Libro SecFlash

Índice general
Índice general I
Índice de tablas III
Índice de figuras IV
1. Secado instantáneo o flash de un sólido 1

1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Nomenclatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Descripción de la Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.1. Definición: secado instantáneo o flash de un sólido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.2. Fenomenologı́a asociada al proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4. Procesos industriales que usan secado flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5. Equipos más comunes de uso industrial para secado flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.6. Equipo seleccionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.6.1. Descripción del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.6.2. Precauciones de operación en el secador flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.6.2.1. Control de fuentes de polvo acumulado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.6.2.2. Control de fuentes de ignición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.7. Sustancias involucradas en el proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.8. Curva de Distribución de Equilibrio (CDE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.9. Modelo semifı́sico de base fenomenológica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.9.1. Nivel de detalle y supuestos para el proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.9.2. Diagrama de flujo y Sistemas de Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.9.3. Balances de materia, energı́a y cantidad de movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.9.3.1. Balances de materia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.9.3.2. Balances de energı́a térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.9.3.3. Balance de energı́a mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.9.4. Ecuaciones de valoración paramétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
I
ÍNDICE GENERAL II
1.9.4.1. Coeficientes locales por fase de Transferencia de Masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

1.9.4.2. Coeficientes locales de Transferencia de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.9.4.3. Coeficiente volumétrico de área de TdeM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.9.4.4. Coeficiente volumétrico de área de TdeC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.9.4.5. Area de TdeC del ducto con los alrededores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.9.4.6. Arrastre neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.9.4.7. Velocidad real de las fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.9.4.8. Tiempo de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.9.4.9. Tiempo de tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.9.4.10. Determinación de parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.9.4.11. Valores de propiedades de las sustancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.10. Solución del modelo del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.10.1. Solución vı́a gráfica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.10.2. Solución vı́a simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.11. Diseño del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.11.1. Área de flujo y diámetro del ducto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.11.2. Materiales de diseño del ducto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.11.3. Selección de máquinas impulsoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.11.4. Costo básico del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.11.5. Caı́das de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
1.12. Sistema de control del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.12.1. Control de temperatura de entrada del aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.12.2. Control de humedad de salida del almidón. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.12.3. Control de relación de flujos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.12.4. Control flujo de entrada de almidón (productividad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.13. Discusión de resultados de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.14. Conclusiones y trabajos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Índice de tablas
1.1. Tabla Nomenclatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2. Balances materia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.3. Datos de propiedades de la sustancia Extracto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.4. Datos de propiedades de la sustancia Refinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.5. Propiedades del acero y el aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.6. Costos de los equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
III
Índice de figuras
1.1. Secador convectivo instantáneo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.2. Secador neumático tipo anillo o tipo P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3. Secador neumático centrı́fugo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4. Secador neumático en espiral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5. Secador de sólidos de transporte neumático a través de un ducto vertical. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6. a) Separador ciclónico y sus partes. b) Vórtices de flujo en un ciclón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.7. CDE para el proceso de secado de almidón de yuca. Elaboración propia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.8. Diagrama de bloques de los sistemas de procesos para secado flash de almidón de yuca. . . . . . . . . . . . 21
1.9. Lı́nea de operación elegida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.10. Puntos de operación inicial y final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.11. Operación del secador con 6, 5m de altura simulada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.12. Resultados simulación del secador con una altura superior a 6, 5m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.13. Temperatura de las fases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.14. Equilibrio termico de las fases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.15. Curva del modelo de ventilador CBP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.16. Diagrama de instrumentación y tuberı́a P &ID. Fuente: Elaboración propia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.17. Comparación de las temperaturas de refinado y extracto tras un aumento en la temperatura de entrada
del aire. Fuente: Elaboración propia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.18. Comparación de la humedad de sólido al aumentar la temperatura de aire a la entrada. Fuente:
Elaboración propia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.19. Comparación de la humedad de sólido al aumentar su humedad a la entrada. Fuente: Elaboración propia 47
1.20. Comparación de la humedad de sólido al aumentar su flujo. Fuente: Elaboración propia . . . . . . . . . . . 48
1.21. Comparación de la humedad de gas al aumentar el flujo de almidón. Fuente: Elaboración propia . . . . 48
IV
CAPÍTULO 1
Secado instantáneo o flash de un sólido
1.1. Introducción
El secado de alimentos es una técnica utilizada desde la antigüedad para reducir el contenido de agua de estos.
Normalmente es utilizada para prolongar la vida útil del producto final, reduciendo el contenido de humedad a un nivel
que limite el crecimiento microbiano y las reacciones quı́micas que se puedan presentar. Este proceso también se utiliza
a nivel industrial para fabricación de productos que presentan baja cantidad de agua. Para suplir esta necesidad, el
aire caliente es una de las mejores alternativas, por esta razón, los secadores de aire han estado en continuo uso por
muchos años. Un ejemplo son los secadores convectivos, que utilizan el aire caliente siendo impulsado por medio de
ventiladores, con el fin de establecer contacto con el sólido a secar y generar una pérdida de humedad. Otros tipos
de gases como los de combustión son utilizados para realizar el proceso de secado. Sin embargo, para el secado de
alimentos los secadores emplean vapor de agua para calentar la fase de servicio usando intercambiadores de calor
aleteados. Esto evita el contacto del producto con agentes externos que puedan alterar las propiedades organolépticas,
lo cual es requerimiento fundamental en la industria de alimentos.
La yuca (Manihot Esculenta Crantz) es una planta perenne leñosa. Su tallo es cilı́ndrico formado por nudos y
entrenudos. Sus hojas son largas, gruesas y rı́gidas. La raı́z es un tubérculo alargado, que tiene una corteza externa
parduzca de aspecto leñoso y una pulpa que es de color blanco o rosado. La pulpa corresponde al 80 % del peso
en base húmeda del tubérculo. Esta almacena mayoritariamente almidón, en menor medida vitaminas y minerales
(potasio, magnesio, calcio, hierro) y una fracción mı́nima de grasas y proteı́nas1 .
En el contexto de Colombia, la yuca es el quinto bien agrı́cola que más se produce, después de la caña panelera, el
plátano, la papa y el arroz. Se da la mayor producción de este cultivo en los departamentos de Córdoba (19 %), Bolı́var
(13 %) y Sucre (8 %). La yuca tiene una producción de raı́ces, del orden de 25 ton ha y es uno de los cultivos de mayor
importancia en las regiones tropicales. Posee un gran potencial de uso en procesos agroindustriales, especialmente en
la industria de alimentos balanceados. Respecto a estos procesos productivos, el secado es una de las últimas etapas,
antes del cual se hace un pretratamiento del almidón de yuca. El proceso de pretratamiento tiene como objetivo
drenar el almidón extraı́do y separarlo de las fibras contenidas en las raı́ces por medio de tamizado centrı́fugo, para
finalmente llevar la lechada a un sedimentador, centrifugador o hidrociclón y eliminar mecánicamente el agua. La
torta obtenida del proceso anterior es básicamente almidón de yuca con un contenido de humedad del 35, 5 %.
En el presente trabajo, se discutirán de manera particular los criterios requeridos para el diseño de un secador flash
para el secado de almidón de yuca empleando aire caliente. Se presentará un modelo semifı́sico de base fenomenológica
(MSBF) de tal proceso, lo que brinda criterios de análisis y diseño que se acercan a los formulados en la industria.
Finalmente, se discutirán los resultados obtenidos y se presentarán conclusiones.
1
Aguilera M. La yuca en el Caribe colombiano: De cultivo ancestral a agroindustrial .Documentos de trabajo sobre economı́a Regional.
Banco de la república. (2012)
1
CAPÍTULO 1. SECADO INSTANTÁNEO O FLASH DE UN SÓLIDO 2
1.2. Nomenclatura
Tabla 1.1. Tabla Nomenclatura.
Nomenclatura Propiedad Unidades

kg aire
Ew Flux másico extracto m2 ∗s
kg almidón
Rw Flux másico refinado m2 ∗s
kg A
MA Flux másico de soluto m2 ∗s
kg aire seco
Ew,s Flux másico extracto libre de soluto m2 ∗s
kg almidón seco
Rw,s Flux másico refinado libre de soluto m2 ∗s
Msoluto A Masa de soluto en una partición del ducto kg agua

MR Masa de refinado en una partición del ducto kg almidón
ME Masa de extracto en una partición del ducto kg aire
MRs Masa de refinado libre de soluto en una partición del ducto kg almidón seco
MEs Masa de extracto libre de soluto en una partición del ducto kg aire seco
TE Temperatura del extracto K −◦ C
TR Temperatura del refinado K −◦ C
T∞ Temperatura del aire circundante K −◦ C
z Altura de una particion espacial en el ducto m
t tiempo s
aw Actividad de agua −
g
MAire Peso molecular aire mol
kg H2O
Zw Concentración refinado libre de soluto kg almidón seco
kg H2O
Yw Concentración extracto libre de soluto kg aire seco
kg aire
ρAire Densidad aire m3
kg
µAire Viscosidad aire2 m∗s
m2
DH2O−Aire Difusividad H2O-Aire s
J
CpAire Capacidad calorı́fica aire3 kg∗K
J
CvE Capacidad calorı́fica aire kg∗K
J
CpR Capacidad calorı́fica almidón kg∗K
J
CpA Capacidad calorı́fica agua kg∗K
J
λvapA Calor de vaporización del agua kg
4 W
κE Conductividad térmica aire m∗K
2
G.B, Reklaitis, D.R, Schneider, Balancees de materia y energı́a, (1986). Interameticana
3
Calor especı́fico. Pagina web:http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/fis/calorespec.pdf
4
The engineergin toolbox, Air - Thermal Conductivity, (2021) Pagina web: https://www.engineeringtoolbox.com/
air-properties-viscosity-conductivity-heat-capacity-d_1509.html
W
κR Conductividad térmica almidón m∗K
dp Diametro partı́cula 5 m
rp Radio partı́cula m
kg almidón
ρAlmidon Densidad almidón6 m3
ef f m2
DH2O−Almidon Difusividad efectiva7 s
xB,M Concentración media logarı́tmica −

m
ky Coeficiente local de TdeM del aire s
m
kz Coeficiente local de TdeM del almidón s
W
hE Coeficiente de TdeC para el aire K∗m2
W
hR Coeficiente de TdeC para el almidón K∗m2
W
h∞ Coeficiente de TdeC para aire circundante K∗m2
m
Kz Coeficiente local englobante de TdeM del solido s
CD Coeficiente de arrastre −
m
vg Velocidad del gas (aire) s
m
vp Velocidad de la partı́cula-terminal(almidón) s
m
vC Velocidad real de la fase continua s
m
vD Velocidad real de la fase dispersa s
m
vo,C Velocidad de aproximación o superficial de la fase continua s
m
vo,D Velocidad de aproximación o superficial de la fase dispersa s
φC Retenido de la fase continua −

φD Retenido de la fase dispersa −
N
Ff,s Fuerza de fricción del almidón m
N
Ff,g Fuerza de fricción del aire m
m
g Aceleracion de la gravedad s2
N
fD Factor de fricción de Darcy m
ε Rugosidad acero inoxidable AISI 304 m

AM Area de TdeM m2
AF Area de flujo m2
dD Diametro del ducto m2
L Longitud o altura del ducto m
Vz Volumen de una partición espacial del ducto m3
AM,B Área de TdeM partı́cula m2
5
A. Chapuis, M. Precoppe, J. M. Méot, K. Sriroth, and T. Tran, ?Pneumatic drying of cassava starch: Numerical analysis and guidelines
for the design of efficient small-scale dryers,? Dry. Technol., vol. 35, no. 4, pp. 393?408, (2017) doi: 10.1080/07373937.2016.1177537
6
Guı́a técnica de producción de análisis de almidón de yuca
7
A.A, Ndubisi, C.I, Joseph.Modeling for Drying of Thin Layer of Native Cassava Starch in Tray
Dryer.https://doi.org/10.5307/JBE.2016.41.4.342 (2016)
N umpart Numero de partı́culas −

m2
aM Coeficiente volumetrico de TdeM m3
m2
aH Coeficiente volumetrico de TdeC entre las fases m3
AH∞ Area de TdeC del ducto con los alrededores m2

A Constante isoterma GAB para almidón de yuca −
B Constante isoterma GAB para almidón de yuca −
C Constante isoterma GAB para almidón de yuca −
D Constante isoterma GAB para almidón de yuca −
m Porcentaje de humedad en el almidón en base libre de soluto %
Re Numero de Reynolds −
Rep Numero de Reynolds modificado para la partı́cula −
Sh Numero de Sherwood −
Sc Numero de Schmidt −
Pr Numero de Prandtl −
Nu Numero de Nusselt −
RaL Numero de Rayleigh −
m0 Pendiente geométrica leı́da de la CDE −
1.3. Descripción de la Operación
1.3.1. Definición: secado instantáneo o flash de un sólido
El secado flash de un sólido es una operación de transferencia de masa (TdeM) que permite la eliminación de
la humedad A de un sólido particulado S utilizando una corriente gaseosa G insaturada en A y a alta velocidad,
lo que produce arrastre del sólido. Debido a las caracterı́sticas de la operación, es conveniente que los sólidos que
serán sometidos al proceso de secado sean granulados y porosos, además de encontrarse pulverizados al momento
de su ingreso al equipo. Estas caracterı́sticas del producto le permitirán lograr una alta dispersión en la corriente
gaseosa, además de aumentar el área superficial a través de la cual se darán las transferencias de masa y calor. Esto
impacta en las velocidades a las que suceden ambos fenómenos y como consecuencia son equipos con cortos tiempos
de residencia.
Al equipo ingresa una corriente de gas cuyas principales variables son temperatura, humedad y velocidad y una
corriente de producto húmedo que se transporta en co-corriente por tiempos muy cortos. Esto permite procesar
productos sensibles al calor, inclusive por encima de sus lı́mites de degradación8 .
1.3.2. Fenomenologı́a asociada al proceso
En este tipo de proceso de secado, inicialmente se alimenta al equipo el almidón húmedo con su superficie
empapada de agua y poros inundados. Este tipo de agua se conoce como agua de encharcamiento y puede o no estar
presente al inicio del secado. De estar presente, será retirada del sólido por evaporación. Una vez los poros quedan
libres de agua de encharcamiento, puede darse lugar a dos equilibrios en su interior. El primero de ellos, obedece
a las moléculas de agua en estado lı́quido adsorbidas a la superficie del grano que buscarán alcanzar un equilibrio
8
Mujumdar, A. S. Handbook of Industrial Drying . (2014).
lı́quido-vapor con el agua en estado gaseoso que está presente en el aire al interior de los poros. Por otro lado, este
aire húmedo interno, también tiende a un equilibrio con la corriente de aire de secado, que ingresa al proceso con
cierto contenido de humedad, menor al contenido de humedad del sólido. Esto da lugar a un equilibrio entre el aire
dentro de los poros y el aire externo. Además, se hace importante mencionar que, como ya se aclaró, durante el
proceso, el almidón se transporta disperso en la corriente de aire de secado9 .
Esta descripción previa contempla la presencia de fenómenos asociados a:
Transferencia de calor: Fenómeno evidenciado al inicio del secado, en la evaporación del agua de enchar-
camiento, donde la energı́a contenida en forma de calor en la corriente de aire de secado da lugar al cambio
de fase del agua que inunda el sólido, que pasa de lı́quido a vapor. Aquı́ se hace importante tener en cuenta
la temperatura del aire de entrada al equipo, debido a que este debe suministrar la energı́a necesaria para el
cambio de fase sin exponer el producto a temperaturas de equilibrio muy elevadas, que signifiquen una posible
degradación térmica. Este fenómeno cobra mayor importancia en los equipos en los cuales el producto a secar
entra con una humedad superior a su humedad crı́tica, debido a que es solo en este caso en el que se retira agua
de encharcamiento, que es la que empapa al sólido. Cuando el producto ingresa al secador con una humedad que
se encuentra por debajo de la crı́tica, la importancia de la TdeC radica en que al alimentar fases de diferentes
temperaturas al equipo, habrá intercambio de calor entre ellas, con lo cuál una disminuirá y otra aumentará
su temperatura durante el paso por el ducto. Estos cambios de temperatura tienen influencia directa sobre
propiedades de las fases, como densidad, viscosidad, difusividad, entre otras, que afectan los coeficientes locales
de transferencia de masa y calor en cada punto del equipo.
Transferencia de masa: Este fenómeno empieza a ocurrir una vez se retira el agua de encharcamiento,
inicialmente debido a la diferencia de potencial quı́mico entre el agua lı́quida adsorbida en la superficie del
grano de almidón y el vapor de agua al interior del poro. Simultáneamente, podrá presentarse una diferencia
de potencial quı́mico entre el aire al interior del poro y el aire circundante o aire de secado. En ambos casos, la
fuerza impulsora de la transferencia de masa será la diferencia de potencial quı́mico. El agua se transferirá de
la superficie del sólido al aire de secado por difusión molecular. Debido al arrastre del sólido en la corriente de
aire que se desplaza en flujo turbulento, también se da lugar a la transferencia de masa por convección forzada
y estos dos fenómenos, provocan el transporte mesoscópico o conveyance 10 .
Transferencia de cantidad de movimiento: Debido al principio de funcionamiento de los equipos de secado

flash, que serán descritos en detalle en secciones posteriores, se da lugar a la transferencia de cantidad de
movimiento, no sólo como parte importante de la transferencia de masa convectiva, sino también para garantizar
el arrastre del almidón en co-corriente a través de todo el ducto y hasta el equipo de separación del producto
seco y la corriente gaseosa. Es importante considerar la velocidad que requiere el aire para superar la velocidad
de caı́da libre de la partı́cula más pesada11 , además de la caı́da de presión en el equipo tanto por fricción con
el ducto como por arrastre de las partı́culas12 . Se debe garantizar una diferencia de presión entre la entrada y
la salida del ducto que permita que el aire pueda fluir a través de él.
1.4. Procesos industriales que usan secado flash
El proceso de secado es importante para garantizar productos de alta calidad y aumentar su conservación. En este
sentido, los secadores flash son particularmente útiles para el secado de productos granulares, cristalinos, pastosos, en
polvo, entre otros. En estos secadores el tiempo de residencia de las partı́culas es muy corto, por lo cual sólo productos
9
Álvarez, H. Notas de clase Operaciones de transferencia de Masa. (2021).
10
11
12
Álvarez, H. Orozco, F. Capı́tulo 6: Pérdidas de energı́a . Notas de clase Operaciones de transferencia de cantidad de movimiento
(2020).
que poseen humedad superficial pueden ser secados en estos, lo que permite, además, el secado de productos lábiles
al calor13 .
Con el fin de puntualizar en los diversos usos que se le han otorgado al secador por arrastre neumático en
las diferentes industrias de procesos, se presentarán a continuación algunas aplicaciones especı́ficas en plantas de
producción, proyectos de instalación y diseño.
Se encontró reporte en el ámbito internacional del uso de secadores flash en la lı́nea de producción de briquetas
de biomasa en las plantas del grupo AGICO en Corea del Sur14 . Este tipo de briquetas son usadas como sustitutos
ideales del carbón en muchas aplicaciones debido a su alto grado de combustión. En la planta, el secador flash reduce
la humedad de las materias primas como el aserrı́n del 8 al 12 % antes de ingresarlas al proceso de producción de
briquetas. En la lı́nea de producción cuentan con varios secadores por arrastre neumático con capacidades que van
desde 200 hasta 700 kg h de material seco y dimensiones máximas de 11 × 2 × 3, 65 m para el equipo de mayor tamaño,
que corresponden a 11 m de largo, 2 m de ancho y 6, 5 m de altura en el equipo.
Se encontró registro también de una aplicación en la industria de producción de celulosa y pulpa de papel,
por parte de la compañı́a China FJLIME (Fujian Light Industry Machinery & Equipment) que se destaca como
proveedora de soluciones innovadoras en el ámbito de la producción de papel. Dentro de su sistema de secado de
pulpa de celulosa, la compañı́a cuenta con un conjunto de secadores tipo flash de tres etapas al cual se alimenta la
pulpa previamente triturada y que ha pasado por una etapa inicial de secado en un equipo anterior en la lı́nea. El
último proceso antes de la compactación de la pulpa consiste entonces en su paso por un secador flash que permite
obtener el contenido final de humedad requerido para la comercialización del producto15 .
También se destaca el proyecto de diseño y fabricación de un secador flash para la producción de harina de yuca
de alta calidad llevado a cabo en Nigeria, África por el CIAT (Centro Internacional de Agricultura Tropical), por
medio del cual se buscó optimizar el proceso de producción de harina de yuca, permitiendo ası́ el aprovechamiento
de uno de los cultivos más representativos de la región16 . En el marco del proyecto se llevó a cabo el diseño de un
secador flash con una capacidad de procesamiento de 820 kg h de yuca, reduciendo el contenido de humedad de la
misma de 45 % a 15 %. Se definió como parámetro la temperatura de entrada del aire de secado, que corresponde
a 200◦ C, obteniendo entonces un ducto de secado de 6, 12m. Posterior al diseño, realizó la fabricación del equipo,
proceso en el cual participaron los habitantes de la región. El equipo fue instalado en Gogilogo Farms Nigeria Ltd,
en donde se le da uso en la etapa de secado de yuca para la posterior fabricación de harina.
En el contexto latinoamericano, se destaca la consultora Sei-Contreras Ingenierı́a, compañı́a argentina especializa-
da en equipos para la industria quı́mica y alimentaria, con enfoque en operaciones unitarias de secado y evaporación.
Esta compañı́a reporta el uso (instalación, fabricación, optimización) de secadores flash en diferentes proyectos que
se listan a continuación17 :
Secador flash para gluten meal con capacidad de 3300 kg

