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División de Ciencias e Ingenierías

Laboratorio de Simulación de Procesos

Dr. José de Jesús Ibarra Sánchez

Práctica 7. Caso práctico 2: Planta de gas natural.

Karla Jocelyn Delgado Carrillo

Fecha de realización: 25 marzo de 2019

Fecha de entrega: 1 de abril de 2019


CASO PRÁCTICO 2: PLANTA DE GAS NATURAL

Objetivos:

• Determinar el ahorro potencial de energía en una planta de gas natural, cuando se hace
integración de energía entre las corrientes de proceso.
• Llevar a cabo la simulación de una planta de gas natural en dos configuraciones, con
integración de energía y sin integración de energía.

Fundamento teórico:

Los altos costos de energía observados durante la década d ellos setenta motivaron el
desarrollo de procesos con un uso eficiente de energía. El ahorro de servicios ofrece un potencial
interesante para mejorar la economía de un proceso. En un proceso químico, se tienen
generalmente varias corrientes que requieren de calentamiento y otras necesitan de
enfriamiento. Una práctica común es satisfacer estos requisitos mediante el uso de servicios tales
como vapor y agua de enfriamiento. Avances recientes han generado técnicas para la síntesis de
sistemas que aprovechan las características de las corrientes involucradas en el proceso, de tal
manera que las corrientes calientes y frías intercambien calor para ahorrar el consumo de
servicios. [1]

La integración energética de procesos tiene su fundamento en la Primera y Segunda Ley


de la Termodinámica. En la actualidad se reportan en la literatura científica varios métodos de
integración energética, entre los que destacan los métodos heurísticos y los termodinámicos.
Estos últimos se pueden clasificar como sigue:

• Métodos basados en el análisis de la Primera Ley (Tecnología Pinch, Métodos de


Programación Matemática)
• Métodos basados en el análisis de la Segunda Ley (Análisis Exergético)
• Métodos basados en la combinación del análisis económico y la Segunda Ley (Análisis
Exergoeconómico)
Sin embargo, los inicios de la integración de energía se formularon por Linnhoff y Vredeveld que
desarrollaron un conjunto de métodos termodinámicos que garantizaban un nivel de energía
mínimo en el diseño de las redes de intercambiadores de calor. A este conjunto de métodos se
le llama Análisis Pinch.

El método de punto de pliegue se basa en detectar, bajo principios termodinámicos, un


punto muy crítico para el diseño de la red llamado punto de pliegue (o punto de pinzamiento).
Los datos necesarios para el análisis son: las corrientes del proceso que necesitan ser calentadas
o enfriadas (temperaturas de entrada y salida), así como la capacitad de flujo de calor en la
corriente. Las reglas básicas para diseñar el área de consumo mínimo de utilidades según el
método Pinch consisten en que no existe transferencia de calor a través del punto de pliegue, no
se usan utilidades frías sobre el punto de pliegue ni calientes por debajo de dicho punto. [2]

Así, mediante el análisis se puede determinar el consumo mínimo de operación y el


mínimo costo de inversión, esto es el menor número de intercambiadores necesarios y con el
área mínima.

Diagrama del manual:

Se requiere procesar una corriente de gas natural de 10 000 lbmol/h, 70°F, 150 psia, y la
composición indicada en la Tabla 1. El producto gaseoso se requiere a 300 psia, con al menos
9860 lbmol/h de nC4 y especies más ligeras, y una fracción mol combinada de al menos 99.5%.
El producto líquido se necesita a 150 psia, con al menos 67.5 lbmol/h de nC5 y nC6 y una fracción
mol combinada de al menos 75%. Usando el simulador de procesos Aspen Plus 11.1 y el diagrama
de flujo de la Figura 1, determine los requerimientos de energía del proceso. La alimentación se
comprime a 330 psia, se enfría a 100°F usando agua de enfriamiento, y luego se enfría
nuevamente hasta –15°F usando un refrigerante antes de entrar al tanque FLASH–1 que está a
305 psia. El efluente líquido y vapor se calientan hasta 80°F. El siguiente tanque FLASH–2 está a
300 psia. El efluente líquido se alimenta a una columna de destilación, SPLITTER, la cual se diseña
para remover la mayor cantidad de propano en el destilado. La columna tiene 12 platos y se le
alimenta en el cuarto, numerado de arriba hacia abajo, y recupera 99% del nC5 en los productos
de fondos y 99% de nC3 en el destilado.

Tabla 1. Composición de alimentación.

