos: la destilación sencilla, la destilación fraccionada, la destilación a vacío y
la destilación bajo atmósfera inerte. En el presente trabajo se realizó una destilación sencilla que implica
pasar los vapores producidos, inmediatamente al condensador, de una mezcla multicomponente al 65% de
agua y acetona, 2-butanol, etanol (ABE) en una proporción 3:6:1 de una corriente de 320 kmol/h producto
de una fermentación mediante simulación en el programa para simulación de procesos químicos DWSIM.

2. METODOLOGÍA - MUESTRA DE CÁLCULOS

2.1.Cálculos para determinar la composición molar de la mezcla:

Kmol Kmol
Agua: 320 ∗0,65=208
h h

Kmol
∗0,35∗3
Acetona: h Kmol
320 =33,6
10 h

Kmol
∗0,35∗6
2-butanol: h Kmol
320 =67,2
10 h

Kmol
∗0,35∗1
Etanol: h Kmol
320 =11,2
10 h

2.2.Estimación de parámetros y torre de destilación en DWSIM:

Después de realizar los cálculos para determinar el flujo molar de cada uno de los componentes de
mezcla, se procedió a ingresar los datos al programa DWSIM para realizar la simulación de una columna
de destilación que permitan separar en mayor grado posible los componentes de la fermentación.

En primera instancia, se ingresó la corriente de los compuestos mezclados a una Shortcut Column;
elemento que permite realizar una simulación de una columna de destilación con cierta libertad en el
diseño, el cual arrojó datos aproximados e ideales que facilitaron la determinación de las variables de
diseño de la columna de destilación. El montaje descrito se puede observar en la figura 1; las cuatro
corrientes que se dirigen a un mezclador que conecta a la Shortcut Column donde se producen corrientes
de destilado y de fondos. En esta unidad auxiliar de proceso se tienen implícito definir qué compuestos
son los claves para realizar la destilación; generalmente para seleccionar el componente clave ligero y
pesado se ordenan los compuesto en orden descendente de su volatilidad y se toman como componente
clave ligero el de mayor punto de ebullición de los más livianos y el siguiente como el componente clave
 pesado(Towler & Sinnott, 2013). En ese sentido, se esperaría tomar etanol y 2-butanol como compuestos
claves; pero no se logró obtener un número de platos con esa configuración; razón por la cual se modificó
el arreglo a acetona y 2-butanol con base en disminuir la cantidad de 2-butanol presente en la corriente
de destilado.

Fig. 1. Montaje con Shortcut Column.

Los datos requeridos, arrojados por la Shortcut Column se pueden observar en la figura 2.

Fig. 2 Datos arrojados por la simulación de la Shortcut Column .

Los datos mostrados en la figura anterior son estimaciones de los parámetros de diseño de la columna de
destilación; tomando como parte fundamental de diseño el número de platos o etapas, el plato óptimo de
alimentación y la relación de reflujo mínimo; este último modificado a un factor de 1,3.
Posteriormente, se procedió a realizar el montaje de la columna de destilación rigurosa. Para empezar con
la simulación, se ingresó un valor de reflujo de 1,5109; un número de etapas igual a 8 y un flujo molar de
salida de la corriente de fondos igual a 284,941 kmol/h. Adicionalmente se estableció el plato de
alimentación en la etapa 2 porque el valor arrojado en el Shortcut fue de 2,326.
2.3 Evaluación de la relación entre las condiciones de operación de la torre de destilación y la fracción de
separación del butanol.

La fracción de separación en la corriente de fondos de butanol se determinó de la siguiente forma:

Fracción molar de butanol en fondos∗Moles totalesen corriente de fondos

Fracción de separación=
Moles de butanol en la corriente de alimentación

2.3.1. Efecto de la relación de reflujo en la separación del 2-butanol.

Se evaluó la relación de reflujo en la fracción de separación fijando las condiciones de etapas en 8 y el plato
de alimentación en la segunda etapa; de esta manera se varió la relación de reflujo de 1 en 1 hasta 21,1
partiendo desde la relación de reflujo mínimo. Posteriormente se aumentó la escala cada 10 unidades
hasta 100.

2.3.2. Efecto del número de platos en la separación del 2-butanol.

La evaluación del efecto del número de platos sobre la calidad de la separación se realizó fijando las
variables; plato de alimentación y relación de reflujo en 2 y 1,5109 respectivamente. Luego se aumentó de
1 en 1 las etapas desde el 5 (etapas mínimas de operación) hasta 20 platos (cantidad máxima permitida por
el programa para la operación.