h de agua evaporada y secador flash para almidón con
capacidad de 5700 kg
h de agua evaporada para producto con 11 % de humedad para Ledesma S.A, Glucovil S.A
y Cargill, en Argentina.
kg
Diseño de planta de secado flash para almidón con capacidad de procesamiento de 4500 h de almidón y 1700
kg
h de agua evaporada, para Ingredion en Argentina.
kg
Planta de secado flash para almidón y gluten de trigo con capacidad de 2600 h de producto seco para Molinos
Semino S.A en Argentina.
13
14
AGICO Group. Proyecto máquina de briquetas de biomasa.(2021).Página web:http://www.biodiesel-machine.com/sp/
biomass-briquette-dryer.html
15
FJLime Fujian Light Industry Machinery & Equipment Co. Sistema de secado de pulpa de celulosa.(2021).Página web:http://fjlime.
es/pulp-dry-system.html
16
A. Kuye, D.B. Ayo, L.O. Sanni et. al. Design and fabrication of a flash dryer for the production of high quality cassava flour.(2011).Pági-
na web:https://cgspace.cgiar.org/bitstream/handle/10568/88182/U11BkKuyeDesignNothomDev.pdf?isAllowed=y&sequence=3
17
SEI-CONTRERAS Ingenierı́a. Antecedentes.(2021).Página web:http://www.ingcontreras.com.ar/antecedentes.php
Provisión de sistema “llave en mano” del sector de evaporación y secado completos para el procesamiento de
maı́z, donde se incluyó un secador flash de gluten meal para Agroindustrias La Sierra S.A en Uruguay.
Sus secadores por arrastre neumático también han sido aplicados a procesos de producción de arcillas, bentonita,
fertilizantes, entre otros.
Por último, en el ámbito nacional, se destaca la presencia del CIAT, cuya sede principal está ubicada en la zona
rural de Palmira, Valle del Cauca que ha motivado el uso de secadores flash en la industria alimentaria. A raı́z de
anteriores proyectos exitosos, como el mencionado en Nigeria por el Centro Internacional de Agricultura Tropical,
entre el 8 y el 13 de agosto de 2019 se llevó a cabo en Colombia el taller “Secador flash de bajo costo para almidón y
harina de yuca a pequeña escala” 18 . En el evento participaron pequeños productores de la región vallecaucana y de
otros lugares del paı́s, y fabricantes de equipos para aplicaciones similares provenientes de República Dominicana,
Colombia y Nigeria. El taller tuvo como propósito: contribuir a la optimización y eficiencia de los procesos de pequeños
productores de almidón y harina de yuca, aclarando conceptos técnicos y permitiendo afianzar asuntos prácticos a
través del uso de un prototipo de secador flash. Se abordaron temas de diseño que involucran el cálculo de dimensiones
adecuadas del secador, técnicas de construcción y consideraciones económicas asociadas al uso del equipo.
1.5. Equipos más comunes de uso industrial para secado flash
Aunque el portafolio comercial de equipos para secado flash es amplio, toda esa variedad de secadores coincide
en el mismo principio constructivo de arrastre de un material particulado por un gas con alto contenido energético
para entregar un material con menor contenido de humedad y un gas de desecho. A continuación se expone el modelo
básico y otros tres que modifican esa estructura para incidir a gusto sobre las variables del proceso de secado:
Secador convectivo instántaneo (Pneumatic flash dryer): también conocido como secador neumático.
El modelo básico o de una sola etapa se conforma de los componentes básicos descritos en la Figura 1.1.
El material húmedo ingresa al tubo de secado por un costado a través de un tornillo o banda alimentadora y
es dispersado en el interior con ayuda de una válvula rotatoria. Se recomienda19 que para materiales pastosos
o pegajosos, se haga un premezclado previo con material ya procesado. Este pretratamiento se puede realizar
en la tolva de alimentación, que puede ser dotada de agitadores de paletas que faciliten esta premezcla.
Por otro lado, desde el calentador o comúnmente hornos de combustión, fluye la corriente de aire caliente, que
ingresa a una velocidad especı́fica por la sección inferior del tubo de secado. Esta velocidad del gas debe ser
mayor que la velocidad de caı́da libre de las partı́culas en el ducto para garantizar el arrastre. En el trayecto
final, se acopla un arreglo para la separación del producto sólido y el gas que transporta la humedad retirada.
Las condiciones propiciadas por este tipo de secador producen una turbulencia del medio que favorece la
transferencia de calor y masa, una alta velocidad que reduce los tiempos de residencia, produciendo en conjunto
una alta dispersión de las partı́culas en el medio continuo que refuerza las anteriores ventajas mencionadas.
Son equipos usados en la industria quı́mica, farmacéutica, maderera e industrias mineras como las de cerámica
y yeso20 . Sin embargo, cualquier material particulado puede someterse a secado en estos, teniendo en cuenta
que son idóneos para retirar humedad superficial por los cortos tiempos de residencia21 . Adicionalmente, se
deben seguir las precauciones propias del material y las respectivas al manejo seguro del secador, como control
de emisiones tóxicas y contaminantes, control de presión en el ducto para evitar explosiones y vigilancia a los
lı́mites de ignición del material procesado.
Por último, es importante mencionar que el montaje básico puede ser modificado para ajustar caracterı́sticas
de la operación como tiempo, temperatura y sentido de flujo con sistemas como reciclos, chaquetas térmicas al
18
Sylvia Pineda. El CIAT realizará taller sobre secador flash para almidón y harina de yuca.(2019).Página web:https://blog.ciat.
cgiar.org/es/el-ciat-realizara-taller-sobre-secador-flash-para-almidon-y-harina-de-yuca/
19
20
21
ducto principal22 y velocidad de entrada del aire, respectivamente. Por ejemplo, en Marcelo et. al fue modificada
la velocidad del aire de entrada a la mı́nima posible que garantice el arrastre, con lo cual se logró mejorar la
eficiencia energética de uno de estos equipos hasta en un 25 %23 en un proceso de secado de yuca.
Para un ejemplo de aplicación industrial de este tipo de secador, está la empresa Crown Iron con presencia en
América y Europa24 , que reporta en su catálogo el diseño de un secador flash vertical con diseño tradicional,
útil para el procesamiento de materiales finos granulares25 . Se ha probado su uso en el secado de almidones y
granos de la industria alimentaria, polı́meros, pigmentos, fibras y harina de pescado26 .
Figura 1.1. Secador convectivo instantáneo.
Secador neumático tipo anillo o tipo P (P-type/ring flash dryer): Este tipo de secador se diferencia
del modelo básico en la disposición en forma circular o en forma de P del ducto de secado como se ilustra en la
Figura 1.2. Una vez dentro del ducto principal de secado, el material es arrastrado y en la sección curvada se da
una separación por la acción de la fuerza centrı́fuga presente, permitiendo clasificar el material que ya alcanzó
la humedad deseada y recirculando por el ducto las partı́culas que aún no han logrado las caracterı́sticas
requeridas. Este circuito que hace el ducto permite controlar el tiempo de residencia y reducir el área y altura
que ocupa el secador flash convencional27 .
Al aumentar el tiempo de residencia, este equipo tiene la ventaja de poder retirar más que la humedad
superficial y también permite un mayor ahorro energético, pues parte del gas es recirculado aprovechando
mejor la energı́a contenida en este. Sin embargo, mayores tiempos de residencia pueden aumentar el riesgo de
degradación térmica indeseada y también sucede, como lo advierte Mujumdar28 , que la calidad entre partı́culas
es más variable debido a los diversos tiempos de residencia de cada una.
Un ejemplo de su aplicación es en la industria de alimentos en el secado de almidones de tubérculos y

vegetales procesados, donde ayudan a expandir las celdas de almidón facilitando la salida del agua atrapada,
22
23
M. Precoppe, T. Tran, A. Chapuis, J. Müller, and A. Abass. Improved energy performance of small-scale pneumatic dryers used for
processing cassava in Africa . (2016)
24
CROWN IRON WORKS. Página principal CROWN. (2021) Página web: https://www.crowniron.com/our-locations/
25
CROWN IRON WORKS. Vertical flash dryer. (2021) Página web: https://www.crowniron.com/drying/vertical-flash-dryer/
26
CROWN IRON WORKS. Brochure secadores flash verticales. (2021) Página web: http://www.crowniron.com/wp-content/uploads/
2018/01/Crown_VFD_Brochure.pdf)
27
GEA engineering for a better world. Ring dryer. (2021) Página web: https://www.gea.com/en/products/
dryers-particle-processing/ring-dryers/ring-dryer.jsp
28
y por lo cual ofrecen mejores velocidades de secado a las convencionales29 . Otro ejemplo de este tipo de
secador se puede encontrar en el catálogo de la compañı́a Riera Nadeu S.A, radicada en Barcelona y lı́der
en la fabricación de equipos industriales30 . Los secadores por arrastre neumático de esta compañı́a con ducto
toroidal han sido testeados en aplicaciones de la industria farmacéutica, en usos tan diversos como lı́neas
de producción de antibióticos, penicilina, esteroides y vitaminas31 . Los modelos de secador disponible se
comercializan en capacidades de procesamiento que van desde los 2 hasta los 10.000 kg h de producto húmedo.
Figura 1.2. Secador neumático tipo anillo o tipo P.
Secador neumático centrı́fugo (Spin flash dryer): Como se aprecia en la Figura 1.3 , la configuración de
este equipo incluye un rotor en el fondo del ducto o cámara de secado. Este rotor, accionado mecánicamente,
impulsa hacia arriba el gas caliente que es alimentado de forma tangencial al montaje, generando una corriente
ascendente en espiral que a medida que arrastra hacia arriba el material húmedo, va secándolo, para finalmente
ingresarlo al sistema de separación donde se divide el material secado y el gas de desecho 32 .
Una ventaja especial de este equipo es la capacidad de reducir el tamaño de las partı́culas húmedas
más pesadas que a causa de esto no son arrastradas y caen sobre el rotor. Esta condición lo hace una
alternativa económica para reemplazar secadores del tipo spray dryer, pues se puede utilizar para secar lodos,
lı́quidos muy viscosos, pulpas y pastas dispersando la fase sin necesidad de los atomizadores empleados para
este mismo fin en el secado spray. Aunque en comparación con el secador neumático básico, es más costoso
y requiere más mantenimiento debido al mayor número de mecanismos móviles y a la posible acumulación
de producto pegajoso en sus paredes. Algunos ejemplos de sus aplicaciones son el secado de suspensiones
farmacéuticas, pigmentos y soluciones colorantes, productos de desecho y quı́micos orgánicos e inorgánicos33 .
En el catálogo de Crown Iron se reportan secadores neumáticos de este tipo, usados para procesos que
involucren desaglomeración34 . El secador neumático centrı́fugo diseñado por esta compañı́a ha sido testeado
en aplicaciones industriales como la producción de sı́lica amorfa, carbonato de calcio, sulfato de cobre, caolı́n,
dióxido de titanio, entre otros35 .
29
30
Riera Nadeu S.A. RINA flash dryer. (2021) Página web: https://www.rieranadeu.com/rina-flash-dryer/
31
Escuela técnica superior de ingenierı́a industrial de Barcelona. Diseño de una instalación de secado instantáneo. (2021)
Página web: https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/14811/PFC%20-%20Disseny%20d’una%20Instal%20laci%20%20d’
Assecat%20Instantani%20-%20Anne.pdf?sequence=2
32
33
SAKA engineering systems. Spin flash dryer. (2021). Página web:http://sakaindia.com/flash-dryer
34
CROWN IRON WORKS. Milling flash dryer. (2021) Página web: https://www.crowniron.com/drying/milling-flash-dryer/
35
CROWN IRON WORKS. Brochure milling flash dryer. (2021) Página web: http://www.crowniron.com/wp-content/uploads/2018/
01/Milling-Flash-Dryer-Insert.pdf
Figura 1.3. Secador neumático centrı́fugo.
Secador neumático en espiral (Spiral flash dryer): Este tipo de secador combina las caracterı́sticas
del modelo básico con las de un lecho fluido36 , aumentando el recorrido de las partı́culas dentro de la
cámara que ya no ascienden linealmente sino de forma circular mucho más turbulenta, describiendo una
mayor trayectoria y por consiguiente un mayor tiempo de residencia. En la Figura 1.4 se observa que la
corriente de gas caliente ingresa de manera tangencial arrastrando el material húmedo que se vierte por encima.
Una de las ventajas de esta configuración es que el flujo en espiral permite que el ducto sea realmente
compacto. Además, la alta turbulencia no permite zonas muertas en el patrón de flujo, evitando la acumulación
de producto dentro del ducto. Otra ventaja importante es respecto al mantenimiento, pues no posee piezas
móviles dentro de la cámara, reduciendo el costo de mantenimiento. Sus usos van desde secado de tortas de
filtración, lodos, productos pastosos y productos fibrosos, ası́ como secado de productos difı́ciles como proteı́nas
de origen vegetal y animal37 .
1.6. Equipo seleccionado
La selección del equipo para el proceso de secado, depende de las condiciones de operación y las sustancias
a emplear. En este caso, el almidón de yuca se presenta en forma particulada, con un tamaño de partı́cula entre
210 − 245 µm, lo cual requiere circunstancias especı́ficas para su procesamiento. Se requiere que el cambio de fase
del agua en estado lı́quido contenida al interior del grano, se dé a altas velocidades y temperaturas, pero sin afectar
las caracterı́sticas del almidón. En este caso, el secador neumático flash, realiza el proceso en intervalos de tiempo
cortos, adecuados para evitar la degradación térmica del material húmedo.
El secador por arrastre neumático o tipo flash presenta ventajas al realizar el proceso de deshumidifi-
cación del almidón de yuca, ya que su diseño permite que el producto se disperse de manera uniforme en el caudal
de gas caliente. Esto evita la acumulación de almidón en el alimentador. Cabe resaltar que la temperatura máxima
36
INGETECSA Máquinas. Secador espiral flash. (2021) Página web:https://www.ingetecsa.com/es/machines/
secador-spiral-flash/
37
LARSSON Sweden. Larsson whirl flash. (2021) Página web:https://www.larssonsweden.com/product/whirl-flash/
Figura 1.4. Secador neumático en espiral.
tolerada por el almidón en este proceso es 70◦ C 38 , ya que a temperaturas más altas se da la gelatinización del
mismo. Este proceso se puede realizar en diferentes secadores industriales como los mencionados previamente. Sin
embargo, estos son mayormente utilizados con materiales más pesados o de mayor tamaño que pueden resistir
diferentes condiciones como temperatura y presión.
Varios aspectos deben considerarse a la hora de diseñar estos equipos, algunos de los más importantes son:
qué tipo de material se desea secar, lo que abarca a su vez la forma en que dicho material está presentado, porque
a partir de estas caracterı́sticas se determinan aspectos claves relacionados con el tratamiento del mismo. Se debe
a su vez garantizar una distribución continua y uniforme de aire, que permita que el proceso sea más eficiente
teniendo en cuenta que la circulación del aire y su rapidez, están estrechamente relacionadas con el aumento del
área de transferencia de masa, ya que fluidiza el sólido. También, es esencial contar con un ventilador centrı́fugo
adecuado (de baja, intermedia o alta presión), que permita el transporte del extracto y refinado por toda la lı́nea
de conducción del equipo. Y, finalmente, pero no menos importante, la altura que tendrá el ducto vertical es un
aspecto importante, dado que de este tamaño dependerá en gran medida la transferencia de masa que se quiere
lograr dentro del equipo. Estos aspectos se irán considerando a lo largo del diseño del equipo en el presente trabajo.
1.6.1. Descripción del equipo
El equipo escogido para llevar a cabo el proceso de secado de almidón de yuca es un secador instantáneo con
transporte neumático a través de un ducto vertical o secador flash de ducto vertical. La configuración de ducto
vertical seleccionada es ampliamente utilizada en la industria de alimentos, fármacos, agricultura y minerı́a. De
acuerdo con las caracterı́sticas y calidad requerida del producto a obtener, y el desempeño deseado del secador, se
presentan algunas variaciones en el diseño del equipo, tales como, la geometrı́a, orientación del ducto y la capacidad
de procesamiento. Además múltiples parámetros operativos se deben considerar, como la temperatura y velocidad
del aire (extracto/fase continua). En cuanto al almidón (refinado/fase dispersa) se considera la proporción de dilución
aire seco
almidón seco , la tasa de alimentación y tamaño de la partı́cula.
38
J. Aristizábal and T. Sánchez, Guı́a técnica para producción y análisis de almidón de yuca, Fao, vol. 163, p. 134, 2007, doi: 9253056770-
9789253056774
Algunos estudios como el de Chapuis et. al. (2016) “Pneumatic Drying of Cassava Starch: Numerical Analysis
and Guidelines for the Design of Efficient Small-Scale Dryers”, evalúan los efectos de la geometrı́a del ducto sobre
los tiempos de residencia de las partı́culas, los efectos de la dilución sobre el consumo de energı́a, las condiciones
de entrada de aire y el diámetro de las partı́culas. Los resultados muestran que existe una notable relación entre la
duración del secado y el consumo de energı́a. El tiempo de residencia está determinado principalmente por la longitud
de la tuberı́a, a mayor longitud mayor tiempo de residencia. El anterior, que está determinado principalmente por
la longitud de la tuberı́a y la velocidad del aire, apareció claramente como el factor más influyente por lo que
recomiendan su optimización. La temperatura del aire debe ajustarse al máximo permitido por las limitaciones
de calidad del producto, ya que mejora la eficiencia energética en el secador flash. Finalmente, se encontró que la
capacidad de procesamiento tiene un efecto insignificante en la eficiencia energética. Es decir, los resultados de diseño
encontrados son los mismos para secadores pequeños y de alta capacidad en términos de consumo de energı́a.39
El secador flash de ducto vertical se caracteriza por la rapidez en la que se da el proceso de secado (entre
0.5 − 5s), este corto tiempo de permanencia de la materia prima en el equipo permite utilizar altas temperaturas en
la entrada sin modificar las propiedades de los sólidos a secar. Otra caracterı́stica importante de estos equipos son
las dimensiones de la materia a secar, dado que son del orden de micras, lo cual genera un área de contacto grande
que favorece la transferencia de masa.
El secador está compuesto por un dispositivo que alimenta el sólido húmedo uniformemente distribuido en forma
de partı́culas pequeñas. Estas ingresan a la parte inferior de un ducto, donde se ponen en contacto (a través de un
mezclador) con la corriente de agente de secado, que es aire previamente calentado y con un bajo porcentaje de
humedad. El material se transporta a lo largo del ducto arrastrado por la corriente gaseosa, en este tramo se presenta
la transferencia de calor y masa simultáneamente. Finalmente, en la parte superior del equipo el sólido se separa de
la corriente gaseosa utilizando un ciclón. El secador, aunque necesita de varios equipos y operaciones adicionales para
funcionar o entregar el producto como se desea en el proceso, es en esencia un ducto o columna cilı́ndrica larga. En
la Figura 1.540 se evidencia gráficamente el proceso descrito anteriormente.
Figura 1.5. Secador de sólidos de transporte neumático a través de un ducto vertical.
39
Chapuis, A, et. al. Pneumatic drying of cassava starch: Numerical analysis and guidelines for the design of efficient small-scale
dryers.(2017). doi: 10.1080/07373937.2016.1177537
40
A continuación se presenta una descripción de los demás equipos que componen el proceso:
Sistema de alimentación: Debe elegirse y diseñarse cuidadosamente para suministrar el material húmedo
al secador a la velocidad requerida. Para sólidos en polvo que fluyen libremente, se puede utilizar eficazmente
un alimentador de tornillo o una válvula giratoria 41 , en el proceso que se presenta, dado que se tiene un
sólido particulado, este se va a alimentar usando un tornillo sin fin que permite dosificar de manera uniforme
y continua, el tornillo ademas deberá estar provisto de un material que no cause contaminación al producto.
Desintegrador mecánico de sólidos: Es el componente destinado a la reducción del tamaño de partı́cula