ALIMENTACIÓN GAS LÍQUIDO


COMPONENTE
(LB/MOL) (LB/MOL) (LB/MOL)
N2 211 211 0
METANO 8276 8276 0
ETANO 871 871 0
PROPANO 411 410 1
BUTANO 141 93 48
PENTANO 57 11 46
HEXANO 33 2 31
TOTAL 10000 9874 126

Figura 1. Diagrama de flujo de planta de gas natural sin integración de energía.

Considerando el esquema de proceso mostrado en la Figura 2, y determinar y comparar


los consumos de energía con el de la Figura 1. En esta configuración, la corriente caliente, 3, tiene
temperaturas origen y destino de 164 y –15°F, y las dos corrientes frías, 20 y 6, cada una tiene
temperaturas de origen y finales de –15 y 80°F, respectivamente. La corriente caliente se divide
y se usa para calentar las dos corrientes frías, con un acercamiento mínimo de 20°F. La división
se escoge para obtener un mezclado isotérmico en el mezclado M–1.

Figura 2. Diagrama de flujo propuesto para la planta de gas natural con integración de energía.

Las propiedades termodinámicas se pueden determinar usando la ecuación cúbica de


estado de Peng– Robinson.

Diagrama de ASPEN:

Para la simulación de la planta de gas natural sin integración de energía se empleó el


esquema mostrado en la figura 3.

Figura 3. Esquema utilizado para la planta de gas natural sin integración de energía.
Todos los equipos fueron configurados de acuerdo con las especificaciones anteriores y
se fueron colocando de uno en uno para verificar y facilitar la simulación. Para la planta con
integración de energía se empleó el diagrama de la figura 4, en el que se cambiaron los módulos
de intercambio de calor por equipos para ingresar las especificaciones necesarias.

Figura 4. Esquema utilizado para la planta de gas natural con integración de energía.

Resultados y análisis

A partir de las simulaciones de la planta sin integración de energía, se obtuvieron los


resultados para cada equipo, la potencia de operación del compresor en la alimentación es de
4733 HP. A continuación, se presentan en tabla 2 los resultados para flash 1 y 2.

Tabla 2. Resultados de flujo molar para flash 1 y 2 en planta sin integración de energía.

Flash 1 (F-101) Flash 2 (F-102)


Alimentación Líquido Gas Alimentación Líquido Gas
N2 211 0,3069 210,6931 0,3069 0,0561 0,2508
METHANE 8276 49,5082 8226,4918 49,5082 19,2102 30,2980
ETHANE 871 44,1815 826,8185 44,1815 33,1271 11,0543
PROPANE 411 78,9592 332,0408 78,9592 70,8822 8,0770
BUTANE 141 74,5501 66,4499 74,5501 71,8797 2,6704
PENTANE 57 46,2929 10,7071 46,2929 45,6536 0,6392
HEXANE 33 31,5965 1,4035 31,5965 31,4611 0,1354
Para la columna de destilación se obtuvo el perfil de composiciones mostrado en la figura
5, en la que se enriquecen el butano y propano en la cabeza de la columna, los cuales son
componentes en bajas concentraciones del gas natural.

0,9
N2
0,8 Methane
Ethane
0,7
Propane
0,6 Butane
Composición

Pentane
0,5
Hexane
0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 2 4 6 8 10 12
Stage

Figura 5. Perfil de composición de la columna en el esquema sin integración de energía.

En el producto final se colocó un mezclador, en el cual se obtuvieron las fracciones de


salida de los componentes en el gas natural final, estos resultados se muestran en la tabla 3.

Tabla 3. Resultados de flujo molar para flash 1 y 2 en planta sin integración de energía.

FRACCIÓN MOL
Corriente Corriente Salida Gas
COMPONENTE Columna
flash 1 flash 2 Natural
N2 0,0218 0,0047 0,0003 0,0213
METHANE 0,8503 0,5703 0,1054 0,8351
ETHANE 0,0855 0,2081 0,1817 0,0879
PROPANE 0,0343 0,1520 0,3889 0,0415
BUTANE 0,0069 0,0503 0,3176 0,0128
PENTANE 0,0011 0,0120 0,0060 0,0013
HEXANE 0,0001 0,0025 0,0000 0,0002

Finalmente, en la tabla 4 se presenta la suma de la carga térmica en los intercambiadores


de calor.
Tabla 4. Suma de carga térmica de intercambiadores en planta sin integración de energía.

