GUIA DE LA SIMULACIÓN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

ACETONA

Laura Murillo, Iván Narvaez, Brian Rhenals, Orlando santos.

OBJETIVOS

- Simular el proceso de la producción de acetona, en estado estacionario asistido por COCO

Simulator.

- Analizar el efecto de cambios en las especificaciones de los productos en el

comportamiento del proceso.

INTRODUCCIÓN

La acetona es normalmente producida en cantidades comerciales como subproducto en la

formación del fenol. Sin embargo, la acetona producida contiene pequeñas cantidades del
reactante benceno y el producto deseado (fenol). En el pasado dichas impurezas eran
consideradas entre los límites permisibles por la ley. No obstante, recientes revisiones de
estos límites han generado que procesos alternativos para la producción de acetona sean
más atractivos.

En esta simulación se estudiará el proceso para la producción de acetona empleando

alcohol isopropílico (IPA) como materia prima. Ésta es una opción comercialmente viable,
la ventaja principal de este proceso es que la acetona producida se encuentra libre de
compuestos aromáticos, particularmente benceno. Por esta razón acetona producida a partir
de IPA puede ser favorable para la industria farmacéutica.

PROCESO ESTUDIADO

La producción de acetona a partir de alcohol isopropílico es un método atractivo usado en

la industria farmacéutica. Este proceso estacionario es considerado por Turton (Análisis,
Síntesis and Design of Chemical Processes”, Prectice Hall, 1998).

PAQUETE DE FLUIDO

Ecuación: SRK – UMR

Componentes: Alcohol Isopropílico, Acetona, Hidrógeno, Agua.

REACCIONES

Tipo: Cinético

Estequiometria: La química consiste en la siguiente reacción:

( CH 3 )2 CHOH → ( CH 3 )2 CO+ H 2

La reacción para formar acetona a partir de alcohol isopropílico es endotérmica con un

calor estándar de reacción de 62.9 kJ/mol. La reacción es cinéticamente controlada y ocurre
sobre un catalizador. En la práctica, algunas reacciones laterales ocurren produciendo
propileno, diisopropil eter, acetaldehído y otros hidrocarburos y óxidos de carbono en
pequeñas proporciones.

Base: Para la reacción presentada la base es concentración molar; el componente base es el

alcohol isopropílico; la fase de la reacción es Vapor y las unidades bases son kmol/m3 gas
y kmol/m3 reactor-s para la velocidad de reacción.

Parámetros Cinéticos: La ecuación usada en la simulación es:

5 (−72380
RT )
r IPA=3.51∗10 e C IPA

Donde la velocidad de reacción está en kmol/m3 reactor-s, la concentración en kmol/m3, la

energía de activación está en kJ/kmol, y la temperatura en grados centígrados.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Una mezcla azeotrópica de alcohol isopropílico y agua, corriente isopropyl alcohol (51.96
kmol/h, 25 º C, 1.01 bar, 34.82 kmol/h de IPA, 17.14 kmol/h de Agua) es alimentado a un
mezclador donde se mezcla con una corriente de RECICLO (5.88 kmol/h, 83 º C, 1.2 bar,
0.16 kmol de Acetona, 3.82 kmol/h de IPA, 1.9 kmol/h de agua), una mezcla de IPA sin
reaccionar y agua. Este material es vaporizado antes de alimentarse al reactor hasta una
temperatura de 234 º C y 2.16 bar. El reactor opera a 2 bar y 350 º C, la presión de entrada
al reactor es 2.16 bar y la de salida es 1.91 bar. El recipiente tiene 1.85 m de diámetro y 8 m
de longitud. El alimento al reactor es de 0.16 kmol/h de acetona, 38.64 kmol/h de IPA y
19.04 kmol/h de agua.

El efluente del reactor contiene 3.86 kmol/h de IPA, de modo que la conversión por paso
es de 90%. Se producen 34.78 kmol/h de Hidrógeno. El efluente caliente del reactor se
enfría agregándole un líquido frío en dos intercambiadores antes de alimentarse al
separador (V401). El vapor que deja el separador se absorbe con agua de proceso para
recuperar la acetona, y entonces este líquido se combina con el líquido que sale del
separador para ser enviado a la sección de separación. Se emplean dos torres de destilación
para separar el producto de acetona (98% molar) y remover el exceso de agua y el IPA sin
reaccionar que se reciclan al comienzo del proceso.

SIMULACIÓN

PAQUETE DE FLUIDOS Y SUSTANCIAS

Inicialmente creamos el paquete de fluidos, para esto en la pestaña de flowsheet

configuration seleccionamos la opción de property packages y debe abrirse una pestaña con
varias opciones, seleccionaremos la de ChemSep Property Package Manager. Luego se
debe desplegar una ventana en blanco y procedemos a darle añadir para que se abra la
aplicación ChemSep y desde esa ventana agregar los componentes.
 Imagen 1. Selección de paquete termodinámico

Una vez se abra la pestaña de ChemSep, nombramos este archivo como “acetona”.
Procedemos a añadir los componentes seleccionando la opción components como se
muestra en la figura.