2.3.3. Efecto del plato de alimentación sobre la separación del 2-butanol

Finalmente se establecieron las condiciones de operación para evaluar el efecto de la ubicación del plato de
alimentación variando de 1-6 los platos posibles de alimentación mientras las condiciones de relación de
reflujo y número de platos mantenían constantes en los valores 1,5109 y 8 respectivamente.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 Simulación de la torre de destilación en DWSIM

En primera instancia se ubica una primera torre de destilación la cual empieza a operar bajo las condiciones
descritas en el apartado anterior. La configuración de la columna de destilación se puede observar en la
figura 3; allí se tiene como alimento las cuatro corrientes que se dirigen a un mezclador donde sale la
corriente de 320 kmol/h con una composición de 65% agua, 10,5% acetona, 21% 2-butanol y 3,5% etanol.
Esta corriente se logró separar en una torre de destilación de 8 etapas con alimentación en el plato 2 y una
relación de reflujo de 1,5109; dicha operación tuvo como productos dos corrientes: Destilado 1 y Fondos 1
que se especifican en la figura 4 y 5.
 Figura 3. Montaje Columna de destilación

Las condiciones y composición molar de las corrientes de salida, ( destilado y fondos) de la columna,
después de realizar la simulación se observan en la figura 4 y 5.

Figura 4.Condiciones y composición de la corriente de fondos.

 Figura 5. Condiciones y composición de la corriente de destilado.

La corriente Destilado 1 obtuvo la recuperación de un 65% de la acetona alimentada con una fracción molar
de 0,62; siendo este el componente de mayor presencia en la corriente seguido de agua con una
composición de 0,23. Por su parte, el etanol y el 2-butanol componen aproximadamente el 0,14 de los
35,059 kmol/h de producto correspondiente a 2,22 kmol/h de etanol y 2,64 kmol/h de 2-butanol. En ese
sentido, se determinó la cantidad de producto (2-butanol) presente en la corriente de destilado con la
siguiente ecuación:
Flujo de 2−Butanol
% de recuperación= ∗100
Flujo de 2−Butanol alimentado

Con la ecuación anterior se encontró que aproximadamente el 4% del 2-Butanol alimentado es removido
en la corriente de destilado y el restante (96%) se encuentra en la corriente de fondos; es decir, 64,65 kmol
de 2-Butanol es contenido en la corriente Fondos 1. Adicionalmente esta corriente presenta porcentajes
menores de 10% de etanol y acetona que no se lograron remover por las condiciones definidas por el
equipo.

3.1.2 Relación de reflujo

La destilación se basa en el contacto vapor-líquido para lograr una condición cercana al equilibrio en cada
etapa, el líquido más frío hará que el componente menos volátil presente en los vapores, se condense
primero y también que el componente más volátil del líquido se vaporice, por lo tanto, el resultado es que
los vapores ascendentes se vuelven ricos en componentes más volátiles, mejorando posteriormente la
pureza del destilado y evitando que el componente menos volátil entre en el destilado. Un parámetro que
afecta la calidad del producto en una torre de destilación es el reflujo, este permite aumentar el líquido
disponible dentro de la columna para que los compuestos volátiles presenten un mayor tiempo de
residencia en la torre, el cuál afecta la calidad de la corriente del destilado favoreciendo la composición del
elemento más volátil.

En la figura 6 se puede observar cómo a medida que aumenta la relación de reflujo, se observa un
incremento en el valor de la fracción de recuperación hasta llegar a una tendencia asintótica, lo que se
traduce en un aumento en la concentración de 2-butanol en la corriente de fondos que va disminuyendo su
crecimiento a medida que se aumenta el reflujo.

Figura 6. Relación entre la relación de reflujo y la fracción de separación de butanol.

En teoría, cuando la relación de reflujo tiende a infinito, el número de platos requeridos alcanza un valor
mínimo. Esta condición puede comprenderse de manera práctica devolviendo en forma de reflujo todo el
destilado al plato superior y volviendo a hervir los fondos lo cual desemboca en la disminución de la
alimentación a la torre hasta que esta sea muy pequeña.

Al buscar la relación óptima de reflujo, es necesario encontrar una condición que mantenga valores
razonables en los flujos en el condensador y el rehervidor pero que no descuide el porcentaje de
separación de el 2-butanol, de esta forma la relación de reflujo óptima se determina como el punto con
mayor pendiente, pues de esta manera se favorece la transferencia de masa en la operación, además
teniendo en cuenta la relación de reflujo y el número de platos también se debe analizar al hacer la
selección final del diseño un equilibrio económico entre el costo de un mayor número de platos vs el costo
de aumentar la relación de reflujo del proceso.

3.1.3 Número de platos

Una columna de destilación tiene la capacidad de separar mezcla hasta su composición de equilibrio; en ese
sentido, la pureza de los componentes volátiles en el destilado y la fracción de 2-butanol en la corriente de
fondos seguirá aumentando a medida que aumente el número de etapas hasta que se haya alcanzado la
composición de equilibrio. Lo anterior se evidenció en la tendencia de la figura 7; allí el incremento del
número de platos generó un aumento en el valor de la fracción de recuperación hasta llegar a una
tendencia asintótica, lo que significa que el crecimiento en la fracción de recuperación cada vez es más
pequeño, pues la eficiencia de la torre y el proceso de separación como tal empieza a llegar a un límite y
por mucho que se aumente el número de etapas o platos, el aumento en la recuperación no va a ser
significativo; es decir, la pureza de los fondos y el destilado seguirá siendo la misma, aunque el número de
etapas se incremente aún más. La composición de equilibrio solo se romperá y se obtendrá un destilado
más puro cuando se cambie la razón de reflujo en la columna o se cambie otra condición, como el plato de
alimentación.
En el presente caso de estudio no es posible alcanzar un alto grado de pureza de cada componente porque
tenemos un azeótropo presente en nuestra mezcla, lo que nos restringe las composiciones en la corriente
de fondos a un máximo aproximado de 0,75 y 0,25 de agua y n-butanol respectivamente, a una
temperatura y presión dada (Luyben, W.L., 2008).