de los sólidos utilizados en el proceso de transferencia de masa; donde, por medio de la aplicación de fuerzas
mecánicas para la pulverización de los solidos, se busca aumentar el area superficial de las particulas de sólido
y, por consiguiente, aumentar el area de transferencia de masa.
Calentador de aire: Es el elemento del equipo encargado de proporcionar el extracto (aire) a la condición de
temperatura requerida en el proceso.
Separador gas-sólido: La seleccion del equipo adecuado se basa principalmente en las caracterı́sticas del
material, el grado de separación requerido, la concentración de sólidos, el contenido de humedad de los sólidos,
las regulaciones ambientales y el costo 42 . En este caso se utilizara un ciclón para la separación de las fases
refinado (solidos) y extracto (aire), luego de que se da el proceso de secado en el ducto. Los separadores
ciclones se utilizan comúnmente para separar partı́culas sólidas de una corriente de gas. Las caracterı́sticas
de separación dependen en gran medida de las propiedades del material. La mayorı́a de objetos de separación
comúnmente estudiados son polvos micrométricos o partı́culas de alta densidad 43 . Estos dispositivos tienen
una construcción simple, su fabricación es relativamente económica y pueden operar con pérdidas de presión
moderadas. Los ciclones utilizan la inercia para remover las partı́culas de la corriente del gas. En la Figura 1.6
se muestra el esquema de un separador ciclónico y sus partes.
El gas cargado de partı́culas (en este caso, mezcla aire húmedo/almidón) ingresa al separador ciclónico por
la parte superior del dispositivo. El cuerpo cilı́ndrico induce un patrón de flujo giratorio en forma de vórtice
descendente por inercia, generando una fuerza centrı́fuga. Las partı́culas sólidas en la corriente de aire-almidón
son forzadas a ir hacia la pared del ciclón por la fuerza centrı́fuga del flujo en rotación, luego ambas fases se
arremolinan hacia abajo sobre la pared del ciclón y se deslizan por la sección cónica hasta el fondo. En la parte
inferior (fondo) la dirección del aire se invierte (inversión en la velocidad axial) y sube en vórtices por el centro
del cilindro saliendo por el tubo de salida en la parte superior, mientras que los sólidos de almidón seco salen
por la parte inferior del ciclón. Es decir, los ciclones operan creando un vórtice doble dentro del cuerpo del
mismo. La fuerza de arrastre del aire que pasa por el ciclón hacia la salida se opone a que las partı́culas sólidas
se muevan hacia la pared del ciclón. Con las partı́culas más grandes, la inercia vence a la fuerza de arrastre,
haciendo que las partı́culas alcancen la pared del ciclón y sean colectadas. Con las partı́culas más pequeñas, la
fuerza de arrastre es mayor que la inercia, ocasionando que algunas partı́culas finas salgan del ciclón junto con
el gas. La gravedad también hace que las partı́culas más grandes que llegan a la pared del ciclón bajen hacia la
salida44 45 .
Válvula rotatoria: Permite el flujo de producto a través de ella conservando las condiciones de los equipos
presentes aguas arriba y aguas debajo de la válvula. Según sea la aplicación y el producto manejado se pueden
emplear rotores con diferentes tipos de cavidades y velocidades de giro. Además, pueden ser de varios tamaños
y de distinto material, según las necesidades del proceso.
Ventilador o extractor de aire: Saca del equipo el aire que ya ha cumplido su función en el proceso de
transferencia de masa (aire humedo). La selección se hace teniendo en cuenta los requisitos de caudal y presión
41
Mujumdar, A. S. Handbook of Industrial Drying. Libro. (2014)
42
Mujumdar, A. S. Handbook of Industrial Drying. Libro. (2014)
43
Huamán and Mamani. Diseño e implementación de un prototipo de secador de café neumático. (2019)
44
Garcia, A.E. Análisis aerodinámico del separador ciclónico del pirolizador del laboratorio de plantas térmicas de la universidad libre.
(2019)
45
Bahamondes J.L. Diseño y construcción de un separador ciclónico para la industria naval. (2019)
Figura 1.6. a) Separador ciclónico y sus partes. b) Vórtices de flujo en un ciclón
con que debe circular el aire, la temperatura de la operación y la altitud de la instalación y además se debe
determinar su tamaño, el número de revoluciones a las que debe girar el rotor, la potencia que debe ser entregada
a su eje, el rendimiento con el que funciona, la disposición de la transmisión, el ruido generado, entre otros 46
1.6.2. Precauciones de operación en el secador flash
Hay algunos aspectos operativos a tener en cuenta para el buen funcionamiento del secador. El primero y se
considera que el más importante, es dosificar correctamente la cantidad de sólidos que entran al ducto de secado
desde la parte inferior, esto con el objetivo de que puedan ser efectivamente arrastrados hasta la parte superior por
la corriente de aire caliente y no ocurra un estancamiento debido a un exceso en la alimentación de sólidos. También,
la potencia a la que se suministre la corriente de aire por el ventilador debe ser suficiente para tener el arrastre de la
totalidad de solidos particulados, además de tener el tiempo de residencia requerido según el objetivo de operacion
del proceso. Recordar que este tiempo esta en el intervalo de 0 a 10 segundos. La automatización del proceso es
un aspecto clave, que permite que el equipo funcione continuamente y se tengan los resultados esperados; dicha
automatizacion, se logra aplicando un sistema de control que permita la correcta dosificacion del material solido, ası́
como el flujo necesario de aire caliente, sin sobrepasar cierto limite de temperatura, sobre la cual se ven afectadas las
caracteristicas del producto final (almidon de yuca con porcentaje de humedad de entre 13 y 15).
Según las estadı́sticas sobre accidentes industriales el secado debe considerarse una operación potencialmente
peligrosa que ha producido varios incidentes con graves consecuencias para el personal y el equipo. El secado es
particularmente propenso a los riesgos de incendio y explosión debido a que es un proceso en el que se aplican fuentes
externas de calor y a que la mayorı́a de los materiales, ya sean productos naturales o productos orgánicos sintéticos,
son combustibles o sensibles al calor47 . En los últimos años, se han presentado un gran número de accidentes en las
aplicaciones industriales, entre los más comunes: incendios y explosiones. Esto ocurre generalmente en el secado de
material particulado ya que el proceso es propenso a riesgos debido a ser un sistema en el cual se aplican fuentes
externas de calor. Además, la mayorı́a de los materiales, sean productos naturales o productos orgánicos sintéticos,
son combustibles o sensibles al calor. La explosividad de las partı́culas está condicionada a: tamaño, temperatura,
turbulencia del medio y contenido de oxı́geno. Se considera que entre menor tamaño y cantidad humedad presente el
46
GruberHermanos. Criterios de selección ventiladores. (2020). Página web: https://www.gruberhermanos.com/productos_v_
centrifugos_criterios.html
47
Mujumdar, A. S. Handbook of Industrial Drying. Libro. (2014).
almidón y mayor sea la temperatura ambiente, más inflamable será el proceso por ende, más fuerte serı́a su explosión.
Hay tres factores que influyen en el potencial de incendio y explosión en un secador48 :
1. El proceso: asociado con las caracterı́sticas del material a secar y las condiciones fı́sicas a las que está sometido.
La base de la seguridad para este factor son los métodos de prevención (por ejemplo, secado en atmósfera inerte,
eliminación de la formación de mezclas explosivas y exclusión rigurosa de todas las posibles fuentes de ignición).
2. Ingenierı́a: relacionado con el diseño de la planta, su ubicación, el equipo utilizado y sus estándares de
ingenierı́a. La base de la seguridad se basa en la aceptación de la posibilidad de incendio y explosión, y la provisión
de un método para proteger al personal y al equipo de sus consecuencias.
3. Gestión: este factor da cuenta de la mayorı́a de los accidentes industriales, la herramienta más importante es
la evaluación de riesgos, que examina los peligros asociados a la operación de secado y sobre esa base se diseñan las
medidas de seguridad, prevención y protección.
A continuación, se muestran algunos peligros probables en para un secador neumático y los sitios donde pueden
producirse:
Ignición de la nube de polvo: La temperatura de ignición en la nube de polvo corresponde a la temperatura

más baja a la cual en una suspensión de polvo en el aire, se produce espontáneamente la ignición y propagación
de la llama. Depende fundamentalmente de la turbulencia del polvo, la cual influye sobre el tiempo de contacto
con la superficie caliente. Este parámetro está directamente relacionado con el riesgo de incendio y explosión
por contacto con superficies calientes de equipos y aparatos eléctricos. En el equipo, la nube de polvo es más
propensa a esto cuando se encuentra en la parte alta del ducto por descarga electrostática o chispa proveniente
del motor eléctrico del extractor.
Ignición de la capa de polvo: Es la temperatura mı́nima de una superficie caliente a la que el polvo
depositado sobre esta puede inflamarse. Depende, entre otros factores, del espesor de la capa. Una disminución
de este espesor favorece la evacuación de calor, necesitando mayor temperatura de ignición. Este riesgo puede
ocurrir en las superficies horizontales cuando no se garantiza el arrastre óptimo, ası́ como en la superficie del
producto almacenado en el silo a causa de descargas electrostáticas y chispas provenientes de alguno de los
motores eléctricos49 .
Encendido a granel: El nivel del llenado del silo (almacenamiento) es importante al momento de realizar los
cálculos del diseño. Durante la descarga se producen fuerzas horizontales y verticales sobre las paredes del silo,
las cuales llegan a su máximo valor cuando el silo se encuentra vacı́o. A medida que el silo tiene más cantidad
de producto estas presiones disminuyen y parte de la presión sobre las paredes se sustituyen por el material
almacenado. Cuando el silo está lleno no se produce explosión y las presiones que soporta el mismo son las
causadas por el producto almacenado. Una caracterı́stica que influye también es la baja humedad relativa a la
que se encuentre el almacenado 50 .
Fuentes de ignición: Sistemas de calentamiento directo, descarga electrostática, equipamiento eléctrico y
autoignición por temperatura; equivalente al inicio de la combustión del polvo solo por efecto de aumento en
el calor térmico suministrado, sin que haya presente otra fuente externa de ignición. De acuerdo con esto, en el
equipo empleado pueden haber fuentes de ignición en los motores eléctricos de los sopladores, en la superficie
del intercambiador de calor y en la pared del ducto y del silo, pues se pueden presentar posibles descargas
electrostáticas por la fricción de los materiales 51 .
Con el ánimo de evitar los riesgos ya descritos, se proponen algunas acciones preventivas para la operación del
equipo de secado:
48
Mujumdar, A. S. Handbook of Industrial Drying. Libro. (2014).
49
INSST. Atmósferas potencialmente explosivas: instalaciones eléctricas. Página web: https://www.insst.es/documents/94886/
326827/ntp_369.pdf/6d14e4e6-7d2c-4a3c-b160-1e6dc407943a(1997)
50
SURA. Almacenamiento en silos. Página web: https://https://www.arlsura.com/images/stories/documentos/seguridad_en_
silos.pdf(2018)
51
Interempresas. Riesgo de explosión en cabina de secado Página web: https://www.interempresas.net/Quimica/Articulos/
116086-Riesgo-de-explosion-en-cabinas-de-secado.html(2013)
1.6.2.1. Control de fuentes de polvo acumulado.
Implementar programas de limpieza en instalaciones: Se debe contar con un programa de limpieza

sistemático y documentado, que evite la acumulación de polvo en el secador. Al realizarse la tarea de limpieza
deberá evitarse la formación de nubes de polvo. Para esto, se recomienda aspirar en lugar de soplar.
Contar con sistemas de captación de polvo: Se recomienda realizar la recuperación de polvo acumulado
mediante succión y no mediante soplado pues genera nubes que pueden ser contaminantes y combustibles.
Capacitación a los empleados: Para un correcto uso de la maquinaria es indispensable tener un sistema de
capacitación constante, manuales de operación y procedimientos operativos estandarizados que minimicen el
error.
1.6.2.2. Control de fuentes de ignición.
Generar un programa de mantenimiento: Para asegurar el buen estado de todos los equipos que puedan
producir chispas o calentamiento por rozamiento, por ejemplo, cojinetes y correas.
Operación dentro de los lı́mites del equipo : No forzar los equipos o maquinaria por encima de su máxima
capacidad de trabajo, para evitar el recalentamiento de los motores y fallos peligros.
Seguridad en planta: Evitar la manipulación de piezas extrañas al proceso, por ejemplo, la caı́da de piezas
metálicas dentro de los equipos puede provocar fricción y chispas peligrosas durante la operación.
Equipamiento idóneo: Adecuar las instalaciones, equipos eléctricos y herramientas para su utilización en
ambientes polvorientos. Por ejemplo, utilizar palas de plástico o aluminio (no de acero, por el peligro de
chispas) e instalación eléctrica antichispa 52 .
1.7. Sustancias involucradas en el proceso
De acuerdo con la descripción de la operación se pueden identificar una fase dispersa que hace las veces de
refinado, una fase continua que hace las veces de extracto y un soluto que se está transfiriendo entre ambas, como se
detalla aquı́:
Almidón de yuca: Es la materia prima en la operación, está en fase sólida y se dispersa a la entrada del ducto
para iniciar el secado. Será denominada como el Refinado. Las caracterı́sticas de este material al ingreso del
equipo están dadas por las etapas previas de su proceso productivo, el diámetro de partı́cula con que se recibe
el almidón a secar es de 0, 00023 m 53 , la humedad remanente en el almidón al salir del filtro de vacı́o es de
35, 5 % 54 y de acuerdo a las caracterı́sticas de calidad del producto terminado, se debe garantizar un contenido
de humedad a la salida de 13 %, ambas en base seca 55 .
Es conveniente aclarar, con base en la curva de distribución de equilibrio (CDE) empleada y que será detallada
kg agua
en la siguiente sección, que la humedad crı́tica para el almidón de yuca aparece sobre los 0, 3897 kg almidón seco
y como ya se reportó, el refinado entra con un contenido de agua inferior, ası́ que no contiene agua de en-
charcamiento y todo el secado que sucede es por transferencia de masa. No obstante, en la operación de este
equipo podrı́a suministrarse un almidón con mayor contenido de humedad. En tal sentido, considerar los efectos
térmicos en el MSBF permite conocer la humedad a la que serı́a capaz de entregar el equipo el producto de
52
INTA. Manual de buenas prácticas en poscosecha de granos. Página web: https://inta.gob.ar/sites/default/files/inta_manual_
de_buenas_practicas_en_poscosecha_de_granos_reglon_48-2.pdf(2013)
53
A. Chapuis, M. Precoppe, J. M. Méot, K. Sriroth, and T. Tran, Pneumatic drying of cassava starch: Numerical analysis and guidelines
for the design of efficient small-scale dryers, Dry. Technol., vol. 35, no. 4, pp. 393-408, (2017) doi: 10.1080/07373937.2016.1177537
54
J. Aristizábal and T. Sánchez, Guı́a técnica para producción y análisis de almidón de yuca,Fao, vol. 163, p. 134, 2007, doi: 9253056770-
9789253056774
55
ADS De Sucre Almidones, Native Tapioca Starch Datasheet, (2017)
acuerdo con la longitud de diseño establecida más adelante. Las demás propiedades del refinado que serán de
utilidad en la construcción del MSBF se presentarán consolidadas más adelante en la Tabla 1.3.
La temperatura inicial con que ingresa el almidón es la temperatura ambiental media de la localización del
equipo, que será la de la ciudad de Medellı́n de 21◦ C 56 y la temperatura de salida a pesar de no tener un valor
de establecido, si tiene un lı́mite máximo, como se mencionó anteriormente, de 70◦ C para evitar la gelatinización
del producto 57 que debe ser considerado al determinar la temperatura del extracto.
El flujo másico de almidón que ingresará al secador fue calculado teniendo en cuenta el mercado nacional
del producto y la capacidad de producción diaria de plantas lı́deres en la producción de almidones, como
Almidones de Sucre S.A.S y Poltec S.A.S, que se han convertido en referentes del sector de los almidones
nativos y modificados en el paı́s, y que hacen uso de secadores flash en sus lı́neas de producción, lo cual las
convierte en un buen referente en la elección de la capacidad de producción del equipo a diseñar.
El consumo de yuca en diferentes industrias del paı́s ha venido creciendo en los últimos años. En reportes del
2019, se estima que aproximadamente el 13, 38 % del total del tubérculo producido en Colombia se ha destinado
para usos industriales, teniendo en cuenta que de las 269.000 toneladas de yuca procesadas por el sector de
alimentos, el 25, 65 % se destinó a la producción de almidón 58 .
La planta de producción de Almidones de Sucre S.A.S reporta a la fecha actual una capacidad de procesamiento
de 200 toneladas de raı́ces frescas de yuca por dı́a, lo cual le permite mantener una producción diaria entre 45
y 50 ton
día
de almidón natural al 13 % de humedad. 59 En contraste con estas cifras, la planta de producción de
Poltec S.A.S construida en 2012 en el municipio de La Estrella (Ant) fue diseñada con una capacidad instalada
que permite la producción de 14, 28 ton
día
de almidón nativo con las especificaciones requeridas 60 .
Como última aproximación a la capacidad del equipo, se tiene que la guı́a técnica para producción y análisis de
almidón de yuca publicada por el boletı́n de servicios agrı́colas de la FAO 61 reporta que las plantas de producción
que cuentan con tecnologı́as mecanizadas de extracción y secado cuentan con producciones promedio de 15−150
ton
día
de almidón. Con base en estos reportes, se propone en el presente trabajo el diseño de un equipo con la
ton kg almidón seco
capacidad de secar 25 día
de almidón de yuca. Esto equivale a un flujo másico de 0, 2514 s .
Aire: Hace las veces de fase continua, además es la fase que transporta la energı́a que demanda el proceso y que
arrastra el almidón de yuca a través del montaje mediante la transferencia de la cantidad de movimiento. Será
llamado el Extracto. La temperatura de entrada del extracto a la torre es un factor relevante en el secado,
dado que incide en la temperatura del refinado y esta, a su vez, en la difusividad del agua en el almidón y la
temperatura que alcanzan tanto el aire como el almidón dentro del ducto de secado. Antes de ingresar al ducto
de secado, el aire del ambiente recibe un tratamiento térmico en un intercambiador de calor al cual ingresa
a las condiciones ambientales de Medellı́n, temperatura 21◦ C y humedad relativa de 68 % 62 que corresponde
una humedad especı́fica de 0, 0113 kgkgaire
H2O
seco . En el intercambiador de calor el extracto se calienta a humedad
◦
especı́fica constante hasta 105 C. Haciendo uso de la una carta psicrométrica a 1 atm y altas temperaturas 63
se estudia la posible trayectoria resultante al calentar el aire y el equilibrio térmico que este sufre con la fase de
56
CARACTERÍSTICAS CLIMATOLÓGICAS DE CIUDADES PRINCIPALES Y MUNICIPIOS TURÍSTICOS, Ideam, (2020)Página
web: CARTAGENA(ideam.gov.co)
57
J. Aristizábal and T. Sánchez, Guı́a técnica para producción y análisis de almidón de yuca, Fao, vol. 163, p. 134, 2007, doi: 9253056770-
9789253056774
58
Agronegocios, AUMENTA EL CONSUMO DE LA YUCA INDUSTRIAL EN COLOMBIA
CON MEJORAS EN VARIEDADES (2021)Página web:https://www.agronegocios.co/agricultura/
aumenta-el-consumo-de-la-yuca-industrial-en-colombia-con-mejoras-en-variedades-2820472
59
ADS, Planta de producción almidones de sucre (2021) Página web:http://almidonesdesucre.com.co/es/2012-10-10-03-18-26/
planta-de-produccion.html
60
Portafolio,Colombianos le apuntan al almidón de yuca en vez del maı́z (2021) Página web: https://www.portafolio.co/negocios/
empresas/colombianos-le-apuntan-almidon-yuca-vez-maiz-62278.
61
J. Aristizábal and T. Sánchez, Guı́a técnica para producción y análisis de almidón de yuca, Fao, vol. 163, p. 134, doi: 9253056770-
9789253056774 (2007) Página web:http://www.fao.org/3/a1028s/a1028s.pdf
62
CARACTERÍSTICAS CLIMATOLÓGICAS DE CIUDADES PRINCIPALES Y MUNICIPIOS TURÍSTICOS, Ideam, (2020)Pagina
web:CARTAGENA(ideam.gov.co)
63
Munter, Psychrometric Chart for High Temperature Application, pp. 01, (2021)Página web:https://webdh.munters.com/webdh/
brochureuploads/muntershightemppsychchart.pdf.
interés dentro del equipo. Para esto, se parte desde las condiciones de entrada del extracto al secador, se sigue la
trayectoria hasta la curva de saturación y se lee el valor de temperatura de bulbo húmedo correspondiente a la
condición de aire saturado, que resulta de 37, 2◦ C. Esta temperatura corresponde a la temperatura máxima que
podrı́a ser alcanzada por el refinado (almidón) a la salida del ducto, siempre que quede con algo de humedad.
Es posible trabajar con esta hipótesis inicial, pues este material conserva determinado grado de humedad al
salir del proceso. Debe constatarse que esta temperatura esté por debajo de la temperatura de gelatinización
del refinado, como en efecto sucede 48, 3◦ C < 70◦ C. Esta metodologı́a resulta útil hasta construir el modelo
del equipo incluyendo los efectos térmicos, que permitirá conocer especı́ficamente la temperatura de las fases a
lo largo del ducto.
El flujo de entrada de aire al ducto debe ser suficiente para retirar la humedad deseada del almidón sin llegar
a una condición de saturación antes de recorrer la longitud total del equipo, además debe lograr ese arrastre
neumático de las partı́culas de refinado. Para lograr ese arrastre, en diseños previos de secadores neumáticos
para el transporte de diferentes sustancias, se ha evidenciado que debe alimentarse al ducto un flujo de aire
que sea al menos el doble del flujo del material a arrastrar 64 .
Por otro lado, el cálculo del flujo mı́nimo de aire que puede garantizar las condiciones de humedad requeridas
para el almidón a la salida del equipo, fue determinado a partir de trazos sobre la CDE. Inicialmente se obtuvo
desde la Curva de Distribución de Equilibrio la humedad máxima que puede alcanzar el aire garantizando la
calidad final del almidón en el proceso, con valor de 0, 0585 kgkgaire
H2O
seco , de lo cual se obtiene que la pendiente
mı́nima de la lı́nea de operación es:
−Ew,s kg aire seco

(mLdeO )lim = = −4, 762 (1.1)
Rw,s kg almidón seco
Lo que, teniendo en cuenta que el flujo de almidón ya fue determinado por la demanda, equivale a un flujo
mı́nimo de aire de 1, 1972 kg aire
s
seco
.
Dado que la lı́nea de operación (LdeO) no puede tocar la CDE durante el proceso, y que entre más cerca se
encuentre el aire de su humedad de saturación (menos gradiente de concentración), más lenta será la transfe-
rencia de masa, se propone trabajar por encima de la relación mı́nima de flujos calculada, para obtener un aire
a la salida del equipo con una concentración de 0, 056 kgkgaire
H2O
seco .
Esto equivale a un flujo de aire de 1, 2654 kg aire s

seco
y a una pendiente de la lı́nea de operación de −5, 0336
kg aire seco
kg almidón seco . Estos cálculos se hicieron usando la CDE y los balances de materia en estado estacionario del
equipo, que serán presentados más adelante. Además, la correspondiente LdeO del proceso y sus condiciones
lı́mite serán presentadas con más detalle en la sección de solución gráfica.
Agua: Es la especie que se transfiere, nombrada como el Soluto. Algunas de sus propiedades, son requeridas
para la solución del modelo, ya que corresponden a constantes o parámetros del mismo. Estas serán presentadas
más adelante en las Tablas 1.3 y 1.4.
1.8. Curva de Distribución de Equilibrio (CDE)
Para la construcción de la CDE, se tomaron los datos experimentales de la isoterma de sorción del artı́culo
“Glass transition temperatures and water sorption isotherms of cassava starch”, de Perdomo, J et. al (2008)65 donde
se reportan los datos para isotermas construidas a 5◦ C, 30◦ C y 45◦ C, siendo 45◦ C la temperatura que más conviene
al proceso de secado a diseñar en el presente trabajo, por estar cerca de la temperatura esperada de equilibrio
térmico almidón-aire en el proceso, como se planteó en la hipótesis previa.
64
Bhatia, A. Pneumatic Conveying Systems, Continuing Education and Development, Inc.(2021) Página web:https://www.
cedengineering.com/userfiles/PneumaticConveyingSystems-R1.pdf
65
Perdomo, J., Cova, A., Sandoval, A.J., et. al. Glass transition temperatures and water sorption isotherms of cassava starch. (2008).
La caracterı́sticas de la sorción del almidón fueron determinadas a partir de un método gravimétrico estáti-
co. Las muestras de almidón de yuca fueron almacenadas por triplicado en desecadores que fueron mantenidos en
incubadoras a temperaturas controladas de 5◦ C, 30◦ C y 45◦ C por cuatro semanas, tiempo suficiente para alcanzar
el equilibrio. Posterior al tiempo del experimento, se determinó por triplicado el contenido de humedad de las muestras.
Los datos experimentales obtenidos fueron ajustados al modelo de isoterma GAB modificada, mediante la
ecuación 1.2, donde m representa el contenido de humedad de la muestra. A = 0, 046, B = 30, 452, C = 0, 889 y
D = 0, 000 son constantes caracterı́sticas de la isoterma elegida reportadas a 45◦ C y aw es actividad de agua.
ABCD ∗ (aw )2