Imagen 2. Configuración del nombre del archivo

Imagen 3. Selección de los componentes

Para el paquete termodinámico, seleccionamos la opción “properties” y tanto para la
ecuación de estado como para el valor de la entalpia seleccionamos a opción “SRK-UMR”,
de la misma forma para el K-value seleccionamos la opción EOS.

Imagen 4. Configuración termodinámica

REACCIÓN

En la pestaña de Flowsheet configuration seleccionamos la opción Reaction packages.

De la opción anterior se despliega el menú de reacción en donde debemos colocar el
paquete creado anteriormente y 5.los
Imagen coeficientes
Selección del paqueteestequiometricos.
de reacciones Luego añadimos la
expresión de velocidad para la reacción con su respectivo calor de reacción, además de
especificar que se hace en fase vapor como se ve en las siguientes figuras:

Imagen 6. Configuración de la reacción

CORRIENTES DE PROCESO

Las especificaciones para las corrientes de entrada al mezclador corriente de entrada 1, 2 y

reciclo se muestran en las siguientes figuras, respectivamente:
 Imagen 7. Configuración de la corriente 1

Imagen 8. Configuración corriente 2

Imagen 9. Configuración corriente de recirculado

MEZCLADOR 1

El primer equipo del sistema será el mezclador encargado de juntar las tres corrientes
especificadas anteriormente, la salida de este se especifica con el nombre de ToB1.

Imagen 10. Corrientes que entran y salen del mezclador 1

Corriente de salida del mezclador (ToB1)

BOMBA 1

Agregue una bomba con el nombre de B1 y conéctela en la succión con la corriente ToB1 y
en la descarga sale B1, además añada la corriente de energía con el nombre de B1. En la
sección Edit de la pestaña Unit Operation asigne 150000 Pa como caída de presión como se
ve en la figura:
 Imagen 11. Configuración de la bomba 1

VALVULA 1

Añada una válvula que conecte la corriente B1 con una nueva corriente llamada Sale V1,
esta debe especificarse sin caída de presión. En la siguiente imagen se puede ver la válvula
en la simulación:

Imagen 12. Corrientes que entran y salen de la válvula 1

INTERCAMBIADOR DE CALOR 1

La entrada a este intercambiador será la corriente Sale V1 por los tubos al intercambiador
E-401 y la corriente de salida de este será la corriente R. Por la coraza entra la corriente 25,
cuya especificación será flujo de vapor puro de 2990 kg/h y temperatura de 254°C ,y la
corriente 26 como salida. En la página Edit de la pestaña Unit Operation, se añade una
caída de presión de 0.14 bar por los tubos y 0.1 bar por la coraza, seleccione como Heat
Exchanger Model el ponderado (Weighted). Lo anterior de muestra en la siguiente figura:
 Imagen 13. Configuración del intercambiador 1

REACTOR

Se integra un reactor tubular alimentándolo con la corriente Entra R y como corriente de

salida se especifica la corriente Sale R. En la página Edit de la pestaña Unit Operation se
introduce una caída de presión de 0.25 bar y un trabajo de calentamiento de 6.19x105
kcal/h. En la página Overall de la pestaña Reactions introduzca el conjunto de reacciones
Global Rxn set. En la página Sizing de la pestaña Rating se añaden las dimensiones que son
de 1.85 m de diámetro y 8 m de longitud. La primera figura corresponde al reactor en la
simulación, las otras hacen referencias a las especificaciones dadas anteriormente:
INTERCAMBIADOR DE CALOR 2
Imagen 14. Configuración del reactor

La corriente de entrada a los tubos del intercambiador será Sale R y la corriente A E-403
como salida. Alimente por la coraza la corriente 27, que es una alimentación en fase líquido
con flujo de 77900 kg/h a 20°C y 3 bares, y la corriente 28 como salida. En la página Edit
de la pestaña Unit Operation, especifique una caída de presión de 0.14 bar por los tubos y
0.0 bar por la coraza, seleccione como Heat Exchanger Model el ponderado (Weighted). En
la página Condiciones de la pestaña Worksheet digite para la corriente A 403 la
especificación de 45 º C.

Imagen 15. Configuración del intercambiador 2

INTERCAMBIADOR DE CALOR 3

Alimente A 403 por los tubos al intercambiador y la corriente A V-401 como salida de esto.
Por la coraza entra la corriente 27 que está en fase liquida con un flujo de 13500 kg/h a 5°C
y 3 bares, y la corriente 28 como salida. En la página Edit de la pestaña Unit Operation,
especifique una caída de presión de 0.14 bar por los tubos y 0.0 bar por la coraza,
seleccione como Heat Exchanger Model el ponderado (Weighted). En la página
Condiciones de la pestaña Worksheet digite para la corriente A V-401 la especificación de
77 º C.