Intercambiador Q (BTU/h)
H-101 -10328001,2
H-102 -14322989,7
H-103 1046884,33
H-104 9348910,79
Total -14255195,8

En el caso de la simulación de la planta con integración se energía, se obtuvieron los


resultados de igual manera, para todos los equipos. Para el compresor en la alimentación se
requiere una potencia de 4884,6 HP. En la tabla 5 se muestran los resultados para los tanques
flash 1 y 2.

Tabla 5. Resultados de flujo molar en flash 1 y 2 en sistema con integración de energía.

Flash 1 (F-101) Flash 2 (F-102)


Alimentación Gas Líquido Alimentación Gas Líquido
N2 211 210,6931 0,3069 0,3069 0,0561 0,2508
METHANE 8276 8226,4918 49,5082 49,5082 19,2103 30,2979
ETHANE 871 826,8184 44,1816 44,1816 33,1273 11,0543
PROPANE 411 332,0402 78,9598 78,9598 70,8827 8,0770
BUTANE 141 66,4495 74,5505 74,5505 71,8801 2,6704
PENTANE 57 10,7070 46,2930 46,2930 45,6537 0,6392
HEXANE 33 1,4034 31,5966 31,5966 31,4612 0,1354

Como se observa, no hay diferencias significativas entre los resultados para tanques flash
en las configuraciones con y sin integración de energía, ya que las presiones de operación de los
tanques se mantienen igual para ambos casos. Por otra parte, el perfil de composiciones para el
caso de planta con integración de energía se muestra en la figura 6.
0,9
N2
0,8 Methane
Ethane
0,7
Propane
0,6 Butane
Composición

Pentane
0,5
Hexane
0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 2 4 6 8 10 12
Stage

Figura 6. Perfil de composición de la columna en el esquema con integración de energía.

En el perfil de composiciones tampoco se observan cambios respecto a la planta de


producción de gas natural sin integración energética. En la corriente de salida, se obtuvieron los
resultados mostrados en la tabla 6 para la composición en fracción mol para la salida del
producto.

Tabla 6. Resultados de flujo molar para flash 1 y 2 en planta con integración de energía.

FRACCIÓN MOL
Corriente Corriente Salida Gas
COMPONENTE Columna
flash 1 falsh 2 Natural
N2 0,0003 0,0217 0,0047 0,0212
METHANE 0,1053 0,8503 0,5703 0,8351
ETHANE 0,1817 0,0854 0,2080 0,0878
PROPANE 0,3888 0,0343 0,1520 0,0414
BUTANE 0,3176 0,0068 0,0502 0,0128
PENTANE 0,0060 0,0011 0,0120 0,0012
HEXANE 4,56E-05 0,0001 0,0025 0,0001

Podemos observar que la composición del metano (componente principal del gas natural)
no se ve afectada por la adición del el sistema de integración de energía, de manera que para
ambos casos, la fracción mol es de 0,8351 en la salida.
Finalmente, obtenemos la suma de carga térmica en los intercambiadores de calor. Los
resultados se muestran en la tabla 7.

Tabla 7. Suma de carga térmica de intercambiadores en planta con integración de energía.

Intercambiador Q (BTU/h)
H-101 -3872009,39
H-102 9348921,39
H-103 -10768884,8
H-104 1046888,61
Total -4245084,19

Calculando el porcentaje de ahorro de energía a través de la configuración de integración


energética en la planta:

𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
(−14255195,78 − (−4245084,19 ))
%= ℎ ℎ = 70,22%
𝐵𝑇𝑈
−14255195,78

Por lo tanto, el ahorro en la aplicación del sistema con integración de energía es del
29,88% respecto de la planta de gas natural sin integración energética.

Conclusiones

Se logró llevar a cabo la simulación de una planta de producción de gas natural y realizar
la comparación entre un esquema con integración de energía y sin integración energética. Este
esquema se logró mediante una red de intercambiadores de calor.

A partir de los resultados obtenidos, se obtuvo un ahorro de energía del 29,88% mediante
la implementación del esquema de integración energética, aumentando la potencia del
compresor en 152 HP, lo cual es poco comparado con el ahorró que se logrará mediante la
reducción del gasto térmico en la planta. También es importante señalar, que el esquema de
integración planteado no modifica las especificaciones del producto, dado que para ambos casos
planteados se obtiene una composición del 0,8351 de metano en el gas natural final.
Referencias

[1] A. Jimenez. (2003). “Diseño de procesos en Ingeniería Química”, Editorial Reverté, México.

[2] J. Martinez, O. Dominguez, J.E. Finetti. “Diseño de redes de intercambio de energía, su


enseñanza en diseño de procesos en ingeniería”. Universidad Nacional de Salta, Argentina.

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