Figura 7. Relación entre el número de platos y la fracción de separación de butanol.

3.1.4 Ubicación de el plato de alimentación

Para evaluar el efecto de la posición del plato de alimentación, este se dispuso en la parte superior de la
torre, a medida que se fue bajando la ubicación del alimento, aumentó la fracción de 2-butanol en la
corriente de fondos hasta el plato número 3; siendo este su punto óptimo; cuando el plato de alimentación
se fue acercando al extremo inferior de la columna, la calidad de la corriente fondos se vio afectada
negativamente. El comportamiento en ambos casos se debe a que no hay suficiente tiempo de contacto
entre fases, disminuyendo la transferencia de masa, por consiguiente, decrece la fracción de 2-butanol
presente en la corriente de fondos.
 Figura 8. Relación entre el plato de alimentación y la fracción de separación de butanol.

Finalmente se decide optar por una sola columna de destilación, con la que es posible una buena
recuperación de 2-butanol que sale en mayor medida junto con el agua por la corriente de fondos,ya que
las fracciones de acetona y etanol son lo suficientemente pequeñas en esta corriente, sin embargo, no es
posible mediante una columna de destilación realizar la separación de agua y 2-butanol debido a que estos
dos compuestos, al tener temperaturas de ebullición casi iguales, 100,0°C y 99,5°C respectivamente,
forman una mezcla azeotrópica, por lo descrito anteriormente se vuelve un ejercicio inutil implementar
otras columnas en serie a partir de la corriente de fondos, pues la composición de las corrientes que
saldrán por esta nueva columna serán prácticamente iguales, con la misma cantidad de agua y 2-butanol
que la corriente de entrada.

Para realizar la completa separación de 2-butanol se debe recurrir a otro tipo de procedimientos tales
como el uso de un tercer componente llamado arrastrador, que puede agregarse, para formar un nuevo
azeótropo de bajo punto de ebullición con aquel componente de interés, que gracias a su volatilidad, pueda
separarse fácilmente del otro componente (Treybal, R. E. (1988). Otro proceso que puede tener buenos
resultados es aplicar la configuración de un decantador y dos columnas de destilación como el ilustrado en
Luyben, W.L. (2008), el cual muestra un sistema con dos columnas de destilación alimentadas
independientemente con corrientes concentradas en un decantador, con la cual se logra obtener una
corriente de alta calidad.

5. CONCLUSIONES
 I. Es de vital importancia para obtener la máxima eficiencia a la hora de realizar el montaje de una
torre de destilación para un proceso particular, realizar una correcta selección de valores óptimos
de: relación de reflujo, número de platos y etapa de alimentación del proceso.
II. Una torre de destilación permite separar y purificar componentes que poseen diferencias
significativas en los puntos de ebullición de todas las sustancias partícipes en la mezcla de interés.
III. No es posible realizar la separación de agua y 2-butanol mediante una torre de destilación sencilla
ya que la mezcla presenta comportamiento azeotrópico binario (como una sustancia pura).
IV. Para recuperar correctamente el compuesto de interés 2-butanol es necesaria la aplicación de otro
tipo de procedimientos posterior al proceso de destilación sencilla.

6. REFERENCIAS

Treybal, R. E. (1988). Operaciones de transferencia de masa. Segunda edición. McGraw-Hill

Towler, G., & Sinnott, R. (2013). Chemical engineering design. 2nd ed., (p. 833). ELSEVIER.
Luyben, W.L. (2008). Control of the Heterogeneous Azeotropic n-Butanol/Water Distillation System.
Energy & Fuels. 22(6), 4249–4258. DOI:10.1021/ef8004064
Doherty, M. F. & Malone, M. F. (2004). Conceptual Design of Distillation Systems. AICHE Journal. 49(9).
2234-2452. DOI: 10.1002/aic.690490921
Ávalos, E., & Salazar, M. (2002). Desarrollo de la batería de separación modular del campo Puerto
Ceiba. (Tésis de maestría, Universidad de Las Américas, Puebla,
México).url:catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mip/avalos_s_eu/
Schnieders, R. (2012). Azeotrope Mischungen. Deutschland: Goethe-Universität Frankfurt.
url:azeotrope_mischungen.pdf (uni-frankfurt.de)
Mayoral, J. (2009). Destilación. España: Departamento de Ciencias Experimentales, Universidad de
Zaragoza.