Imagen 16. Configuración del intercambiador 3

SEPARADOR FLASH

Añada un separador flash y especifique la entrada como la corriente A V-401, la salida de

este será Vapor por el tope y Liquido por el fondo, las especificaciones del equipo se
pueden ver en la siguiente figura:
 Imagen 17. Configuración del separador flash

CORRIENTE DE AGUA PARA ABSORCIÓN.

Se añade una corriente extra de agua que va a entrar al absorbedor con el nombre de agua
de proceso. Luego, esta corriente pasa por una válvula, que tiene una caída de presión de
0,5 Pa, cuya corriente de salida se especifica con el nombre V2. Las especificaciones de
dicha corriente se pueden observar en la siguiente figura:

Imagen 18. Configuración de la corriente que entrara al absorbedor

TORRE DE ABSORCIÓN

Para el absorbedor, se utiliza el programa ChemSep para agregar todas las especificaciones.
Con respecto a la configuración, las entradas serán la corriente Sale V2 por el primero plato
y la corriente vapor por el plato número 11. Se especifican 11 etapas para la torre. Con
respecto a la presión dentro de la torre, se escoge la opción Bottom and top preassure y se
especifica la presión del tope y del fondo como 15000 Pa y 16300 Pa, respectivamente. En
las siguientes figuras pueden ver las especificaciones mencionadas anteriormente dentro del
simulador:

Imagen 20. Configuración de presiones y esquema de la torre de absorción

MEZCLADOR 2/ VALVULA 3

Se agrega un mezclador con el fin de juntar la corriente liquida proveniente del separador
flash y la corriente de fondo del absorbedor, la salida de dicho mezclador recibe el nombre
de mezcla. La corriente mezcla entra a una válvula que no cuenta con caída de presión, la
salida de esta se nombra como Mezcla 2.
 Imagen 21. Mezclador 2 y válvula 3

DESHIDROGENADOR

El deshidrogenado sale directamente de los dispositivos, se deja en su manera

predeterminada. Este equipo se alimenta con la corriente mezcla 2 y cuenta con una caída
de presión de 0. Las corrientes de tope y de fondo reciben el nombre de gases y ace/iso,
respectivamente.

Imagen 22. Configuración del deshidrogenador

MEZCLADOR 3
Aquí se mezclan la corriente de tope del absorbedor y la corriente de tope del
deshidrogenador. Este mezclador no cuenta con caída de presión.

Imagen 23. Corrientes que entran y salen del mezclador 3

TORRE DE DESTILACIÓN SIMPLE 1

Para la primera torre de destilación, se utilizó el programa ChemSep para su simulación. Lo

primero será especificar un número de 66 etapas, donde la etapa número 33 será la entrada
de la corriente ace/iso. En la sección de properties se especifican las propiedades
termodinámicas a tener en cuenta, es escoge para la ecuación de estado y para la entalpia la
opción SKR-UMR, y para el k-value la opción EOS.

Imagen 24. Configuración de corrientes de la torre de destilación 1

En la sección de especificaciones, para las presiones se escoge la opción Bottom and top
preassure y se especifican las presiones para el tope y para el fondo como 10000 Pa y
17000Pa, respectivamente. Se añaden otras especificaciones como el reflujo de 50 y un
flujo de corriente de fondo de 0,4 Kmol/s.

Imagen 26. Configuración de la torre de destilación 1

 Imagen 27. Configuración de reflujo y el esquema de la torre de destilación 1

TORRE DE DESTILACIÓN SIMPLE 2

Para esta segunda columna se sigue el mismo procedimiento que en la primera. Con
respecto a la configuración, el número de platos será de 19 y el plato de alimentación será
el plato 16. La presión permanece constante en toda la columna. La sección de propiedades
termodinámicas se especifica igual que en la columna anterior. Las especificaciones extras
a tener en cuenta son una relación de reflujo de 5 y un flujo de producto de fondo de 0,01
Kmol/s. Las siguientes figuras representan los datos anteriores en el simulador.

Imagen 28. Configuración de corrientes de la torre de destilación 2

 Imagen 29.Configuración termodinámica de la torre de destilación 2

Imagen 30. Configuración de presiones de la torre de destilación 2

 Imagen 31.. Configuración de reflujo y el esquema de la torre de destilación 2

RECIRCULADO

El producto proveniente de la segunda corriente de destilación debe pasar por una bomba y
una válvula antes de unirse al flujo de recirculado creado inicialmente. En las siguientes
imágenes se pueden ver las especificaciones de estos equipos:

Imagen 32. Configuración de bomba y válvula de recirculado

DIAGRAMA COMPLETO DEL SISTEMA

Imagen 33. Diagrama completo de la simulación del proceso

RESULTADOS

Imagen 34. Resultados acetona

Imagen 35. Resultados agua residual

 Imagen 36. Resultados hidrogeno

Se observa que el 91,5 % de isopropanol que entra se convierte en acetona. Y esta sale del
segundo destilador con una fracción de 0.934. Lo cual indicaría que aún le faltaría un
porcentaje para llegar al 99% de conversión que es lo que se desea. Sin embargo, una
conversión de más del 90% es beneficioso para una planta dependiendo de los costos de
operación y recursos.