ABC ∗ aw
m= + (1.2)
(1 − C ∗ aw ) ∗ (1 − C ∗ aw + BC ∗ aw ) (1 − C ∗ aw ) ∗ (1 − aw )
La isoterma reportada en términos de actividad de agua, fue convertida a unidades estándar para la CDE como
se muestra en la Figura 1.7 para la temperatura de interés 45◦ C.
Figura 1.7. CDE para el proceso de secado de almidón de yuca. Elaboración propia.
kg H2O
En la CDE construida, a partir de Zw = 0, 39 kg almidón seco , se evidencia que la isoterma continua de forma
asintótica al eje y, lo cual corresponde en los datos experimentales a una aw = 1.0. Lo anterior indica que por encima
de este contenido de humedad en la materia prima, a 45◦ C que corresponde a la temperatura de equilibrio evaluada,
el aire es incapaz de contener más agua, debido a que se encuentra en su condición de saturación. Esta restricción
termodinámica hace que no se pueda difundir más soluto en la fase gaseosa, ası́ que toda esta masa debe retirarse
provocando un cambio de fase en el soluto. Dicha transformación demanda una entalpı́a de vaporización que es
tomada de la energı́a contenida en el aire de secado, por lo tanto este proceso de cambio de fase del agua obedece
únicamente a la transferencia de calor. Por esto último, el estudio de la isoterma de secado de almidón de yuca a
45◦ C para evaluar la transferencia de masa, solo es pertinente hasta la aparición de dicha ası́ntota. La ası́ntota indica
en el eje del aire, su saturación a la temperatura dada, y en el eje del sólido, la humedad crı́tica de este. El agua
contenida en el sólido por encima de su humedad crı́tica, que corresponde al agua que se evapora por TdeC, recibe
el nombre de agua de encharcamiento66 .
66
1.9. Modelo semifı́sico de base fenomenológica
Un MSBF es una estructura matemática que se obtiene con base en la fenomenologı́a subyacente al proceso que
se estudia67 . Estos modelos poseen estructuras definidas por las ecuaciones obtenidas a través de las ecuaciones de
balance de materia, energı́a y cantidad de movimiento. Para la elaboración del modelo del proceso de secado flash de
sólidos por arrastre, se tuvieron en cuenta los pasos propuestos en el Capı́tulo 2 de las Notas de clase de Álvarez68 .
1.9.1. Nivel de detalle y supuestos para el proceso
En la fenomenologı́a asociada al proceso se argumenta en detalle la ocurrencia de las tres transferencias, siendo
la transferencia de masa el principal objetivo del equipo, por lo cual se busca propiciar desde las transferencias de
calor y movimiento las condiciones más favorables para este cometido. De acuerdo con esto, el modelo debe estar en
capacidad de dar información a nivel espacial (altura del ducto) y temporal, sobre la concentración del soluto en las
fases, la temperatura de estas y las caı́das de presión en el equipo, por lo que se fija un nivel de detalle macroscópico
con particiones de 0,05 m. Para desarrollo del modelo se consideraron las siguientes hipótesis.
1. Las fases no se transfieren entre sı́.
2. El soluto se mueve desde el refinado al extracto por diferencia de potencial quı́mico
3. En las particiones propuestas se cumple el modelo de parámetros concentrados
4. No hay reacción quı́mica entre las fases
1.9.2. Diagrama de flujo y Sistemas de Proceso
De acuerdo al paso tres del procedimiento propuesto para la construcción de un MSBF 69 , se construyeron los
sistemas de proceso que se ajustan al nivel de detalle propuesto. Aquı́ se puede reconocer un sistema de proceso
total SdePT otal que está delimitado por las fronteras fı́sicas del equipo de secado flash y que a su vez contiene dos
sistemas de proceso, uno para el refinado SdePR y otro para el extracto SdePE . Estos dos sistemas contenidos,
están delimitados por las fases que están siendo tratadas. Se recuerda que el refinado es la fase sólida y el extracto
es la fase gaseosa. Estos tres sistemas de proceso están delimitados por lı́neas punteadas que marcan esa frontera
hipotética. Conviene tener en mente que al interior del equipo esta no es la disposición de las fases,allı́ la fase sólida
conformada por almidón está dispersa en el seno del aire que actúa como fase continua. Las flechas, como lo indica
su nomenclatura, marcan el flujo de materia y energı́a a través de las fronteras. Por último, es válida la precisión de
la ubicación de los planos. En la sección inferior del ducto se sitúa el plano 1, que es por donde ingresan ambas fases
al proceso al tratarse de un equipo que opera en cocorriente y en este mismo orden de ideas por el plano dos situado
en la sección superior salen las dos corrientes tratadas. Todo lo descrito puede apreciarse en la Figura 1.8.
67
Alvarez, H., Lamanna de Rocco, R., Vega, P. y Revollar, S. Metodologı́a para la Obtención de Modelos Semifı́sicos de Base Fenome-
nológica Aplicada a una Sulfitadora de Jugo de Caña de Azúcar. Artı́culo. (2009).
68
Álvarez, H. Notas de clase: Operaciones de transferencia de Masa. (2020).
69
Alvarez, H., Lamanna de Rocco, R., Vega, P. y Revollar, S. Metodologı́a para la Obtención de Modelos Semifı́sicos de Base Fenome-
nológica Aplicada a una Sulfitadora de Jugo de Caña de Azúcar. Artı́culo. (2009).
Figura 1.8. Diagrama de bloques de los sistemas de procesos para secado flash de almidón de yuca.
1.9.3. Balances de materia, energı́a y cantidad de movimiento
Las ecuaciones de balance son la estructura básica del modelo. Partiendo de las leyes de conservación de materia
y energı́a y una vez planteado el diagrama de bloques de los sistemas de proceso presentado en la Figura 1.8 para los
sistemas considerados, es posible obtener una estructura fenomenológica dejando de lado las ecuaciones redundantes.
El planteamiento de estas ecuaciones en estado dinámico y en estado estacionario produce un modelo que se puede
resolver de forma gráfica o numéricamente.
1.9.3.1. Balances de materia
A continuación se presentan, primero en estado dinámico y luego en estado estacionario, los balances de materia
tanto para el SdePT otal como para los sistemas de proceso de Refinado R y Extracto E. En la solución numérica
del modelo se hizo uso únicamente de los balances en estado estacionario para el modelo, con variación espacial en
toda la altura del equipo, pero sin variación temporal. Los balances de materia se presentan como una herramienta
indispensable a la hora de evaluar la TdeM en cualquier equipo, dado que evidencia el cambio de concentraciones en
las fases a lo largo de la torre.
Tabla 1.2. Balances materia.
Estado dinámico Estado estacionario Número

1 dMsoluto(A)
AF dt = Rsw (Zw,1 − Zw,2 ) + Esw (Yw,1 − Yw,2 ) Rsw (Zw,1 − Zw,2 ) = −Esw (Yw,1 − Yw,2 ) 1
1 dMRs
AF dt = Rsw,1 − Rsw,2 Rsw,1 = Rsw,2 = Rsw 2
1 dMEs
AF dt = Esw,1 − Esw,2 Esw,1 = Esw,2 = Esw 3
1 dMR
AF dt = Rw,1 − aM zMA − Rw,2 Rw,1 − Rw,2 = aM zMA 4

dZw,2 AF Rsw
dt =M Rs
R Z
sw,1 w,1 − a M zM A − R Z
sw,2 w,2 aM zMA = AF (Zw,1 − Zw,2 ) 5
1 dME
AF dt = Ew,1 − aM zMA − Ew,2 Ew,2 − Ew,1 = aM MA 6

dYw,2
dt = MAEs
F
Esw,1 Yw,1 − aM zMA − Esw,2 Yw,2 aM zMA = Esw
AF (Yw,2 − Yw,1 ) 7
1.9.3.2. Balances de energı́a térmica
Los balances de energı́a son ecuaciones constitutivas que pueden o no hacer parte del modelo de un equipo con
TdeM. Esto, debido a que dependiendo de la operación unitaria que se esté llevando a cabo, la TdeC tendrá o no un
papel importante en la TdeM y en el funcionamiento global del equipo. En el caso de secado, se hace evidente que
la temperatura de las fases es importante, debido a que determina la cantidad de agua que puede contener el aire,
afecta las propiedades de las sustancias y los coeficientes de TdeM y TdeC, y debe ser vigilada para evitar resultados
indeseables en el sólido, como la gelatinización del mismo.
Por las razones mencionadas, se formularon para este equipo en particular, los balances de energı́a para los sistemas
de proceso Refinado R y Extracto E, a partir de los cuales se llegó a las ecuaciones presentadas a continuación que
permiten modelar los cambios de temperatura de cada una de las fases a lo largo del ducto. En el modelo se tuvo en
cuenta la transferencia de calor entre las fases y la transferencia de calor con los alrededores.
dTE (−hE ∗ aH ∗ (TE − TR )) ((MA ∗ aM ∗ CpA ) ∗ (TE − TR )) (h∞ ∗ AH∞ ∗ (TE − T∞ ))

= − − (1.3)
dz (Es ∗ CvE ) (Es ∗ CvE ) (Es ∗ CvE )
dTR (−MA ∗ aM ∗ λvapA ) (hR ∗ aH ∗ (TE − TR ))

= + (1.4)
dz (Rs ∗ CpR ) (Rs ∗ CpR )
1.9.3.3. Balance de energı́a mecánica
Caı́da de presión en el ducto

La caı́da de presión en la fase contı́nua es el parámetro de interés en esta sección, por ser la fase a la que se le
debe imprimir la cantidad de movimiento necesaria para la operación óptima para la cual se seleccionará más
adelante la máquina impulsora. Esta pérdida de carga incluye los efectos de la presión estática propia de la fase
como tal y de las partı́culas que están siendo transportadas en el flujo de fase contı́nua. Para esto se involucran
los respectivos retenidos de cada una y el ángulo de inclinación entre el ducto y la horizontal denominado θ.
Otro fenómeno a considerar es la energı́a cinética que transporta cada fase: aquı́ es necesario involucrar las
velocidades reales de ambas fases que se determinarán posteriormente. Para completar, se deben incluir las
pérdidas por fricción, discriminadas para cada fase también en una sección posterior.
La formulación empleada para estimar las pérdidas causadas por la fricción entre partı́culas y ducto se puede
adoptar desde la teorı́a de transporte neumático en fase diluida70 , conforme a los valores de retenido que
presenta la operación, permitiendo aplicar la Ecuación 1.5 para la fuerza de fricción que sufre el sólido.
r
g
Ff,s = 0.057 ∗ L ∗ Rw ∗ (1.5)
dD
Por otra parte, el factor de fricción de Darcy para la fase de gas que circula por el ducto se puede obtener
desde la denominada ecuación de Shacham que funciona bien para regı́menes turbulentos, como es el caso, con
Re > 200071 como sigue:
h ε 5.02 ε 14.5 i−2

d d
fD = −2log D − ∗ log D + (1.6)
3.7 Re 3.7 Re
70
Concejo nacional de investigaciones cientı́ficas y técnicas de Argentina, Cap. 6 Transporte neumático, http://www.criba.edu.ar/
cinetica/solidos/Capitulo6.pdf, p-8, (2021).
71
Álvarez, H. Orozco, F. Capı́tulo 6: Pérdidas de energı́a . Notas de clase Operaciones de transferencia de cantidad de movimiento
(2020).
Con este factor, las dimensiones fı́sicas del ducto, la velocidad de la fase contı́nua y su densidad se puede
determinar la fuerza de fricción que experimenta el aire.
2
L vC
Ff,G = fD ρAire (1.7)
dD 2g
Con todos estos términos se opera en la ecuación 1.8 para finalmente hallar la caı́da de presión en el ducto
entre la boca de entrada y la boca de salida. Los valores correspondientes pueden consultarse en la sección
determinación de parámetros.
2
vC v2
∆P = ∗φC ∗ρAire + D ∗φD ∗ρAlmidon +Ff,G ∗L+Ff,s ∗L+φD ∗L∗ρAlmidon ∗g∗sinθ+φC ∗L∗ρAire ∗g∗sinθ (1.8)
2 2
Caı́da de presión en el intercambiador de calor

La caı́da de presión que sufre el aire en su paso a través del intercambiador de calor no puede ser calculada con
toda precisión, sin embargo, debe considerarse en la caı́da de presión total que permite cuantificar la energı́a que
debe entregar la máquina impulsora al fluido. Dado que en el presente trabajo no se diseñó el intercambiador
de calor, no se conocen sus dimensiones ni otras caracterı́sticas constructivas ni de funcionamiento requeridas
para dichas pérdidas. Debido a esto, se optó por recurrir a la literatura existente sobre caı́da de presión en in-
tercambiadores aleteados, y se encontró un estudio72 en el que se reportan las pérdidas para diferentes montajes
experimentales con aire a diferentes caudales y condiciones de temperatura y en general de operación, pasando
a través del intercambiador. A partir de esto, y teniendo en cuenta que aunque los rangos de operación medidos
experimentalmente contemplaron condiciones considerablemente variables, dentro de un rango de operación si-
milar al del presente trabajo, las caı́das de presión reportadas para el aire se encontraron entre valores cercanos
a los 90 P a. A partir de esto, y considerando conveniente sobredimensionar el valor para asegurar el correcto
funcionamiento del sistema, se tomó este valor, que corresponde al 50 % de la caı́da de presión determinada
más adelante para el ducto.
A partir de estas dos contribuciones, se calculó la caı́da de presión total en el sistema.
1.9.4. Ecuaciones de valoración paramétrica
1.9.4.1. Coeficientes locales por fase de Transferencia de Masa
Los coeficientes locales por fase son parámetros indispensables a la hora de modelar un equipo que involucre
transferencia de masa, debido a que permiten el cálculo de coeficientes locales englobantes por fase, a partir de los
cuales, conociendo la curva de distribución de equilibrio que rige la termodinámica del fenómeno, puede calcularse el
flux de transferencia de masa del proceso.
Teniendo en cuenta los equilibrios que se dan al interior del grano de almidón durante el secado, y que fueron
anteriormente descritos en la fenomenologı́a del proceso, para llevar a cabo una descripción rigurosa de lo ocurrido
durante la operación, deberı́a tenerse un coeficiente local de TdeM para el lı́quido y otro para el gas que están al
interior de los poros de las partı́culas de refinado. Sin embargo, en las operaciones de transferencia de masa que
involucran sólidos, nunca se calculan o reportan estos coeficientes de forma individual. Lo más común es calcular
un coeficiente local para la fase sólida (almidón) que incluye la información de ambos equilibrios y los efectos de
forma y tortuosidad del poro. El otro coeficiente a calcular en la operación de interés será el coeficiente local del aire
de secado. Se hace aquı́ la claridad de que las humedades máximas que alcanzan el refinado y el extracto durante
la operación no son muy altas, debido a que el almidón entra con una humedad inferior a su humedad crı́tica y el
aire, incluso en su condición de saturación, puede contener poca agua sin que esta condense. Además, el flux de
72
Aplicación a la simulación de condensadores y evaporadores de tipo compacto (tubos y aletas), Capı́tulo 5, https://www.tdx.cat/
bitstream/handle/10803/6682/03Ogv03de05.pdf?sequence=3&isAllowed=y, (2021).
transferencia de masa es usualmente bajo en procesos de secado. Debido a estos dos puntos, no se hará necesario
considerar coeficientes locales generales o tipo F para ninguna de las fases.
Coeficiente local de TdeM para el sólido kz : Desde el análisis del fenómeno, es posible deducir que el
coeficiente local que representa la transferencia de masa en la fase sólida kz puede tomarse como un coeficiente
tipo k, debido a que el movimiento relativo del soluto en el refinado permite aproximarse al caso de una molécula
de soluto que se encuentra en movimiento con respecto al almidón que no se mueve. Es importante aclarar que
las partı́culas de almidón sı́ se están moviendo, pues están siendo transportadas al interior del ducto, por lo
cual es clave notar que se habla de movimiento relativo con respecto al soluto que está saliendo de los poros.
Para las operaciones de transferencia de masa que involucran sólidos, es poco común encontrar correlaciones
para el cálculo del coeficiente local de la fase a partir de números adimensionales, lo cual si es muy común para
coeficientes locales de fases continuas liquidas y gaseosas. Debido a esto, generalmente el coeficiente se calcula
desde su definición tradicional, mostrada a continuación para el caso de coeficientes tipo k:
ef f
DH2O−Almidon
kz = (1.9)
rp ∗ xB,M
Para esto, es necesario conocer la difusividad efectiva Def f del soluto en el sólido, que reemplaza a la difusividad
aparente en la fórmula mostrada anteriormente, además de la distancia rp que deben recorrer las moléculas de
soluto cuando se están difundiendo desde el interior del sólido.
La difusividad efectiva de un material poroso, como el almidón, tiene en cuenta el hecho de que los poros
de un gránulo no son rectos, ni cilı́ndricos, sino más similares a una serie de caminos tortuosos e incluso de
áreas de sección transversal variable. Esta propiedad tiene en cuenta parámetros importantes del sólido como
la porosidad y la tortuosidad, que permiten tener una medida de la longitud efectiva real que tiene que recorrer
una molécula de soluto para difundir en el grano 73 . Por esta razón, en el cálculo del kz , la distancia rp a
recorrer por el soluto se tomará igual al radio de la partı́cula de almidón, considerando que el grano estará más
húmedo en el interior, y el agua se difunde hacia el exterior.
Esta difusividad puede ser calculada a partir de diferentes aproximaciones matemáticas, o puede ser medida ex-
perimentalmente. Para el caso del almidón de yuca, han sido reportadas diferentes correlaciones experimentales
que permiten calcular Def f de agua en almidón como función de la temperatura, la concentración de agua en el
almidón, la porosidad, e incluso valores de difusividad constantes que pueden ser usados bajo ciertas condiciones
de operación 74 75 76 . En general, los valores reportados por diferentes autores se encuentran en el orden de
magnitud de 10−10 , lo cual corresponde a los valores tı́picos para la difusividad en sólidos. Por simplicidad en
el modelo, para el presente diseño se usará para el cálculo de la difusividad efectiva, la correlación reportada
por Aviara, N. A. and Igbeka, J. C. (2016) 77 , para agua en almidón de yuca entre 40◦ C y 60◦ C. La correlación
se presenta a continuación:
−32,933
ef f
DH2O−Almidon = 9, 58 ∗ 10−5 ∗ e 8,314∗10−3 ∗TR (1.10)
Por último, la concentración media logarı́tmica del solvente xB,M puede aproximarse a uno, debido a que en
TdeM se trabaja generalmente a bajas concentraciones de soluto en las fases, como se mencionó anteriormente.
73
Olivares, P. and Manrı́quez, J. Análisis comparativo de la difusividad efectiva, artificial y real en materiales porosos. Comparative
analysis of effective, artificial and real diffusivity in porous materials, 34(22), pp. 31-36. (2018)
74
Aviara, N. A. and Igbeka, J. C. (2016) Modeling for Drying of Thin Layer of Native Cassava Starch in Tray Dryer, Journal of
Biosystems Engineering, 41(4), pp. 342-356 (2016). doi: 10.5307/jbe.2016.41.4.342.
75
MAROUSIS, S. N., KARATHANOS, V. T. and SARAVACOS, G. D. EFFECT of PHYSICAL STRUCTURE of STARCH MA-
TERIALS ON WATER DIFFUSIVITY, Journal of Food Processing and Preservation, 15(3), pp. 183-195 (1991). doi: 10.1111/j.1745-
4549.1991.tb00165.x.
76
Suherman, S. et al. Energy and exergy analysis and mathematical modeling of cassava starch drying using a hybrid solar dryer, Cogent
Engineering. Cogent, 7(1) (2020) doi: 10.1080/23311916.2020.1771819
77
Aviara, N. A. and Igbeka, J. C. (2016) Modeling for Drying of Thin Layer of Native Cassava Starch in Tray Dryer, Journal of
Biosystems Engineering, 41(4), pp. 342-356 (2016). doi: 10.5307/jbe.2016.41.4.342.
Además, se espera que la diferencia de concentraciones entre el centro de la partı́cula de almidón y la superficie,
sea de tal magnitud que permita validar la aproximación, que es útil siempre y cuando esta diferencia sea mayor
al 5 %. Con todos los términos definidos, puede calcularse entonces kz para cualquier punto del equipo.
Coeficiente local de TdeM para el gas: Para el cálculo del coeficiente local de la fase gaseosa, que en este
caso corresponde al aire de secado, es importante definir qué tipo de coeficiente se ajusta mejor a la situación
real. Es este caso, los calores de cambio de fase para el aire y el agua, tienen valores muy diferentes entre sı́,
por lo cual se descarta la posibilidad de usar un coeficiente local tipo k 0 . Al igual que para la fase sólida, el
coeficiente más apropiado para el diseño es tipo k, que teniendo en cuenta la fase a la que está referido, se
expresa como ky .
Para el cálculo de este coeficiente se hará uso de la ecuación de Frossling, presentada en el Manual del Ingeniero
Quı́mico, dentro de las correlaciones adecuadas para el cálculo de coeficientes locales de transferencia de masa
para fases en las que se considere flujo alrededor de objetos 78 . Es importante aclarar que la correlación es
válida para difusión molecular y convección forzada en sistemas en los cuales los objetos sumergidos en la fase
fluida se puedan aproximar a esferas, y en los que se presenten caudales bajos. La correlación para el cálculo a
partir de números adimensionales se presenta a continuación:
Sh = 2 + (0, 552 ∗ Re0,5 ∗ Sc0,33 ) (1.11)
Además de las consideraciones ya mencionadas, deben garantizarse valores de 2 < Re < 800 y 0, 6 < Sc < 2, 7.
Históricamente, para el uso de la relación de Frossling en procesos que pueden modelarse como sistemas con
flujo alrededor de objetos, se ha usado una definición de Re que tiene en cuenta la presencia de la partı́cula 79 .,
en lugar de hacer uso de la definición tradicional. La definición de Re y el Sc a usar en el cálculo se presentan
a continuación:
dp ∗ vC ∗ ρAire
Re = (1.12)
µAire
µAire
Sc = (1.13)
ρAire ∗ DH2O−Aire
Una vez calculados los valores de estos números adimensionales, es posible conocer el valor de Sh a partir de
la correlación dada, con el cual se calcula el coeficiente local buscado ky :
Sh ∗ DH2O−Aire
ky = (1.14)
dp
Nota: la nomenclatura de las ecuaciones se puede consultar en la Tabla 1.1
Cálculo flux TdeM desde el uso de coeficientes locales englobantes por fase: Para calcular el flux de
transferencia de masa en cada punto del equipo, que es uno de los parámetros más importantes para la solución
por simulación del modelo del secador flash, se usa la aproximación desde los coeficientes locales englobantes
debido a que evita tener que conocer la concentración en la interfase. Para el uso de este método en el cálculo
del flux de TdeM se hace necesario conocer los valores de los coeficientes locales por fase del extracto y el
refinado, y un modelo para la CDE como representación de los puntos de equilibrio termodinámico entre las
fases. Dado que ya fueron presentadas las alternativas de cálculo propuestas para el cálculo de los coeficientes
locales por fase kz y ky , además de un modelo que ajusta los datos experimentales obtenidos de la isoterma de
secado del sistema, se presentan aquı́ el cálculo del flux haciendo uso de estas herramientas.
Las expresiones para el flux calculado a partir del coeficiente local englobante de una fase en particular, debe
usar la concentración en el bulto de dicha fase, además de una concentración ficticia leı́da de la CDE, también
78
Perry, R. H. & Green, D. W. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. (McGraw-Hill, 1999).
79
Rousseu, R. W. Handbook of separation process technology. (1987)
para la fase que da nombre al coeficiente. Se presenta aquı́ la expresión para calcular el flux de TdeM, MA a
partir del coeficiente local englobante de la fase sólida Kz , aunque también es válido el cálculo a partir de Ky ,
usando en cada caso las respectivas concentraciones:
MA = Kz ∗ ρAlmidon (Z − Z ∗ ) (1.15)
En la que Kz se calcula como:
1 1 1
= + m0 (1.16)
Kz kz ky
Siendo m0 una pendiente geométrica que puede ser leı́da de la CDE.
1.9.4.2. Coeficientes locales de Transferencia de Calor
Con ayuda de una visualización general del proceso que está teniendo lugar en el secador, es fácil notar que las
fases involucradas cambian su temperatura a lo largo del secado. Por parte de la fase extracto, la temperatura alta a
la entrada es el reflejo de un alto contenido energético que está siendo suministrado para favorecer la TdeM pues al
transferir parte de este calor al refinado que ingresa a una menor temperatura, mejora la difusividad del agua en el
almidón favoreciendo la TdeM. También, se puede atribuir como un beneficio al proceso, la capacidad que adquiere el
aire para retener más agua al aumentar su temperatura y este hecho es justificación suficiente para que deba hacerse
un seguimiento al cambio de temperatura de las fases a lo largo del equipo para evitar dos condiciones indeseadas en
el proceso: la gelatinización del refinado y la saturación del extracto.
Por lo previo, la presencia del fenómeno de TdeC en la operación hace mandatoria la necesidad de incluir los
efectos térmicos en el modelo construido para el diseño del equipo. Con esta justificación se procede a dejar explı́cita
la manera en que fue determinado y las correlaciones empleadas para ello.
Coeficiente local de TdeC para el sólido: Teniendo en cuenta que la transferencia de calor en sólidos se da
mayoritariamente por conducción, el coeficiente de TdeC para el almidón se calcula como un cociente entre la
su conductividad térmica κR y la distancia de separación entre la pared y el centro de la partı́cula rp , tomándola
como distancia media de recorrido de la TdeC. A continuación, se muestra la ecuación usada, además se aclara
que la conductividad térmica del almidón de yuca fue tomada del artı́culo Thermal properties of tapioca starch
80 en la cual se reportan mediciones experimentales para la misma a diferentes temperaturas y porcentajes de
humedad. Se eligió la conductividad térmica a unas condiciones promedio de temperatura y humedad para el
grano en el ducto, ponderando los valores reportados en el artı́culo.
κR
hR = (1.17)
rp
Coeficiente local de TdeC para el gas: Una correlación frecuentemente usada para la transferencia de calor
en partı́culas es la de Ranz Marshall diseñada a partir de experimentos de evaporación de gotas de agua 81 .
También se encuentran modificaciones a dicha correlación como la presentada por Aissa, A. et al. para el flujo
de calor hacia esferas desde un gas circundante con valores lı́mite para esta correlación 82 . Finalmente, está
la presentada en Modelación y simulación de un secador de lecho vibrofluidizado para sólidos que contienen
mezclas solventes 83 que será empleada en este diseño y se presenta a continuación.
80
Lan , Qi Fang , M. F. Kocher & M. A. Hanna. Thermal properties of tapioca starch. International Journal of Food Properties. 3:1,
105-116, DOI: 10.1080/10942910009524619
81
Kemp, I. C., Bahu, R. E. and Pasley, H. S. (2007) Drying Technology: An International Journal MODEL DEVELOPMENT AND
EXPERIMENTAL STUDIES OF VERTICAL PNEUMATIC CONVEYING DRYERS, (June 2013), pp. 37-41
82
Aissa, A. et al. (2015) Ranz and marshall correlations limits on heat flow between a sphere and its surrounding gas at high temperature,
Thermal Science, 19(5), pp. 1521-1528. doi: 10.2298/TSCI120912090A
83
Picado, A. and Martı́nez, J. (2007) Modelación y simulación de un secador de lecho vibrofluidizado para sólidos que contienen mezclas
solventes, Nexo Revista Cientı́fica, 20(2), pp. 56-68
Como se podrá ver en esta correlación, se hace necesario el uso de el número de Prandtl por definición y el
número de Reynolds con propiedades de la fase extracto y la velocidad slip o de deslizamiento definida en la
sección de arrastre neumático. Con estas correlaciones se puede despejar el coeficiente local de TdeC para la
fase extracto hE de la igualdad con el número de Nusselt por definición. Se presentan las cuatro ecuaciones
empleadas y los valores numéricos obtenidos pueden consultarse en la sección de determinación de parámetros.
N u = 2 + 0, 5 ∗ Re0,5 ∗ P r0.5 + 0.05 ∗ Re0,8 ∗ P r0,33 (1.18)
N u ∗ κE
hE = (1.19)
dp
κE = (5.682 ∗ 10−5 ∗ TE ) + 1.016 ∗ 10−2 (1.20)
Coeficiente local de TdeC con los alrededores: En este caso, se utilizó la correlación de Churchill and
Chu para flujo natural externo en paredes verticales. Esta correlación puede usarse tanto para flujos laminares
como turbulentos y para todos los valores de Re y RaL . Esta correlación es válida para casos como el del
presente estudio, en los cuales la transferencia de calor no involucra una pared vertical sino un cilindro vertical
de espesor delgado y mucho menor que su diámetro. El cálculo del coeficiente se hace a partir de la definición
del número de Nusselt N u, como se muestra a continuación:
N u ∗ κE
h∞ = (1.21)
L
donde L corresponde a la altura del ducto y κE a la conductividad térmica del aire.
A su vez, N u fue calculado con la correlación mencionada, tomada del Manual del Ingeniero Quı́mico 84 . Es
importante aclarar que la correlación es válida para difusión molecular y convección forzada en siste que se
muestra en la siguiente ecuación:
" #2
0,16
0, 387 ∗ RaL
N u = 0, 825 + (1.22)
(1 + ( 0,492
Pr )
0,56 )0,3
Los demás números adimensionales RaL y P r se calcularon como sigue:
RaL = Gr ∗ P r (1.23)
g ∗ β ∗ (Tsup − T∞ ) ∗ L3 ∗ ρ2aire
GrL = (1.24)
µ2aire
µaire ∗ Cpaire
Pr = (1.25)
κE
donde Tsup hace referencia a la temperatura de la superficie, que fue tomada igual a la temperatura del aire al
interior del ducto TE y T∞ se refiere a la temperatura del aire externo, que fue tomada como la temperatura
promedio de Medellı́n. Las propiedades requeridas de las sustancias fueron calculadas a una temperatura Tf
definida por el modelo como la temperatura promedio entre TE y T∞ . Los valores de los parámetros podrán
ser consultados en la sección correspondiente.
84
Perry, R. H. & Green, D. W. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. (McGraw-Hill, 1999).
1.9.4.3. Coeficiente volumétrico de área de TdeM
El valor del coeficiente aM corresponde al área de transferencia de masa AM por unidad de volumen del equipo
Vz .
AM
aM = (1.26)
AF ∗ z
El valor de V z equivale al volumen de una porción del ducto de altura z, que representa la altura de cada
partición volumétrica considerada para resolver la simulación usando volúmenes finitos. Esta z se multiplica por el
área transversal de flujo del ducto AF que es la correspondiente al interno de un ducto comercial. Para luego mo AM
es el producto del número de partı́culas por el área de TdeM de cada partı́cula, correspondiente a AM,B = 3, 97∗10−10
m2 85
AM = AM,B ∗ N umpart (1.27)
El número de partı́culas N umpart se calculó haciendo uso del flujo volumétrico del aire, el volumen de la partı́cula
(asumiendo que es esférica) y el tiempo de recorrido de la partı́cula a través del ducto, que a su vez depende de
la velocidad terminal de la partı́cula vp . Lo anterior se presenta en las notas de clase de Transferencia de Masa de
Alvarez, H.(2021) 86
1.9.4.4. Coeficiente volumétrico de área de TdeC
Esta relación área-volumen se convierte en un parámetro de diseño fundamental en equipos que como en este caso,
presentan efectos térmicos significativos. Se resalta que la transferencia de calor en el grano se da por conducción desde
su superficie. Esta superficie de cada grano, multiplicada por el número de partı́culas contenidas en el volumen de
estudio es una buena aproximación al área total para transferencia de calor. Esta aproximación es válida en este caso
en que no se tienen datos de tortuosidad del grano, pero se tienen mediciones experimentales de su área superficial
usando métodos de absorción y adsorción. El coeficiente volumétrico está definido como se ve a continuación:
AH
aH = (1.28)
AF ∗ z
De donde se debe calcular el área total AH de acuerdo con la hipótesis ya expuesta. Se recuerda que el número de
partı́culas N umpart es el mismo usado para el coeficiente volumétrico de área de TdeM. De acuerdo con esta hipótesis
de trabajo, los coeficientes volumétricos de área para la transferencia de masa y la transferencia de calor resultan
iguales. Este resultado es válido pues aunque las partı́culas poseen cierta porosidad, los cortos tiempos de residencia
en el equipo hacen que las transferencias de masa y calor sucedan principalmente en la superficie.
1.9.4.5. Area de TdeC del ducto con los alrededores
El ducto intercambia calor con los alrededores a causa de la existencia de un gradiente de temperaturas entre su
pared que se calienta durante la operación y el aire circundante al equipo. Por esto, se considera que la operación del
secador no es adiabática. Para cuantificar esta pérdida de calor es necesario conocer el área a través de la que se está
dando este intercambio. A partir de la geometrı́a se puede llegar a los metros cuadrados de pared de intercambio,
que resulta de:
dD
AH∞ = 2 ∗ π ∗ L ∗ (1.29)
2
85
N. N. Hellman and E. H. Melvin, Surface Area of Starch and its Role in Water Sorption
86
H. Alvarez. Lectura 9 Unid 2: Notas de Clase, pp.6-7
1.9.4.6. Arrastre neumático
Conforme se manifestó en la fenomenologı́a del proceso, la cantidad de movimiento que se debe transferir determina
el cumplimiento de dos objetivos: la renovación de la capa lı́mite para una convección turbulenta que favorezca la
TdeM y el arrastre neumático del refinado a lo largo del circuito de secado. Este concepto precisa en primer lugar
la determinación de una velocidad para el extracto vg y una velocidad terminal para las partı́culas de refinado vp .
Para la especificación de esta segunda velocidad se debe tener en cuenta el régimen de flujo. Se emplea un número
de Reynols modificado Rep que relaciona caracterı́sticas de ambas fases para determinar este régimen. A su vez se
precisa de un coeficiente de arrastre CD caracterı́stico de la situación dentro del ducto de secado. Estos números
adimensionales se presentan a continuación. Las ecuaciones empleadas para este procedimiento fueron obtenidas de la
teorı́a fluidización 87 a partir de un análisis de fuerzas sobre la partı́cula, que para estos efectos se considera esférica.
En este análisis destaca el peso, la fuerza de fricción y la fuerza de flotación o empuje, se considera además que la
velocidad de la partı́cula es constante, permitiendo afirmar que su aceleración es cero. De este modo, por tercera ley
de Newton se puede hacer la sumatoria de fuerzas igual a cero y despejar la velocidad terminal a partir de la cual
se dará el arrastre. El producto de este procedimiento es el que permitió obtener la velocidad terminal que será el
lı́mite inferior para garantizar la fluidización:
s
4g (ρaire − ρalmidon )
vp = ∗ dP (1.30)
3CD ρaire
Una vez obtenida esta velocidad, la bibliografı́a para la construcción de secadores verticales flash 88 sugiere que
la razón de deslizamiento (conocida como velocidad slip) o relación entre vp y vg sea de 0, 7, es decir, que la velocidad
de la partı́cula que está siendo arrastrada, corresponda al 70 % de la velocidad del gas de arrastre. A partir de
este último resultado se sobreestima la velocidad para el extracto (vg ) en pro de la turbulencia del medio, y con
este procedimiento queda determinado el arrastre neumático requerido por el equipo a diseñar. Para el calculo del
coeficiente de arrastre CD se usa
24 3
CD = +p + 0, 34 (1.31)
Rep Rep
El numero de Reynolds del gas afectado por la presencia de la partı́cula se calcula como:
dp ∗ vD ∗ ρAire
Rep = (1.32)
µAire
La ecuación presentada para el cálculo del coeficiente de arrastre CD es válida siempre y cuando se tenga régimen
de transición, para valores de 1, 0 < Rep < 1000 y 0, 085 mm < dp < 1, 0 mm. Estos valores obtenidos son exigencias
del proceso respecto a la cantidad de movimiento que se debe suministrar, por lo tanto vg y vp corresponden a valores
lı́mite que deben cumplir las velocidades reales, que se calculan como se indica a continuación.
1.9.4.7. Velocidad real de las fases
Con un área de flujo supuesta desde el inicio del diseño, que luego se itera hasta llegar al área transversal del
equipo, es posible calcular las velocidades superficiales de cada fase, vo,D usando el flujo volumétrico del almidón
y vo,C con el flujo volumétrico de aire. Estos dos valores son una aproximación que no ve el efecto de la otra fase,
llamadas también velocidades a lecho vacı́o. Para obtener las velocidades reales se hace necesario determinar el
retenido volumétrico o hold-up de cada fase, que fue calculado con las siguientes ecuaciones:
87
H. Alvarez and F. Orozco, Capı́tulo 10. Flujo externo o no confinado, Notas Cl. Hernan Alvarez, pp. 301-345, (2014)
88
Bhatia, A. Pneumatic Conveying Systems, Continuing Education and Development, Inc.(2021)Página web:https://www.
cedengineering.com/userfiles/PneumaticConveyingSystems-R1.pdf
VC
φC = = (1.33)
VT otalf ases
VD
φD = =1− (1.34)
VT otalf ases
Es preciso recordar que el ducto del secador flash no contiene deflectores o demás elementos internos por lo que
VT otalf ases no se ve disminuido por estos, y puede usarse directamente como la adición de los volúmenes de cada fase,
que se recuerda, provienen de los flujos volumétricos de la operación. En este punto, asumiendo óptima dispersión, se
pueden calcular las velocidades reales de cada fase vD para el almidón y vC para el aire, a partir de las formulaciones
establecidas:
vo,D
vD = (1.35)
φD
vo,C
vC = (1.36)
1 − φD
El resultado de este procedimiento debe discutirse en detalle porque las anteriores ecuaciones son una aproxi-
mación bajo ciertos supuestos como una trayectoria lineal de las partı́culas de almidón, que ascienden por el ducto
despreciando la aleatoriedad en sus direcciones. También se desprecian las colisiones entre partı́culas y se asume ho-
mogeneidad en la masa de cada grano de almidón y superficie lustrosa, además de geometrı́a perfectamente esférica.
Todo esto hace que para el caso de arrastre neumático la estimación de estas velocidades se desvı́e parcialmente de la
situación real. Una solución más conservativa incluye las aproximaciones basadas en valores tomados de la operación
de equipos reales, para este diseño se adopta la recomendación heurı́stica de que la velocidad del gas debe ser 30 %
mayor a la velocidad del sólido arrastrado. 89
1.9.4.8. Tiempo de contacto
Para la determinación del tiempo que tarda el aire en cruzar desde la boca de entrada hasta la boca de salida del
ducto se puede hacer a partir de la velocidad de este, llamada vC y aplicar la siguiente relación:
L
tcontacto = (1.37)
vC
1.9.4.9. Tiempo de tratamiento
Definido en este caso para la fase dispersa, que corresponde a su vez a la fase de interés del proceso. Se calcula
haciendo uso de la velocidad de las partı́culas vD , y la longitud total del ducto L, para obtener el tiempo que tarda
el almidón en recorrer el secador.
L
ttratamiento = (1.38)
vD
1.9.4.10. Determinación de parámetros
En esta sección, se presentan los valores calculados para los parámetros del modelo, haciendo uso de las ecuaciones
de valoración paramétrica presentadas para cada uno de ellos. Estos tienen en cuenta los efectos de la caı́da de presión
89
Bhatia, A. Pneumatic Conveying Systems, Continuing Education and Development, Inc.(2021)https://www.cedengineering.com/
userfiles/PneumaticConveyingSystems-R1.pdf.
en el equipo y el diseño más conveniente del mismo desde la transferencia de cantidad de movimiento. Todos los valores
se calculan en la primera partición del modelo, que corresponde a la entrada del ducto, por lo tanto, para el cálculo
de propiedades, se hace uso de las condiciones iniciales para el extracto y el refinado.
Valores de parámetros para kz : Para el cálculo de kz es necesario conocer los valores de la difusividad
efectiva y el radio de la partı́cula. La difusividad efectiva Def f se calculó a 294, 15 K que corresponde a la
ef f 2
temperatura de entrada del almidón. Con esto, se obtuvo un valor de DH2O−Almidon = 1, 36 ∗ 10−10 ms . El
radio de la partı́cula corresponde a la mitad de diámetro de partı́cula propuesto, se encuentra reportado en la
Tabla 1.4. Finalmente kz = 1, 1818 ∗ 10−6 m s.
Valores de parámetros para ky : Para el cálculo de ky se deben conocer los valores de los números adimen-
sionales Re, Sc y Sh, estos a su vez dependen de parámetros como DH2O−Aire , µAire , ρAire , dp y vg , reportados
en la Tabla 1.3. Los valores arrojados son Re = 19, 4, Sc = 0, 874 que garantizan la restricción 2 < Re < 800
y 0, 6 < Sc < 2, 7 que permiten calcular el número de Sherwood Sh = 3, 56 y finalmente llegar al valor de
ky = 0, 4523 ms.
Valor del coeficiente local englobante Kz : Al conocer estos valores se puede evidenciar que el coeficiente
local de TdeM para el sólido (refinado) es mucho menor al del gas (extracto), es decir, cumple con la restricción
kz ≤ 3.75ky . De manera que kz es quien limita la transferencia de masa. Por lo previo, para el cálculo del flux
NA , se usa el coeficiente local englobante para la fase refinado Kz que de acuerdo con la Ecuación 1.15 se tiene
Kz = kz .
Valores de parámetros para hE : Para el cálculo del coeficiente se deben conocer los valores de los números
adimensionales: Re, P r y N u, los cuales dependen de parámetros como µAire , ρAire , dp , vD , vC y en especial
J
de los valores de la capacidad calorı́fica de aire Cp = 1012 kg∗K a temperatura ambiente y de la conductividad
W
térmica κ = 0, 0316 m∗K a la temperatura del aire a la entrada del ducto TE = 378, 15 K.
Los valores obtenidos corresponden a Re = 5.83, P r = 0, 76 y N u = 3, 24 y para el coeficiente local de TdeC,
W
es hE = 445, 92 K∗m 2.
Valores de parámetros para hR : Para su determinación, al ser en este caso un coeficiente por conducción,
W
se requiere conocer la conductividad térmica del almidón kR = 0, 0763 mK y la distancia o separación medida
desde la superficie al núcleo del grano de almidón que es de rp = 0, 000115 m. Reemplazando estos valores en
la definición del coeficiente se obtiene un valor de hR = 610, 4 mW
2K .
Valores de parámetros para h∞ : Su determinación se hizo a partir de un valor de Nusselt N u = 1131, 28

hallado de la correlación descrita en la Ecuación 1.22 que fue aplicada usando los números adimensionales
P r = 0, 8208 y Ra = 1, 0 ∗ 101 2. Este número de Rayleigh se halló con valores de Gr = 1, 22 ∗ 101 2 obtenido
kg −5 kg .
con g = 9, 81 sm2 , β = 0, 00295, Tsup = 378, 15 K, T∞ = 298, 15 K, ρ = 1, 0437 m 2
3 y µ = 2, 3825 ∗ 10 m2 ∗s
A partir de lo anterior y usando la definición del Nusselt dada por la Ecuación 1.21 donde se reemplazaron los
W
valores de L = 6, 5 m y una conductividad térmica del aire de κE = 0, 0294 mK , se obtiene finalmente el valor
de este coeficiente h∞ = 5, 11.
Valor de coeficiente volumétrico de TdeM aM : El cálculo del número de partı́culas para una partición
volumétrica del ducto de altura z = 0.005, arrojó un valor de N umpart = 7, 13 ∗ 108 . Por lo tanto, el valor del
área de transferencia de masa corresponde a AM = 0, 283 m2 para esa partición. Para los cálculos se usó una
área de flujo hallada a partir del caudal de aire alimentado y su velocidad vC , que corresponde a AF = 0, 636
m2 y un diámetro del ducto de dD = 0, 899 m.El valor del coeficiente volumétrico de transferencia de masa
2
corresponde a aM = 89, 01 m m3
.
Valor de coeficiente volumétrico de TdeC aH : De acuerdo con la hipótesis propuesta AH = 0, 283m2 , el

valor del área transversal del ducto AF = 0, 636m2 y una altura del volumen de estudio de z = 0, 005 m. Con
m2
estos valores reemplazando en la Ecuación 1.28 se obtuvo un valor de aH = 89, 01 m 3.
Valor de área para TdeC del equipo con los alrededores AH∞ : Los metros cuadrados de pared de
ducto se hallan con el valor de la altura de este L = 6, 5 m y su diámetro de dD = 0, 899 m, resultando en
AH∞ = 17, 86 m2 .
Valores de parámetros para el arrastre neumático: Para calcular el valor de vp , es necesario conocer
los valores de propiedades del aire (extracto) a la temperatura de entrada al ducto de secado TE = 378, 15 K.
Propiedades como ρaire , µAire y dp reportadas en la Tabla 1.3 y Tabla 1.4 se usan para el cálculo del número de
Reynolds Re = 10, 85. Este cumple con la restricción 1, 0 < Re < 1000 y permite el cálculo del coeficiente de
arrastre CD = 3, 46, para finalmente obtener el valor de vp = 1, 2040 m s y el correspondiente valor de vg = 1, 72
m
s . Esta v g calculada, es la mı́nima para garantizar el arrastre. Es decir, se considera un limite para el valor de
vD que se presenta a continuación.
Es notable, de las ecuaciones presentadas en la sección de arrastre neumático, que para el cálculo de Re y CD ,
es necesario conocer desde el inicio el valor de vp , y en este caso, dicho valor es el que necesita calcularse. Por
lo tanto, el proceso de cálculo es iterativo.
Valores de los retenidos hold-up para las fases dentro del ducto φC y φD : El retenido para la fase
3
continua, también conocido como porosidad del ducto se determinó con un V̇aire = 0, 00022 ms y para la
3
fase dispersa, su respectivo hold-up fue a partir de V̇almidon = 1, 37116 ms . El volumen total de las fases
3
empleado fue VT otalf ases = 1, 37138 ms y finalmente los retenidos volumétricos resultantes fueron φC = 0, 99984
y φD = 0, 00016.
Valores de parámetros para la velocidad real de las fases vC y vD : Con los retenidos volumétricos de
cada fase y los valores de las velocidades superficiales halladas por continuidad (con AF ) de vo,C = 2, 15592 m s y
vo,D = 0, 00034 m s se calcularon las velocidades reales obteniendo 2, 15626 m
s para ambas fases. Este resultado,
como se pronosticó desde la definición de los conceptos de velocidades reales (sección Ecuaciones de valoración
paramétrica), no contempla particularidades del fenómeno de arrastre donde el desplazamiento y las trayectorias
de la partı́cula ası́ como las caracterı́sticas fı́sicas de la misma interfieren en la magnitud obtenida, significando
además que vslip = 0 y no se está renovando la capa lı́mite. Como alternativa a este resultado se acoge
la recomendación heurı́stica de fijar la velocidad del gas vg un 30 % mayor a la velocidad de la partı́cula de
almidón. Con estas consideraciones previas, a partir de la velocidad real del aire de vC = 2, 15626 m s , la velocidad
del almidón es de vD = 1, 50938 m s . Esta velocidad está por encima de la velocidad terminal calculada en la
sección previa de arrastre neumático, ası́ que se confirma que esta condición fundamental de operación, que es
el arrastre, si se está dando en el equipo. Respecto a la velocidad del gas, en la sección posterior de Selección
de máquinas impulsoras se garantizará la entrega de la suficiente cantidad de movimiento para que se cumpla.
Valores de parámetros para las fuerzas de fricción del almidón arrastrado Ff,s : Conforme al plan-
teamiento adoptado para la determinación de las pérdidas por fricción en la Ecuación 1.5, se tomó la altura de
L = 6, 5 m hallada por la solución explı́cita del modelo del equipo, el flux másico de almidón húmedo para la
operación de Rw = 0, 5356 kg almidon
s
humedo
, una g = 9, 81 sm2 y finalmente un dD = 0, 89988 m. Obteniendo
una pérdida en Pascales de 0, 6552 para esta fase.
Valores de parámetros para las fuerzas de fricción del aire Ff,G : Usando la Ecuación de Shacham 1.6
se despejó el factor de fricción entre el gas y el ducto usando una rugosidad absoluta de ε = 0.000046m que
es la rugosidad del material del acero inoxidable AISI 304 que usará, un diametro del ducto de dD = 0, 89988
m y un Re = 53204, 98 calculado con las propiedades del aire, su velocidad real y un dD = 0, 89988 m como
longitud caracterı́stica. Conviene recalcar que este Reynolds indica un regimen turbulento como se buscaba
desde la primera aproximación a este diseño. Se llegó a valores para fD de 0, 0209 y por último, usando los
valores dados para todos los parámetros de la Ecuación 1.7 se determinó una Ff,G = 0, 3276 P a.
Valor para la caı́da de presión entre la boca de entrada y la de salida del ducto ∆P : Con los valores
de parámetros conocidos hasta este punto se puede cuantificar la energı́a cinética, potencial y las pérdidas por
fricción de cada fase que al reemplazarse en conjunto en la Ecuación 1.8 indican que la caı́da de presión en el
ducto es de 179, 01 P a que llevados a milimetros columna de agua (mmca) para emplearse posteriormente en
la selección de la máquina impulsora, significan 18, 25 mmca.
Valor para la caı́da de presión total del sistema : Con la intención de seleccionar adecuadamente la
máquina impulsora se incluye la caı́da de presión generada por el intercambiador de calor ubicado entre el
ventilador y el ducto (ver Figura 1.1)que como ya se reportó es de aproximadamente 90 P a ó 9, 18 mmca y que
sumada a la caı́da de presión en el ducto, resulta en un presión total de 269, 01 P a ó 27, 43 mmca.
Valores de parámetros para tiempos de proceso tcontacto y ttratamiento : Con la longitud real del ducto
obtenida de la solución explı́tica del MSBF de L = 6, 5 m y las velocidades reales que ya se reportaron, se
obtuvo un tcontacto = 3, 0 s y un ttratamiento = 4, 3 s.
1.9.4.11. Valores de propiedades de las sustancias
A continuación se presentan los valores de propiedades para el extracto (E) y refinado (R) usados para los cálculos
de ecuaciones paramétricas.
Tabla 1.3. Datos de propiedades de la sustancia Extracto
Nomenclatura Propiedad Valor Unidades

g
MAire Peso molecular 28, 96 mol
kg aire
ρAire(378,15K) Densidad 0, 9332 m3
kg
µAire(378,15K) Viscosidad90 0, 000024 m∗s
m2
DH2O−Aire Difusividad 0, 00003 s
J
CpAire Capacidad calorı́fica91 1012 kg∗K
92 W
κE(378,15K) Conductividad térmica 0, 0316 m∗K
Tabla 1.4. Datos de propiedades de la sustancia Refinado
Nomenclatura Propiedad Valor Unidades
dp Diametro partı́cula 93 0, 00023 m

kg almidón
ρAlmidon Densidad almidón94 1560 m3
ef f m2
DH2O−Almidon Difusividad efectiva95 1, 36 ∗ 10−10 s
XB,M Concentración media logarı́tmica 1 −

W
κR Conductividad térmica almidón 0, 0763 mK
1.10. Solución del modelo del equipo.
1.10.1. Solución vı́a gráfica.
La solución gráfica del MSBF para el secador flash, es una herramienta fundamental en las etapas preliminares
del diseño del equipo, debido a que conociendo un modelo matemático simple (frecuentemente construido a partir de
un ajuste de datos experimentales) que logre representar la CDE del proceso a modelar, el punto inicial de operación
kg agua
y una concentración deseada, que en el presente trabajo corresponde a 0, 13 kg almidón seco a la salida del ducto, es
posible obtener una solución rápida para los balances de materia en estado estacionario.
Esto se hace inicialmente, identificando las condiciones lı́mite de operación del proceso, que permitan garantizar
la humedad de salida deseada para el almidón. El primer caso lı́mite se alcanza cuando el flujo de aire es tan grande
comparado con el flujo de almidón que se está ingresando al ducto, que logra secarlo sin variar significativamente la
composición del aire. Este punto se marca en la solución gráfica con una lı́nea paralela al eje y, que corresponde a una
pendiente infinita de la lı́nea de operación. A pesar de representarlo en los gráficos, no brinda información valiosa a la
hora de especificar condiciones de diseño, debido a que los costos operativos que implicarı́a impulsar “flujo infinito”
de aire a través del ducto, conllevarı́an a un diseño inviable desde el punto de vista financiero.
La segunda condición lı́mite marca el punto en el que la mLdeO intercepta la CDE, debido a que allı́ las fases
alcanzan el equilibrio, y se hace termodinámicamente imposible que continúe la transferencia de masa, dado que al
alcanzar valores iguales de potencial quı́mico del soluto en ambas fases, no existe fuerza impulsora que la propicie.
Esta lı́nea, representa la pendiente lı́mite de la lı́nea de operación mLdeO,Lim , es decir, la menor relación de flujos
entre el refinado y el extracto que puede alimentarse al equipo para garantizar el resultado deseado de la operación
de TdeM. Este punto en el que la CDE se intercepta con la mLdeO,Lim , también se marca en el gráfico.
A partir de estos valores de referencia para la relación entre los flujos de las fases, se eligió una lı́nea de operación
con pendiente un poco mayor a la mı́nima, que garantizara el arrastre neumático y además el grado de secado
esperado del refinado. Después de fijar la mLdeO para el diseño, la Figura 1.9 muestra la solución gráfica del modelo
y el valor de humedad absoluta del aire a la salida del equipo. Tanto la mLdeO como la humedad final del extracto
ya fueron reportadas en la sección de sustancias involucradas en el proceso.
De la solución gráfica puede observarse una pendiente para la lı́nea de operación negativa, que se acerca a la CDE,
indicando que se trata de un proceso de TdeM operando a cocorriente. El punto inicial de operación corresponde al
plano de entrada de las dos fases al equipo, y se representan las coordenadas de concentración reportadas para cada
fase. El punto final de operación, que corresponde al plano de salida de las fases, coincide con la humedad de almidón
deseada como en efecto puede leerse de allı́ y la humedad absoluta del aire a la salida. Es importante aclarar que las
concentraciones usadas en la construcción de la solución gráfica son en base libre de soluto.
Figura 1.9. Lı́nea de operación elegida
Por otro lado, un acercamiento a la gráfica desde el simulador, presentado en la Figura 1.10 permite apreciar que
el punto final de operación corresponde a la concentración de refinado deseada, y no toca la CDE. De este punto
se evidencia que la operación es factible, y que las fases aún no han alcanzado el equilibrio cuando salen del ducto,
es decir, no se detiene la transferencia de masa en el transcurso de la operación. También conviene recordar que el
trazo amarillo no es más que una lı́nea guı́a imaginaria para determinar el sentido de la lı́nea de operación y que
únicamente por esta condición de ser imaginaria es que se ve cortando la CDE.
Figura 1.10. Puntos de operación inicial y final
1.10.2. Solución vı́a simulación
A pesar de la utilidad de la solución gráfica presentada, sobretodo en valoración de procesos con TdeM, en el
proceso de diseño de un equipo de TdeM a cocorriente se hace necesaria la solución de las ecuaciones del MSFB
por vı́a numérica a través de simulación computacional. Esto se debe a que la solución gráfica entrega los valores
de concentración en las entradas y salidas del equipo, pero no permite evaluar cómo cambia la concentración de las
fases punto a punto dentro del ducto de secado ni a lo largo del tiempo de operación. En otras palabras, no brinda
información sobre la longitud requerida para llevar a cabo el secado de almidón hasta las condiciones de humedad
especificadas ni dice nada sobre el modelo dinámico.
Con el fin de calcular la longitud del ducto, que es uno de los parámetros más importantes a determinar para
la construcción del secador flash, se plantean las ecuaciones del MSBF considerando inicialmente que el equipo está
operando en estado estacionario, y no hay variaciones temporales de las variables dentro del ducto. Sin embargo, sı́
se considera la variación espacial de las concentraciones del extracto y refinado en cada una de las particiones del
equipo. El equipo se simula para volúmenes perfectamente agitados de 0, 005 m de altura. Se considera que estas
particiones son lo suficientemente pequeñas para aplicar la hipótesis de agitación perfecta sin introducir mucho error
en el modelo.
En la Figura 1.11, se presenta la solución numérica del MSBF en una gráfica de concentración de las fases libres de
soluto en el eje y contra longitud del equipo en el eje x. Puede apreciarse que a medida que se avanza en la longitud
del equipo, el refinado disminuye su concentración de agua debido al secado, y por el contrario, el extracto está cada
vez más húmedo. La lı́nea roja constante marca la concentración deseada del almidón a la salida, y la lı́nea amarilla
corresponde a la concentración ficticia del sólido, leı́da desde la CDE. La longitud a la que el almidón alcanza 13 % de
humedad en base libre de agua, corresponde al punto en el que las curvas negras y rojas se cruzan, que corresponde
a un ducto de aproximadamente 6, 5 m de altura.
Aquı́, al igual que en la solución gráfica, es evidente que el almidón no alcanza su concentración de equilibrio,
lo que garantiza la existencia de flux de TdeM en toda la longitud del ducto. En el plano de entrada del equipo,
la concentración real y la ficticia del almidón son muy lejanas entre sı́, lo cual favorecerá la TdeM, pero conforme
se va secando, se va acercando cada vez más al equilibrio, presentando gradientes de concentraciones más pequeños
Figura 1.11. Operación del secador con 6, 5m de altura simulada
que reducen la razón a la que se da la TdeM conforme se acerca al equilibrio. Es evidente que el cambio en las
concentraciones a lo largo del ducto no es lineal, lo cual se debe a que el flux de TdeM no es constante.
Si se simula el equipo para longitudes superiores a los 6, 5 m, se obtiene un comportamiento como el mostrado en
la Figura 1.12, en el cual, la concentración del refinado coincide con su concentración ficticia en una longitud cercana
a los 10 m, lo cual indica que alcanzó su concentración de equilibrio a las condiciones operativas dadas.
Figura 1.12. Resultados simulación del secador con una altura superior a 6, 5m
A partir de ese punto, se frena la transferencia de masa, y puede verse que las concentraciones de las fases
permanecen constantes. Se hace énfasis en que para las condiciones de operación propuestas de concentraciones
iniciales y flujo de las fases, serı́a inútil la construcción de un ducto de una altura superior a los 10 m, e inclusive a
alturas muy cercanas a los 8 m, la diferencia entre la concentración real del sólido y su concentración de equilibrio
empieza a ser tan pequeña, que es de esperarse que la TdeM se de muy lentamente.
La solución numérica de las ecuaciones de TdeC permite ver el comportamiento de la temperatura de las fases en
la longitud del ducto de secado. En la figura 1.13 se evidencian las temperaturas de entrada del extracto 378K y el
refinado 294K, y la temperatura de equilibrio alcanzada por las fases 285K. También se observa el aumento drástico
de la temperatura del refinado en la entrada del ducto. Esta alcanza una temperatura cercana a la temperatura de
gelatinización del almidón en una sección muy pequeña e inmediatamente comienza a descender.
Figura 1.13. Temperatura de las fases.
Si se simula una mayor longitud del ducto se puede apreciar que las fases alcanzan una nueva temperatura de
equilibrio, correspondiente a la temperatura de los alrededores 294, 15K. Es decir, se alcanza el equilibrio térmico
entre el ambiente y el ducto de secado. Esto evidencia la presencia del termino de trasferencia de calor con los
alrededores considerado en la Ecuación 1.3. El descenso de la temperatura por debajo de la temperatura de equilibrio
indica el enfriamiento de las fases como una consecuencia de la TdeM. Estos resultados pueden consultarse en la
Figura 1.14
1.11. Diseño del equipo.
1.11.1. Área de flujo y diámetro del ducto
El procedimiento empleado para obtener las dimensiones fı́sicas finales del equipo es un proceso iterativo que
partió de un valor supuesto para el área transversal de flujo del ducto. Con este AF inicial, que fue de 0, 6855 m2 se
solucionó el MSBF y se obtuvieron todos los valores del vector solución para el equipo. Se aclara que este valor inicial
de área se obtuvo a partir de la ecuación de continuidad empleando el flujo volumétrico de gas requerido según la
relación de flujos de operación y la velocidad para el gas previamente hallada con las consideraciones para el arrastre
neumático, suponiendo que el gas ocupa toda el área transversal del ducto para fluir. Sin embargo, esto se corrigió
calculando las velocidades reales y los respectivos hold-up, como se explicó en la sección de velocidad real de las
fases. Posteriormente, el valor final para AF , teniendo en cuenta los diámetros comerciales ofrecidos por el fabricante
seleccionado, se fijó en 0, 636 m2 ó DN de 36” y se solucionó de nuevo el modelo matemático explı́cito. Todos los
resultados presentados hasta ahora corresponden a la solución del modelo con el área final elegida de0, 636 m2 .
Figura 1.14. Equilibrio termico de las fases.
1.11.2. Materiales de diseño del ducto
La coraza del equipo consiste en un ducto cilı́ndrico de gran longitud que está conectado a un ventilador que
le suministra el aire por la parte inferior del tubo (sección del tubo parecido a una L). Tiene además una entrada
lateral para el refinado un poco más arriba con respecto a la entrada de aire. La parte superior finaliza en otra curva
que dirige al refinado y extracto al ciclón que los separa. Este ducto está hecho generalmente de acero inoxidable
316 (Esto amerita una discusión sobre el material de construcción, pero no se incluye aquı́ si no en la subsección de
Materiales de construcción del ducto.), y no tiene ningún elemento adicional en su interior.
El material para la construcción de la coraza cilı́ndrica del ducto de secado, debe soportar temperaturas modera-
das, ser resistente a la humedad (corrosión), debe tener resistencia mecánica a las fuerzas de cizallamiento y no debe
afectar la calidad del almidón. Además, por ser un producto alimenticio debe favorecer la inocuidad del mismo. Se
consideran inicialmente el aluminio y el acero inoxidable AISI 304, que cumplen con los requerimientos generales.
Se puede observar que el acero inoxidable AISI 304 tiene mejor desempeño que el aluminio, dado que puede
soportar temperaturas mayores sin deformación (esfuerzo). Además, el código sanitario nacional exige que todo
proceso que se realice con alimentos debe tener una plataforma de manipulación en acero inoxidable, pues este evita
la formación de microorganismos y bacterias que pueden estar asociadas a la humedad y la oxidación propia de un
determinado material, al mismo tiempo que hace fácil la limpieza y mantenimiento.96
El acero inoxidable AISI 304 es la forma más común de estos aceros, en gran medida debido a su excelente
resistencia a la corrosión y a su costo. La variedad de aleaciones de este contienen entre 16 y 24 % de cromo y hasta
35 % de nı́quel, como también pequeñas cantidades de carbón y manganeso (0.08 - 2.00 %). La forma más común
de acero inoxidable AISI 304 es el 18-8, el cual contiene 18 % de cromo y 8 % de nı́quel. Además, existen 2 grados,
el grado 304L que es bajo en carbono y se usa a menudo para evitar una posible corrosión por sensibilización en
componentes soldados y el grado 304H que tiene un contenido de carbono más alto, lo que aumenta la resistencia,
particularmente a temperaturas superiores de hasta 500◦ C.97
En general este tipo de acero puede resistir la corrosión de los ácidos más oxidantes, dicha durabilidad hace
mas sencilla su desinfección por lo tanto ideal para aplicaciones en alimentos. Esta es una elección más económica
96
Huamán and Mamani. Diseño e implementación de un prototipo de secador de café neumático. (2019)
97
ASSDA - Australian Stainless Steel Development Assoc https://www.assda.asn.au/technical-info/grade-selection/
304-the-place-to-start
Tabla 1.5. Propiedades del acero y el aluminio
Propiedad Unidades Aluminio Acero
Esfuerzo N/mm2 250 400

Elasticidad (E) - Módulo de Young MPa 70.000 210.000
Densidad g/cm3 2.7 7.8
Punto de fusión ◦C 660 1500
Rango de temperatura de trabajo ◦C −250a150 −50a500
Conductividad eléctrica m/(Ohm ∗ mm)2 29 7
Conductividad térmica W/m ∗◦ C 200 76
Magnético - No Si
Tóxico - Si No
Resistente a la corrosión - Si Si
Mecanizado - Fácil Fácil
Maleable - Si Si
No magnético - Si No
Costo - Barato Caro
y practica para la mayorı́a de ambientes, aunque no presenta resistencia a lo cloruros como acero inoxidable AISI
316 que contiene molibdeno, especial para ambientes costeros o salinos, es cual no aplica para el caso actual. Se
puede destacar del AISI 304 que tiene una excelente soldabilidad y se pueden usar todas las técnicas de soldadura
estándar (aunque normalmente no se usa oxiacetileno) y a menudo no se requiere recocido posterior a la soldadura
para restaurar la resistencia a la corrosión 98 . El calibre de la lámina es un parámetro de diseño esencial porque
incide en el aislamiento térmico y acústico, además porque debe garantizar la integridad estructural de la coraza. Por
ultimo, en este caso no se consideró un material aislante externo al ducto, por lo tanto en los balances de energı́a se
consideraron las perdidas de calor con los alrededores, que además cabe aclarar, no presentan un efecto considerable
en la longitud establecida para el ducto.
1.11.3. Selección de máquinas impulsoras
Una vez determinado el caudal de aire a impulsar y la caı́da de presión que sufre en su recorrido por el inter-
cambiador de calor y el ducto de secado, se evaluaron diferentes alternativas comerciales que pudieran entregar esta
energı́a al aire de entrada al ducto. Luego de una revisión en catálogos de ventiladores centrı́fugos para aire a baja
presión, se eligió el modelo 18/18 de la serie CBP de ventiladores de doble oı́do de Soler&Palau fabricado en chapa
de acero galvanizado. En general, este modelo tiene ua velocidad máxima recomendada de 950 rpm, caudales de
3
hasta 22.000 mh y un peso aproximado de 33 kg.
En la Figura 1.15 se presenta la curva de la máquina impulsora tomada directamente del catálogo disponible en
la web del fabricante99 , ası́ como las demás caracterı́sticas mencionadas. En esta curva, se leyó un punto de operación
aproximado para el proceso, sobredimensionando el caudal de aire requerido por el secador en un 20 %. Los valores
98
ASSDA - Australian Stainless Steel Development Assoc https://www.assda.asn.au/technical-info/grade-selection/
304-the-place-to-start
99
extractores centrı́fugos de baja presión sin motor Serie CBP https://statics.solerpalau.com/media/import/documentation/ES_
CBP.pdf
3
de operación leı́dos corresponden a 5.923 mh de aire y 27, 42 mmca de presión estática que debe ser entregada por la
máquina impulsora. De la Figura 1.15 puede verse que este punto cae en una región factible de operación del modelo
propuesto, que operará a una eficiencia η = 77 % aproximadamente. Los demás parámetros del equipo, leı́dos de la
gráfica mostrada corresponden a: una velocidad de 600 rpm, que como se mencionó podrá ser variada hasta 950 rpm
según las necesidades del proceso; un nivel de potencia sonora de 77, 5 dB, que se considera alto, aunque entra en
el intervalo común de operación de ventiladores que está entre 60 − 100 dB. Por último, la potencia registrada en el
gráfico es de 0, 62 kW .
1.11.4. Costo básico del equipo
Se presenta a continuación un costeo aproximado que parte de la base de proyectar un costo conocido de un
equipo o pieza de equipo similar, para llegar a un valor tentativo del equipo.
Coraza del ducto

El fabricante Lindab® suministra ductos metálicos circulares, certificados por Eurovent Certified Performance.
Ofrecen un catálogo con diversos materiales y especificaciones que se pueden ajustar a las requeridas por el
comprador. En este caso se propone adquirir el ducto de referencia SR en acero inoxidable 304 de diámetro
interno 0, 9 m, al que corresponde un área transversal o área de flujo de 0.636 m2 , espesor de la hoja de metal
9.0 ∗ 10−4 m y longitud 3m 100
El costo de un ducto de caracterı́sticas similares en el mercado colombiano de acuerdo con las averiguaciones
hechas a la empresa Metal Conductos Developer&Design, es de 275.000 COP por metro, por lo tanto el precio
de acuerdo a la longitud total del ducto es 1.787.500 COP .
Ventilador
Para la selección de la máquina impulsora se usó la carta del fabricante Soler&Palau Ventilation Group, co-
rrespondiente a la referencia CBP 18/18. No obstante el precio de este equipo no se encuentra publicado.
Por lo tanto, se toma el valor de un equipo de caracterı́sticas similares dado por Salvador Escoda S.A.®
correspondiente al modelo BP − ERP 15/15M C6P correspondiente a 1.625.929 COP 101
Tornillo de alimentación
El Screw Conveyors CX de el fabricante WAMGROUP® es un tornillo sin fin con canal de acero inoxidable y
capacidad volumétrica moderada 102 . Un equipo similar para el transporte de alimentos de 2 ton
h de capacidad
tiene un costo de 3.829.010 COP 103
Tolva de alimentación y silo de descarga.

Para ambos equipos se consideró conveniente una construcción en acero inoxidable 304 con el fin de garantizar
la inocuidad alimentaria y demás caracterı́sticas mencionadas en la Sección 1.11.2, debido a que almacenarán la
materia prima y el producto final. Teniendo en cuenta el objetivo de producción diario de 25 ton
dia de almidón a la
humedad requerida, se considera adecuado un volumen aproximado de 0, 8 m3 para cada uno de estos equipos.
Según estas caracterı́sticas, y teniendo en cuenta que son equipos similares, se consideró el mismo precio para
ambos. La aproximación al costo unitario se hizo a partir de lo reportado para el análisis de presupuesto de un
prototipo de secador flash en “Parámetros de diseño para un sistema de transporte neumático de arena para
frenado de trenes” 104 realizado en 2018. Los costos allı́ reportados se estimaron para el presente año teniendo
en cuenta una inflación de 3, 5 %. Se determinó un valor unitario de 7.824.909 COP . .
100
Catalogo SR https://itsolution.lindab.com/lindabwebproductsdoc/pdf/documentation/ads/lindab/technical/sr.pdf.
101
Tarifa de precios. Salvador Escoda S.A. https://www.salvadorescoda.com/tarifas/Ventilacion_Industrial_Tarifa_PVP_
®
SalvadorEscoda.pdf
102
WAMGROUP https://wamgroup.com/en-GB/corporate/Product/CX/Stainless-Steel-Trough-Screw-Conveyors
103
Alibaba.com https://spanish.alibaba.com/trade/search?fsb=y&IndexArea=product_en&CatId=&SearchText=trasportador+de+
tornillo+para+alimentos&selectedTab=product_en.
104
Guzmán, S.F (2018). PARÁMETROS DE DISEÑO PARA UN SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMÁTICO DE ARENA PARA
EL FRENADO DE TRENES. Universidad técnica Federico Santa Maria. Departamento de ingenieria mecanica. Chile
Figura 1.15. Curva del modelo de ventilador CBP.

Variadores de velocidad.
Se considera la compra de dos variadores de velocidad para instalar en el tornillo alimentador y en la máquina
impulsora de aire, con el fin de variar sus flujos según cambios requeridos en la demanda. Se estima un precio para
estos dispositivos de 543.271 COP , y un consumo de energı́a de 0, 75 kW según lo reportado en “Parámetros
de diseño para un sistema de transporte neumático de arena para frenado de trenes” 105 en 2018 y haciendo
las respectivas proyecciones al año 2021
En la Tabla 1.7 se presenta una estimación total de los costos del secador. Debe tenerse en cuenta que el costo
unitario del ducto se reporta por metro.
Tabla 1.6. Costos de los equipos
Item Cantidad Valor Unitario Total
Coraza 6.50 $275.000.00 $1.787.500.00

Ventilador 1.00 $1.625.929.00 $1.625.929.00
Silo y tolva 1.00 $7.824.909.00 $15.649.818.00
Tornillo alimentador 1.00 $3.829.010.00 $3.829.010.00
Variadores de velocidad 2.00 $3.829.010.00 $3.829.010.00
- - Total $23.978.799.00
1.11.5. Caı́das de presión
Para calcular la caı́da de presión a lo largo de un ducto que transporta sólidos, se tiene la ecuación 1.39 106 , que
resulta de hacer un balance de energı́a mecánica en estado estacionario asumiendo densidad y porosidad como valores
constantes:
1
∆P = ε ∗ ρa ∗ u2a
2
1
+ (1 − ε) ∗ ρs ∗ u2s
2 (1.39)
+ Fa ∗ L + Fs ∗ L
+ (1 − ε) ∗ L ∗ ρs ∗ g ∗ sinθ
+ ε ∗ L ∗ ρa ∗ g ∗ sinθ = 0
Los términos presentes en la anterior ecuación se describen a continuación107 .
El primer término corresponde a la pérdida de carga por aceleración del gas (aire).
El segundo término corresponde a la pérdida de carga por aceleración del sólido (almidón de yuca).
El tercer término corresponde a la pérdida de carga debido a la fricción del gas con la pared del tubo y a la
pérdida de carga debido a la fricción del sólido con la pared del tubo.
105
Guzmán, S.F (2018). PARÁMETROS DE DISEÑO PARA UN SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMÁTICO DE ARENA PARA
EL FRENADO DE TRENES. Universidad técnica Federico Santa Maria. Departamento de ingenieria mecanica. Chile
106
Slater, J. Transporte neumático. Capı́tulo 6. Vol. 54. no.1. pp:3 - 8. (1960).
107
Valencia, J. P. et al. Secado flash de almidón de yuca por arrastre con aire. (2020).
El quinto término corresponde a la pérdida de carga por la energı́a potencial del sólido.
El ultimo término corresponde a la pérdida de carga por la energı́a potencial del gas.
En cuanto a los parámetros de la expresión: ε [−] es fracción de vacı́o en el ducto, ui [ ms ] es la velocidad del sólido
N
y el gas en el ducto, Fi [ m2 ] es el factor de fricción tanto del aire como del sólido, L [m] es la longitud del equipo
ducto, g [ sm2 ] es la aceleración de la gravedad y θ [◦] es el ángulo de inclinación del ducto.
Los factores de fricción se calculan empleando las ecuaciones 1.40 y 1.41.
L u2a
Fa = fD ρa (1.40)
D 2g
r
g
Fs = 0.057 ∗ G ∗ (1.41)
D
Donde D corresponde al diámetro del ducto y fD es el factor de Darcy que se calcula mediante la ecuación de
Shacham108109 .
ε/D 5.02 ε/D 14.5 −

fD = −2log[ − ] ∗ log[ + ] 2 (1.42)
3.7 Re 3.7 Re
El 2 que acompaña el último término en la ecn 1.42 ¿es un super ı́ndice o un exponente?. Corregir.
Hay manera en LaTeX de que los corchetes y paréntesis sean de tamaño más grande. Revisar en internet.
Por otro lado, el factor G (¿Esto no es un flux? Decirlo.) se define como:
Rsw
G= (1.43)
At
Debido a que el ducto es vertical se toma el ángulo como de 90◦ , la velocidad del gas y de la partı́cula se calcularon
con las siguientes expresiones:
vy
V gas = (1.44)
At
vz
V part = (1.45)
At ∗ (1 − ε)
Mejor v para velocidad que V, pues se confunde con Volumen. Además, usar los subı́ndices g y p.
Donde vy y vz son la velocidad del aire y la velocidad del solido respectivamente ¿Cómo se calculó antes? y la
porosidad de lecho:
Cs (ConcentraciónmásicaS ólido)
ε=1− (1.46)
ρs (DensidadS ólido)
Revisar si esta expresión (ecn 1.46) si entrega la porosidad que se busca. Como no dan valores de velocidades o
de porosidad es difı́cil seguir si está bien o no.
Transferencia de cantidad de movimiento:

108
Arbeláez Corrales, V., Arias González, M., González Ochoa, S. & Restrepo Velásquez, D. F. Secado flash de almidón de papa por
arrastre con aire . (2019).
109
Anaya-Durand, A. I., Cauich-Segovia, G. I., Funabazama-Bárcenas, O. & Gracia-Medrano-Bravo, V. A. Evaluación de ecuaciones de
factor de fricción explı́cito para tuberı́as. 25, (2014).
En la simualción se determinó la caı́da de presión a lo largo del ducto con una longitud de 12m y un diámetro
de 0.1524m, con una rugosidad de 0.046mm110 se obtuvo un valor de 36.62P a para la fricción del almidón y de
1.96 ∗ 104 P a para la fricción del aire.Aclarar como separaron las fases para calcular un valor independiente para el
sólido. No es claro.
Con estos valores se calculó ¿como? una caı́da de presión de 7.67X104 P a, que como puede apreciarse representa
una caı́da de presión muy alta, y esto representa un problema a la hora de elegir la maquina impulsora para que
las fases puedan fluir a través del ducto. Teniendo en cuenta esto se deberá corregir alguna de las caracterı́sticas
del equipo, especı́ficamente el diámetro del ducto, para que la caı́da de presión en este de un valor adecuada, que
permita elegir una maquina impulsora para que las fases puedan fluir. De esta manera se garantiza que el sólido sea
arrastrado por el gas, se fluidice (No hay fluidización sino arraste. OJO conceptos.), y la transferencia de masa ocurra
adecuadamente. revisar redacción.
1.12. Sistema de control del equipo.
Los sistemas de control permiten garantizar la calidad del producto y la seguridad del proceso, además propician
la disminución de pérdidas que a su vez implican disminución en los costos de operación, de ahı́ su importancia y
necesidad de implementación. Para el caso de estudio, estos permiten controlar la productividad, mantener el almidón
de yuca seco en la calidad deseada, evitar los consumos de energı́a innecesarios al calentar el aire que ingresa al ducto
y garantizar la seguridad del personal que se encuentre operando la torre de secado. Los cuatro lazos de control
propuestos son los encargados de sensar, transmitir, controlar y actuar para mantener las variables de interés del
proceso (y) en un valor deseado o set point (sp) después de presentarse una perturbación (d).
De acuerdo con la taxonomı́a de los sistemas de control hay tres posibles arreglos para los lazos de control, que se
diferencian en el origen de la señal que usa el controlador para el cálculo de la acción de control, son: retroalimentado
(feedback), prealimentado (feedforward) y combinado. Siendo el control feedback el más popular de los tres en la
industria debido a su carácter intuitivo, no obstante éste sólo actúa cuando el error aparece y esto podrı́a representar
una debilidad para procesos muy rápidos, aunque se puede garantizar un buen desempeño con el ajuste adecuado. En
el presente trabajo, se propondrán lazos de control de tipo retroalimentado, por ser los más comunes en la industria,
y porque a diferencia de los lazos prealimentados o combinados, no requieren de un modelo del proceso para llevar a
cabo el control, aunque en este caso, dicho modelo está disponible para las dinámicas principales de la operación.
Antes de definir los lazos de control, se identificaron las dinámicas principales del proceso según su orden de
importancia para lograr la operación adecuada del equipo, que se listan a continuación:
1. Concentración de salida del refinado o fase de interés.
2. Relación de flujos entre las fases mLdeO .
3. Temperatura de entrada del aire al secador.
A cada una de estas variables, le corresponderá un lazo de control. Estos tres lazos en conjunto, podrán garantizar
que la concentración de salida del almidón se mantenga al 13 %. En conjunto tendrán la capacidad de rechazar
perturbaciones en la humedad o temperatura del aire a la entrada del equipo y perturbaciones en la productividad
del proceso. La productividad e refiere a la necesidad de procesar flujos de almidón mayores o menores a los de
diseño, según lo requerido por la demanda de la planta. Este flujo de almidón a procesar, puede ser manipulado por
los ingenieros y operarios de la planta, y también a esta variable le corresponde un lazo de control que permite la
manipulación del flujo.
Los lazos de control de las dos primeras dinámicas mencionadas, deben estar comunicados entre sı́ para lograr un
buen control del proceso. Eso es común en equipos que involucran TdeM y será explicado de manera más detallada
en la descripción del funcionamiento de cada lazo. Este intercambio de información entre los lazos se logra a través
de técnicas de control distribuido aplicadas a procesos controlados por medio de lazos descentralizados. Los lazos que
110
Hooper,W. Método de las 2 K. Tabla.
se presentan a continuación para el control de humedad de almidón y la relación entre flujos de refinado y extracto,
pueden verse globalmente como un solo lazo de control en cascada o master-slave, en el que la dinámica más lenta,
que en este caso corresponde a la humedad, actúa como master, determinando el set point del lazo de dinámica
rápida (slave), que corresponde aquı́ a la relación de flujos. Para la representación gráfica del proceso y de los lazos
de control propuestos, se hace uso de un diagrama de instrumentación y tuberı́a P&ID de acuerdo con la Norma ISA,
y que se presenta en la Figura 1.16. A continuación, se presenta una descripción de los lazos de control propuestos
Figura 1.16. Diagrama de instrumentación y tuberı́a P &ID. Fuente: Elaboración propia
1.12.1. Control de temperatura de entrada del aire.
La temperatura de entrada del extracto (aire) al ducto de secado es una variable que debe controlarse en el proceso,
debido a que permite asegurar el intercambio de calor adecuado entre las fases. Esto garantiza que la temperatura
del almidón a la salida del secador sea inferior a su temperatura de gelatinización de 70◦ C = 343K. Además, esta
temperatura modifica los valores de los coeficientes locales de transferencia de masa y calor, ya que de ella dependen
los valores de las propiedades de las fases (densidad, viscosidad, conductividad térmica, difusividad).
El aire que se usará para el secado será calentado por medio de un intercambiador de calor de aletas, desde 21◦ C
que corresponde a la temperatura promedio de Medellı́n, 111 hasta 105◦ C . Se propone entonces, un lazo de control
retroalimentado con la temperatura de salida del aire del intercambiador de calor como variable controlada (y) que
será medida en proceso, justo a la salida del intercambiador. La señal será transmitida al controlador TC01 (TE−sp =
105◦ C), que calculará el error y modificará el porcentaje de apertura de la válvula que alimenta el fluido energético
(agua) al intercambiador, regulando su caudal (u). Es importante resaltar que la información será transmitida a
través de los diferentes elementos del lazo por medio de señales eléctricas. Las perturbaciones que afectan a la
variable controlada, temperatura de entrada del extracto al ducto, son: la temperatura a la que entra el agua como
fluido para el intercambio de calor y la temperatura del aire en la entrada del intercambiador.
111
Ideam (2020). Pagina web: ideam.gov.co
1.12.2. Control de humedad de salida del almidón.
En todos los equipos con transferencia de masa, la concentración del soluto que se está transfiriendo en cada una
de las fases es la dinámica principal. En el caso de diseño, la humedad del agua en el almidón a la salida del ducto
es el parámetro de calidad que debe garantizarse en el producto final, pero debido a la complejidad asociada a la
medición de humedad del sólido en lı́nea, se propone medir la humedad del aire a la salida del ducto (y). El contenido
de agua en el aire de salida tiene relación directa con el contenido de agua en el almidón, ya que si se garantiza la
operación del equipo en estado estacionario, no habrá acumulación de sustancias en su interior, y la humedad que
pierda el almidón será equivalente a la que gane el aire. Esta humedad del aire será medida a la salida del ducto a
través de un sensor-transmisor de análisis (MT02), que comunicará el valor medido a un relé (MY02), al que además
ingresa la señal de humedad y flujo de entrada de aire. Allı́ se computa la humedad del almidón mediante balances
de materia.
Posteriormente esa señal va al controlador de análisis (AC01) donde el valor de set point corresponde al valor
de humedad del sólido deseada, de allı́ sale la señal de control (u) (0 a 100) calculada de acuerdo al error entre
la humedad deseada y la real para el refinado. Esta señal del controlador ingresa a un segundo relé (Y01) que la
interpreta como un ajuste a la pendiente de la lı́nea de operación, y calcula la nueva pendiente de acuerdo al ajuste.
Esta nueva relación de flujos va al relé (MY01) dónde además ingresa la señal de flujo de almidón a la entrada. La
señal que sale de (MY01) indica el nuevo flujo de aire requerido, que se lleva al siguiente controlador (FC02) como
se ve en la Figura 1.16.
1.12.3. Control de relación de flujos
Este lazo se implementa con el fin de mantener la pendiente de la lı́nea de operación o relación de flujos −E Rs
s
que sea necesaria para garantizar la TdeM, de acuerdo a las perturbaciones que se presenten en el flujo de entrada
de refinado. Para esto, ingresa al controlador (FC02) la señal de requerimiento de flujo de aire proveniente del relé
MY01, dónde se compara dicho valor con el valor de flujo de entrada de aire actual. Finalmente se envı́a la acción de
control (u) a la válvula eléctrica que está presente en la lı́nea. Es importante recalcar que este controlador recibe su
set point desde el controlador de análisis (AC01), que funge como controlador maestro mientras este controlador de
relación de flujos (FC02) actúa como controlador esclavo.
1.12.4. Control flujo de entrada de almidón (productividad)
Con el fin de manipular el flujo de entrada de refinado (almidón) conforme a la producción, se propone implementar
un lazo de control que se encargue de sensar el flujo en la alimentación (FT01) y llevarlo al controlador de flujo (FC01)
del lazo, donde el valor de setpoint corresponde al valor de productividad deseado. Este envı́a la señal para la acción
de control (u) a un variador de velocidad (SV01) que se encarga de regular la velocidad del tornillo que ingresa el
almidón.
Se simuló el primer factor de perturbación: si se hace aumenta 20◦ C la temperatura de entrada de aire, es decir,
si de 45◦ C pasa a 65◦ C; esto tendrá implicaciones a lo largo de nuestro sistema. Como se muestra en la Figura 1.17,
al aumentar la temperatura de entrada del aire, lo que va a suceder es que el refinado (el almidón), su temperatura
de salida va a incrementar mucho más: pasa de 40◦ C a aproximadamente 56◦ C, y por tanto la humedad en el sólido
va a disminuir Figura 1.18; todo esto porque aumenta el tiempo de intercambio de calor ¿Seguro? Revisar entre el
extracto y el fluido de calentamiento. esta perturbación se corrige en el lazo de control de temperatura. Debido a lo
mencionado, es indispensable un control, para asegurar la calidad del producto, ya que si llega a perder más humedad
de la requerida los estándares del producto se verán afectados.
Figura 1.17. Comparación de las temperaturas de refinado y extracto tras un aumento en la temperatura de entrada del aire.
Fuente: Elaboración propia
Figura 1.18. Comparación de la humedad de sólido al aumentar la temperatura de aire a la entrada. Fuente: Elaboración
propia
El aumento de humedad del almidón al ingreso del equipo, es una de las perturbaciones más probables que pueda
pasar, debido, a que esto tiene que ver directamente con la materia prima a utilizar, no se puede controlar este factor
antes de ingresar al proceso, porque esta propiedad va asociado a la calidad de la materia prima, de las condiciones
de pretratamiento y de las condiciones ambientales. El lazo de control tiene una influencia importante ya que va a
permitir disminuir estos riesgos. En la Figura 1.19 se puede observar la influencia de esta perturbación en el proceso.
Figura 1.19. Comparación de la humedad de sólido al aumentar su humedad a la entrada. Fuente: Elaboración propia
Al aumentar el flujo de almidón a 0.2 kg/s en la entrada Eso deberı́a cambiar el flujo de aire para garantizar,
mı́nimo, el arrastre del sólido. ¿Por qué no montaron un control de relación de los dos flujos?, se tiene como con-
secuencia una disminución de la pendiente de la lı́nea de operación, que se corrige con un aumento en el flujo de
extracto, recuperando la pendiente de lı́nea de operación (¿Con qué lazo si no tienen control de relación? No hay
nada que le diga al aire que entró más sólido ¿?. Tener en cuenta.)de diseño con base en la información del set point
que indica el valor de humedad del aire deseado a la salida. Se evidencia en la figura 1.20 que la humedad del sólido
a lo largo del ducto no tuvo ningún cambio, mientras que la humedad del gas si presentó un pequeño cambio con
respecto al proceso normal figura 1.21, sin embargo, este cambio no es tan apreciable, claramente si se aumenta más
el flujo de entrada estas gráficas podrı́an presentar mayores cambios.
Figura 1.20. Comparación de la humedad de sólido al aumentar su flujo. Fuente: Elaboración propia
Figura 1.21. Comparación de la humedad de gas al aumentar el flujo de almidón. Fuente: Elaboración propia
Revisar la redacción y tildes en el texto.
1.13. Discusión de resultados de diseño
Se deben discutir los resultados relevantes obtenidos tanto en la solución vı́a gráfica como en la solución vı́a
simulación, los inconvenientes y contrastar con la literatura.
La solución numérica explı́cita del MSBF es sin duda uno de los métodos más útiles para la valoración y diseño de
equipos en Ingenierı́a Quı́mica. Esta solución entrega la información necesaria que permite al ingeniero de procesos
analizar la operación en el caso de que el equipo ya esté diseñado, valorar diferentes condiciones de operación que
incluyan diversas formas de contacto entre las fases, detectar fallas y proponer acciones sobre ellas. Además, es
importante tener certeza de lo que está ocurriendo en cada sección del equipo y garantizar una operación segura del
mismo. La solución del modelo matemático entregó el valor de la longitud del ducto de secado: 6, 5 m, y la variación
espacial de las concentraciones punto a punto en el ducto como respuesta a la transferencia de masa considerando
además la concurrencia simultánea transferencia de calor y cantidad de movimiento. Además, proporcionó valores
precisos para los tiempos de proceso, con un tiempo de contacto de 3, 0 s y un tiempo de tratamiento de 4, 3 s,
que corroboran una de las generalidades de operación de los secadores flash, que hace referencia precisamente a los
tiempos cortos de las fases en el equipo, de alrededor de 5, 0 s como se menciona en las secciones iniciales.
La solución gráfica por su parte teniendo en cuenta las concentraciones deseadas y los puntos de equilibrio
representados por la CDE, permite conocer rápidamente las condiciones lı́mite de operación y posibles variaciones en
la relación de flujos. Su desarrollo es indispensable en la etapa preliminar de diseño y evidencia que los métodos de
solución gráfica y solución numérica explı́cita son alternos y complementarios. En el presente caso, fue indispensable
en la determinación del flujo de aire a alimentar al secador, que se eligió teniendo en cuenta la posibilidad de disminuir
los consumos energéticos del proceso al calentar e impulsar una cantidad no muy grande de aire, y obviamente, una
condición de operación que permitiera lograr el objetivo de secado. Por otro lado, permitió descartar inicialmente una
etapa previa de deshumificación del aire de Medellı́n, debido a que tomando la humedad promedio reportada como
condición de entrada de aire, se logra una operación factible y que permite llevar al almidón al 13 % de humedad
requerida. Esto permite el diseño de un equipo con un consumo energético moderado.
Es claro que la solución gráfica para el caso de estudio a cocorriente no entrega dimensiones reales ni teóricas del
equipo, y que en ningún caso considera posibles variaciones en las condiciones de presión y temperatura a lo largo
del ducto, lo que no permite la inclusión de los efectos de TdeC en este tipo de solución, ni tampoco es útil a la hora
de calcular la cantidad de movimiento necesaria para la impulsión de las fases. Para aplicaciones en contracorriente,
si es posible determinar el número de etapas y unidades teóricas (NUT o NET) y la altura de las mismas (HUT
o HET), con lo cual se podrá conocer la altura teórica del equipo y también la altura real si se usa un factor de
eficiencia para corregir el valor teórico obtenido.
El comportamiento de las concentraciones de las fases en cada punto del secador, indica que el flux de TdeM no
es constante, sino que disminuye conforme el aire y el almidón viajan por el equipo, y el cambio de concentración de
las fases es más lento cuando se acerca a la concentración deseada, al ser menor el gradiente de potencial quı́mico
entre ellos. Cómo se mencionó, las fases no alcanzan el equilibrio en el interior del ducto,lo cual es una condición de
diseño deseable para evitar tener zonas muertas del equipo en las que a pesar de que las fases siguen en contacto, la
TdeM ya no está ocurriendo.
La inclusión de los efectos de la TdeC a partir del balance de energı́a térmica, permitió la obtención de un
modelo más preciso del secador. Tener resultados de simulación que permitan conocer la temperatura de las fases, y
principalmente del almidón, a lo largo del ducto, fue de gran utilidad: Permitió vigilar que el almidón se mantuviera
en un rango de temperatura que garantice su conservación durante el secado y no altere sus propiedades, y fue clave
al momento de definir con mayor precisión una temperatura adecuada de entrada del aire al equipo.
De los resultados obtenidos en las gráficas de Temperatura vs. Longitud se destaca el cambio abrupto de tempe-
ratura que sufren ambas fases en los primeros centı́metros de ducto. Según lo mostrado, el gradiente de temperatura
y los valores de los coeficientes locales de TdeC, además del área de TdeC entre fases disponible en cada partición
del equipo, propician un flujo de calor muy grande en ese primer contacto entre el almidón y el aire. Aunque los
balances de energı́a térmica tal y como se plantearon, y las correlaciones usadas para los coeficientes locales de TdeC
han sido aplicados ampliamente en el diseño de otros procesos de secado en la literatura, conviene revisar otras
opciones para los coeficientes locales de TdeC que confirmen o permitan corregir este cambio abrupto presentado, ya
que intuitivamente, no es un resultado esperado debido al poco tiempo de contacto entre las fases en el ducto. Otro
resultado destacable de la TdeC es que las fases alcanzan el equilibrio térmico entre ellas al interior del ducto poco
después del cambio de temperaturas abrupto inicial. Sin embargo, ambas siguen dismuyendo su temperatura debido
a que no se encuentran en equilibrio térmico con el bulto de aire que rodea el exterior del equipo. El equlibrio térmico
con este aire de los alrededores no se alcanza en los 6, 5 m de altura estipulados para el secador. Una simulación de
un ducto de mayor altura permite ver que evidentemente, la transferencia de calor se detiene una vez que las fases
alcanzan el mencionado equilibrio térmico con los alrededores.
Por otro lado, es importante mencionar aquı́ los parámetros correspondientes con el arrastre neumático y los
resultados obtenidos. Este tipo de transporte gas-sólido, en el que se debe garantizar un caudal y velocidad suficientes
para arrastrar el sólido ha sido ampliamente estudiado en un gran número de sistemas desde una aproximación
empı́rica al fenómeno. Estas aproximaciones, al ser de carácter experimental, han dado lugar a correlaciones empı́ricas
y recomendaciones heurı́sticas para el cálculo de parámetros como la velocidad terminal de las partı́culas, y su relación
con la velocidad del fluido de arrastre. En el presente trabajo, se hizo uso de una aproximación que contempla un
balance de fuerzas sobre las partı́culas e incluye números adimensionales para el cálculo de la velocidad terminal
de los granos de almidón, que marca un valor lı́mite mı́nimo de velocidad de los granos que debe ser cumplido
para garantizar el arrastre. Sin embargo, en el cálculo de las velocidades reales de ambas fases teniendo en cuenta
el retenido o hold-up de cada una de ellas en el equipo, se obtuvieron valores de velocidades reales iguales. Este
resultado no concuerda con lo esperado, debido a que implicarı́a que el aire tiene tanta capacidad de arrastre, que
la cantidad de movimiento que entrega a las partı́culas hace que estas viajen a su misma velocidad. Esto da lugar a
una velocidad de deslizamiento nula, que implicarı́a que no hay renovación de la capa lı́mite, lo cual limitante para
la TdeM.
Teniendo en cuenta que el transporte de sólidos en fase diluida hace que la cantidad de aire suministrado sea
considerablemente mayor a la cantidad de almidón, se obtuvieron valores de retenido o hold-up cercanos a 1 para el
aire, y a 0 para el almidón, lo cual trae consigo las complicaciones ya mencionadas en el cálculo de las velocidades
reales a partir de los conceptos de velocidad superficial y hold-up. Con esto en mente, y considerando que este cálculo
para las velocidades reales implica una solución matemática ideal que considera trayectoria lineal de cada partı́cula
y desprecia las colisiones entre ellas, además de ciertos supuestos relacionados con la geometrı́a, se decide recurrir a
las recomendaciones basadas en experticia dadas en la literatura para la velocidad del sólido durante el arrastre. Por
lo tanto, la velocidad real del sólido fue calculada teniendo en cuenta la velocidad real del gas, y la relación entre
velocidades que normalmente se alcanza en equipos de transporte neumático, en la que el gas viaja aproximadamente
un 30 % más rápido que la partı́cula. Con esto, se obtuvo una velocidad para los granos que supera la velocidad
terminal estipulada, pero sin igualar la del aire, que implicarı́a un arrastre excesivo.
Es importante aclarar que las proporciones almidón-aire estuvieron determinadas por la LdeO y las condiciones
lı́mite de operación dadas por la CDE, por lo cual no fue posible ajustarlas de modo que no se obtuvieran valores
de hold-up tan extremos para las fases. Sin embargo, todas estas decisiones de diseño respecto a los valores de
velocidad de las fases son una primera aproximación, y dado que las recomendaciones heurı́sticas deben ser vigiladas
cuidadosamente porque pueden no funcionar bien en todos los casos, deberán probarse otras correlaciones para
el cálculo de las velocidades e incluso estudiar la posibilidad de una validación experimental de los parámetros
relacionados con el arrastre para este equipo en particular.
Por último, cabe mencionar que la relación altura (6, 5 m) y diámetro del ducto (0, 899 m) es razonable y puede
asemejarse a la de equipos industriales dentro de una planta de procesos. Además, la obtención de una altura que se
asemeja a la de un equipo real, da cuenta de la factibilidad de realizar el proceso en una sola etapa. Adicionalmente,
la máquina impulsora requerida se consigue en el mercado, tal como lo indica la carta de fabricantes usada para su
selección. El material de construcción del ducto (acero AISI 304) es práctico, económico y se puede conseguir en el
paı́s.
1.14. Conclusiones y trabajos futuros
Se debe concluir acerca de los resultados y posibles trabajos futuros o refinamientos que se le podrı́an hacer
al modelo y al trabajo en general, se deben revisar las recomendaciones descritas por los compañeros del semestre
pasado e incluir nuevas.
El diseño que se presentó permite poner en práctica cada uno de los conceptos y fenómenos asociados a la
transferencia de masa, ası́ como reforzar y ahondar en los fenómenos de transferencia de calor y movimiento. Además,
permite reconocer la importancia del secado flash y cómo ocurre al interior del equipo, para ası́ encontrar y evaluar
la forma adecuada de operación según los requerimientos deseados. Se recomienda para un trabajo a futuro el
desarrollo dinámico del proceso para entender ası́ qué sucede con el sólido y el aire en el tiempo. Lo anterior podrı́a
dar una descripción más detallada de los fenómenos estudiados y ser una pieza útil en la elaboración de simulaciones
pertinentes al control del proceso.
Es importante resaltar que aunque el aumento del flujo de aire serı́a beneficioso para la transferencia de masa, no
se considera necesario ya que aumentar mucho el flujo de aire requerirı́a un gasto energético mucho mayor, por ende
serı́a necesario el cambio del ventilador. Un trabajo futuro podrı́a ser comparar qué beneficios energéticos, económicos
y de calidad implicarı́a aumentar el flujo de aire durante el proceso, ası́ como realizar un pretratamiento donde se
disminuya la humedad que contiene el aire para optimizar la transferencia de masa.
El secado de alimentos es una operación de transferencia de masa ampliamente aplicada en la industria. Sin
embargo, la aproximación al diseño y valoración de equipos de secado a nivel industrial, se ha hecho en la mayorı́a de
los casos desde una aproximación empı́rica al fenómeno, que no permite generalizar los resultados de investigación a
equipos similares.
En el presente trabajo, la construcción de un MSBF con los balances de materia y energı́a como estructura
básica del modelo del equipo, permitieron obtener una representación matemática que puede ser aplicada al análisis
de cualquier secador industrial, y en general, de cualquier equipo de TdeM operando en co-corriente. Además de
esto, la aproximación a la obtención de los parámetros del modelo se hizo teniendo en cuenta un nivel de detalle
macroscópico, lo cual permitió estudiar la operación de secado desde la fenomenologı́a que ocurre dentro del sólido.
Las dos caracterı́sticas anteriores permitieron el desarrollo de un modelo que puede ser extendido a otras aplicaciones
industriales de diseño de secadores por arrastre neumático o flash, teniendo en cuenta que de las fases involucradas
y de las condiciones de operación dependerá la validez de algunas de las ecuaciones para el cálculo de los parámetros
del modelo aquı́ propuestas, principalmente las relacionadas con las propiedades de las sustancias.
Por otro lado, en el presente trabajo se resalta la importancia de diferenciar entre los procesos de secado en los
que actúa la TdeM como operación central, y en los que cierta cantidad de agua del sólido se retira únicamente
debido a la TdeC. Esto es indispensable a la hora de definir totalmente el modelo, y ambos casos deberán tener sus
consideraciones especiales a la hora de calcular el flux de agua que se está transfiriendo de una fase a la otra. En
muchos de los modelos consultados en la literatura para la realización de este trabajo, esta diferenciación entre los
procesos de secado que incluyen agua de encharcamiento, retirada por TdeC, y los que no, donde toda el agua se retira
por TdeM, no es mencionada ni discutida. Se recuerda que el modelo propuesto solo contempló secado por TdeM,
pero un trabajo futuro puede ser integrar los efectos de evaporación para tratar almidones con mayor contenido
inicial de humedad, buscando la construcción de un modelo que contemple ambos fenómenos como lo propuesto por
Li & Duncan.
Además, teniendo en cuenta el funcionamiento y operación del equipo real, se hizo evidente en el desarrollo del
modelo la importancia de incluir no sólo los efectos de la transferencia de masa, sino también de la transferencia de
calor y de cantidad de movimiento, aportando ası́ completitud y confiabilidad en la matematización de la operación
real del secador. Ninguna de estas transferencias debe ser ignorada en el análisis de un secador flash, debido a que
aunque es la TdeM la que está más directamente asociada con el cumplimiento del objetivo principal del equipo, la
TdeC permite dar cuenta del cambio de temperatura de las fases al interior del ducto y corregir las propiedades de
las mismas sobre las que los efectos térmicos tengan influencia, además de vigilar que el almidón se mantenga bajo
lı́mites de temperatura apropiados para conservar su integridad. Por último, las velocidades de las fases y los demás
parámetros asociados a la transferencia de cantidad de movimiento hacen posible que el aire efectivamente arrastre
adecuadamente al sólido a través del ducto, lo que corresponde al principio básico de funcionamiento del equipo
Debido a la dirección de flujo de las fases, en las etapas de diseño de un secador flash es indispensable la solución
exacta o por simulación matemática del modelo, ya que el método gráfico, basado en trazos sobre la CDE, no permite
el cálculo de la altura teórica o número de etapas o unidades teóricas para equipos operando el contracorriente. Sin
embargo, el método gráfico fue bastante útil en la determinación de condiciones de operación adecuadas del equipo,
aportando información relevante sobre flujos lı́mite permitidos para una operación correcta. La CDE, que actúa como
herramienta principal del método gráfico, es además indispensable a la hora de construir el modelo matemático del
equipo, evidenciando la importancia de conocer el equilibrio termodinámico del proceso de secado que se estudia.
La obtención de las dimensiones reales del equipo a partir de la simulación matemática y su iteración a partir
del cálculo de la energı́a necesaria para impulsar las fases a través del ducto, permite evaluar la factibilidad de
construcción del equipo en una planta de procesos real. A partir de los resulados obtenidos en el presente trabajo se
propone un equipo de 6, 5 m de altura, 36” de diámetro nominal DN y una caı́da de presión de 27, 43 mmca para
3
impulsar un flujo de aire de aproximadamente 5.900 mh . La longitud se encuentra en un rango aceptable dentro de
las instalaciones de una planta real, y el DN propuesto se reporta el diferentes catálogos de proveedores de ductos
de acero inoxidable como una medida comercial. También se verificó que las condiciones de operación de la máquina
impulsora pueden ser suplidas por diferentes modelos de ventiladores comerciales. Esto permite pensar en que el
equipo diseñado, serı́a una opción factible de secador para una lı́nea de producción real.
Como trabajos futuros, se resalta la importancia de completar el modelo simulando los balances de materia y
energı́a en estado dinámico, lo cual permitirá estudiar el comportamiento del equipo en el tiempo y será un primer
paso en la tarea de diseño del sistema de control. El sistema de control debe enfrentar además retos asociados a la
estimación de la humedad de salida del almidón, debido a las pocas opciones prácticas que se encuentran para la
medición de humedad on-line de sólidos en la industria; además de permitir un diseño que pueda garantizar un buen
funcionamiento del equipo sin recurrir a estructuras demasiado complejas y de difı́cil implementación en planta.
Además, se deja abierta la posibilidad de evaluar el funcionamiento del equipo desde el punto de vista de opti-
mización del consumo de energı́a del mismo, debido a que este es uno de los parámetros importantes en un proceso
de secado en el que generalmente se involucran grandes flujos de aire que debe ser impulsado y además, previamente
calentado. Pensando en ese consumo energético, en el presente trabajo se propuso un flujo de aire cercano al mı́nimo
requerido para llevar a cabo la operación, sin embargo, es pertinente analizar si la elección de una condición de opera-
ción tan cercana a la mı́nima permisible no afecta considerablemente el desempeño del sistema de control propuesto,
limitando el rango de perturbaciones en el flujo de almidón que el sistema podrı́a rechazar.
Por último, para cerrar la etapa de modelado, se considera importante realizar la validación del modelo propuesto
en un equipo real. Esto con el fin de verificar la confiabilidad de los resultados obtenidos por simulación y de las
ecuaciones de valoración paramétrica elegidas para el modelo.

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Índice general

Índice de tablas III

1. Secado instantáneo o flash de un sólido 1

1.9.4.1. Coeficientes locales por fase de Transferencia de Masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

1.1. Tabla Nomenclatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1. Secador convectivo instantáneo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Secado instantáneo o flash de un sólido

Tabla 1.1. Tabla Nomenclatura.

Nomenclatura Propiedad Unidades

Msoluto A Masa de soluto en una partición del ducto kg agua

xB,M Concentración media logarı́tmica −

φC Retenido de la fase continua −

ε Rugosidad acero inoxidable AISI 304 m

N umpart Numero de partı́culas −

AH∞ Area de TdeC del ducto con los alrededores m2

1.3. Descripción de la Operación

1.3.1. Definición: secado instantáneo o flash de un sólido

1.3.2. Fenomenologı́a asociada al proceso

Esta descripción previa contempla la presencia de fenómenos asociados a:

 Transferencia de cantidad de movimiento: Debido al principio de funcionamiento de los equipos de secado

1.4. Procesos industriales que usan secado flash

 Secador flash para gluten meal con capacidad de 3300 kg

1.5. Equipos más comunes de uso industrial para secado flash

Figura 1.1. Secador convectivo instantáneo.

Un ejemplo de su aplicación es en la industria de alimentos en el secado de almidones de tubérculos y

Figura 1.2. Secador neumático tipo anillo o tipo P.

Figura 1.3. Secador neumático centrı́fugo.

1.6. Equipo seleccionado

Figura 1.4. Secador neumático en espiral.

1.6.1. Descripción del equipo

Figura 1.5. Secador de sólidos de transporte neumático a través de un ducto vertical.

 Desintegrador mecánico de sólidos: Es el componente destinado a la reducción del tamaño de partı́cula

Figura 1.6. a) Separador ciclónico y sus partes. b) Vórtices de flujo en un ciclón

1.6.2. Precauciones de operación en el secador flash

 Ignición de la nube de polvo: La temperatura de ignición en la nube de polvo corresponde a la temperatura

1.6.2.1. Control de fuentes de polvo acumulado.

 Implementar programas de limpieza en instalaciones: Se debe contar con un programa de limpieza

1.6.2.2. Control de fuentes de ignición.

1.7. Sustancias involucradas en el proceso

−Ew,s kg aire seco

Esto equivale a un flujo de aire de 1, 2654 kg aire s

1.8. Curva de Distribución de Equilibrio (CDE)

1.9. Modelo semifı́sico de base fenomenológica

1.9.1. Nivel de detalle y supuestos para el proceso

1. Las fases no se transfieren entre sı́.

2. El soluto se mueve desde el refinado al extracto por diferencia de potencial quı́mico

3. En las particiones propuestas se cumple el modelo de parámetros concentrados

4. No hay reacción quı́mica entre las fases

1.9.2. Diagrama de flujo y Sistemas de Proceso

1.9.3. Balances de materia, energı́a y cantidad de movimiento

1.9.3.1. Balances de materia

Tabla 1.2. Balances materia.

Estado dinámico Estado estacionario Número

1.9.3.2. Balances de energı́a térmica

dTE (−hE ∗ aH ∗ (TE − TR )) ((MA ∗ aM ∗ CpA ) ∗ (TE − TR )) (h∞ ∗ AH∞ ∗ (TE − T∞ ))

dTR (−MA ∗ aM ∗ λvapA ) (hR ∗ aH ∗ (TE − TR ))

1.9.3.3. Balance de energı́a mecánica

 Caı́da de presión en el ducto

 h ε 5.02  ε 14.5 i−2

 Caı́da de presión en el intercambiador de calor

A partir de estas dos contribuciones, se calculó la caı́da de presión total en el sistema.

1.9.4. Ecuaciones de valoración paramétrica

1.9.4.1. Coeficientes locales por fase de Transferencia de Masa

Sh = 2 + (0, 552 ∗ Re0,5 ∗ Sc0,33 ) (1.11)

Transferencia de cantidad de movimiento: Debido al principio de funcionamiento de los equipos de secado

Secador flash para gluten meal con capacidad de 3300 kg

Desintegrador mecánico de sólidos: Es el componente destinado a la reducción del tamaño de partı́cula

Ignición de la nube de polvo: La temperatura de ignición en la nube de polvo corresponde a la temperatura

Implementar programas de limpieza en instalaciones: Se debe contar con un programa de limpieza

Caı́da de presión en el ducto

h ε 5.02 ε 14.5 i−2

Caı́da de presión en el intercambiador de calor

Valores de parámetros para h∞ : Su determinación se hizo a partir de un valor de Nusselt N u = 1131, 28

Valor de coeficiente volumétrico de TdeC aH : De acuerdo con la hipótesis propuesta AH = 0, 283m2 , el

Coraza del ducto

Tolva de alimentación y silo de descarga.

Transferencia de cantidad de movimiento: