Ciencia de los Materiales

Práctica No. 1:
Ensaye a la Tensión de una varilla de acero lisa.

Instructor de Laboratorio:
Ing. Mario Humberto Chan Martín.

NOTA: Estos apuntes fueron tomados de una práctica de laboratorio de un grupo de mis
alumnos, de aquí, la redacción de la misma.

OBJETIVO DE LA PRÁCTICA DE LABORATORIO:

El alumno realizará mediciones antes y después del ensaye. Con estas mediciones y la
información obtenida mediante el ensaye será capaz de:
1. Elaborar la gráfica Carga-Deformación.
2. Elaborar la gráfica Esfuerzo-Deformación Unitaria.
3. Obtener el esfuerzo en el límite de Fluencia, mediante el cálculo.
4. Obtener el esfuerzo último, mediante el cálculo.
5. Obtener el esfuerzo a la Ruptura, mediante el cálculo.
6. Calcular el Porcentaje de Alargamiento (post-mortem).
7. Calcular el Porcentaje de Reducción de área.
8. Elaborar el reporte de la práctica.

DEFINICIONES:

1. Esfuerzo Unitario.

La fuerza por unidad de área que soporta un material se suele denominar esfuerzo unitario en
el material. Este término es fundamental para el estudio de la resistencia de los materiales,
llamado simplemente esfuerzo y se expresa matemáticamente en la forma:

en donde σ es el esfuerzo o fuerza por unidad de área, P es la carga aplicada y A es el área de

la sección transversal del espécimen.
Aún cuando esta expresión parece muy sencilla, requiere un cuidadoso análisis. Dividiendo la
carga entre el área de la sección transversal no se obtiene el valor del esfuerzo en todos los
puntos de aquélla, sino solamente el valor medio del esfuerzo. Una determinación más exacta
del esfuerzo exige dividir la fuerza diferencial dP entre el elemento de área diferencial sobre el
que actúa y escribir:

σ = dP/ dA

Hay dos tipos de esfuerzos: esfuerzos normales, los cuales actúan en forma perpendicular a
las secciones en estudio y pueden ser de tensión o compresión, dependiendo de sus
tendencias a alargar o acortar el material sobre el cual actúan; y esfuerzos cortantes, los cuales
aparecen siempre que una sección del sólido tienda a deslizar sobre la sección adyacente.

2. Deformación Total.

Se define como deformación total d al alargamiento o acortamiento que experimenta un

material, por ejemplo, una barra de acero respecto a su longitud original L al ser sometida a
una fuerza axial P de tensión o compresión. Podemos representar lo anteriormente dicho con
un esquema como el de la figura 1.

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P P

L d
d
P P

Figura 1. En la parte superior de la figura se muestra

el alargamiento, en líneas punteadas, de la barra
sometida a tensión y en la parte inferior de la figura se
observa a la misma barra, pero ahora a compresión.

3. Deformación Unitaria.

El valor de la deformación unitaria ε es el cociente del alargamiento (ó deformación total) δ y la

longitud L en la que se ha producido. Por tanto,
ε = δ/L
Sin embargo de este modo solo se obtiene el valor medio de la deformación. La expresión
correcta de la deformación en cualquier punto es:
ε = dδ/dL
que determina el valor de la deformación en una longitud tan pequeña ( dL) que puede
considerarse constante en dicha longitud. No obstante, en ciertas condiciones, se puede
suponer que la deformación es constante y aplicar la primera expresión. Dichas condiciones
son:

1. El elemento sometido a tensión debe tener una sección transversal o recta constante.
2. El material debe ser homogéneo.
3. la fuerza o carga debe ser axial, es decir, producir un esfuerzo uniforme.

Debe observarse también que la deformación unitaria representa un cambio de longitud

dividido entre la longitud inicial, lo cual significa que la deformación es una cantidad sin
dimensiones. No obstante, cuando se habla de deformaciones se emplean unidades de metro
por metro (m/m), pulgadas por pulgadas (plg/plg) etc.

4. Elasticidad.

Es la propiedad de un material de recuperar sus dimensiones y forma original al suprimir las

fuerzas externas que sobre él actúan.
La elasticidad es estudiada por la teoría de la elasticidad, que a su vez es parte de la mecánica
de sólidos deformables. La teoría de la elasticidad, como la mecánica de sólidos deformables,
describe cómo un sólido (o fluido totalmente confinado) se mueve y deforma como respuesta a
fuerzas exteriores. La diferencia entre ambas es que la primera sólo trata sólidos en que las
deformaciones son termodinámicamente reversibles.
La propiedad elástica de los materiales está relacionada, como se ha mencionado, con la
capacidad de un sólido de sufrir transformaciones termodinámicas reversibles. Cuando sobre
un sólido deformable actúan fuerzas exteriores y éste se deforma se produce un trabajo de
estas fuerzas que se almacena en el cuerpo en forma de energía potencial elástica y por tanto
se producirá un aumento de la energía interna. El sólido se comportará elásticamente si este
incremento de energía puede realizarse de forma reversible, en este caso decimos que el
sólido es elástico.

4.1 Teoría de la Elasticidad Lineal.

Un caso particular de sólido elástico se presenta cuando las tensiones y las deformaciones
están relacionadas linealmente. Cuando esto sucede decimos que tenemos un sólido elástico
lineal. La teoría de la elasticidad lineal es el estudio de sólidos elásticos lineales sometidos a

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pequeñas deformaciones. En general un sólido elástico lineal sometido a grandes

desplazamientos no cumplirá esta condición. Por tanto la teoría de la elasticidad lineal sólo es
aplicable a:
 Sólidos elásticos lineales, en los que las tensiones y deformaciones estén relacionadas
linealmente (linealidad material).
 Deformaciones pequeñas.

4.2 Teoría de la Elasticidad no Lineal.

En principio, el evitar el supuesto de pequeñas deformaciones obliga a usar un tensor

deformación no-lineal y no-infinitesimal, además de que matemáticamente el problema se
complica, porque las ecuaciones resultantes incluyen fenómenos de no-linealidad geométrica
(pandeo, abolladura, etc...). Gráficamente podemos representar ambos casos en diagramas
como los de la figura 2.

σ σ
Carga Carga
Descarga Descarga

ε ε
Elástico lineal Elástico no lineal
Figura 2. Graficas de comportamientos elásticos lineales y no-lineales.

5. Robert Hooke.

Nació en Freshwater, Inglaterra en 1635. Físico y

astrónomo inglés. En 1655 Robert Hooke colaboró con
Robert Boyle en la construcción de una bomba de aire.
Cinco años más tarde formuló la ley de la elasticidad que
lleva su nombre, que establece la relación de
proporcionalidad directa entre el estiramiento sufrido por un
cuerpo sólido y la fuerza aplicada para producir ese
estiramiento. En esta ley se fundamenta el estudio de la
elasticidad de los materiales. Hooke aplicó sus estudios a
la construcción de componentes de relojes. En 1662 fue
nombrado responsable de experimentación de la Royal
Society de Londres, siendo elegido miembro de dicha
sociedad al año siguiente. Murió en Londres en 1703.
Figura 3. Robert Hooke

Consideremos el diagrama esfuerzo-deformación presentado mas adelante en la figura 5 y

observemos su parte rectilínea. La pendiente de la recta es la relación entre el esfuerzo y la
deformación; se llama Módulo de Elasticidad y se representa por la letra E:

Pendiente de la línea esfuerzo-deformación = E = s/e

Que se suele escribir en la forma s=Ee que expresa la ley de Hooke. En principio, Hooke sólo
enunció la ley de que el esfuerzo es proporcional a la deformación. Fue Tomás Young, en el
año 1807, quien introdujo la expresión matemática con una constante de proporcionalidad que
se llamó módulo de Young y que finalmente se sustituyó por el nombre de Módulo de
Elasticidad.

6. Diagrama Carga-Deformación.

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La resistencia de un material no es el único criterio que debe utilizarse cuando se diseña algo.
La rigidez también debe tomarse con la misma o mayor importancia, y en menor grado, otras
propiedades como la dureza, la tenacidad y la ductilidad, pues también influyen en la elección
de un material. Para explicar la utilidad de los diagramas carga-deformación y esfuerzo-
deformación unitaria, tomemos como ejemplo la ductilidad en un sistema estructural.
Se dice que un sistema estructural es dúctil cuando es capaz de soportar deformaciones
importantes bajo carga prácticamente constante, sin alcanzar niveles excesivos de daños.

Figura 4. Módulos de Elasticidad de materiales dúctiles y frágiles.

La curva (I) de la figura 4 representa un comportamiento inicial dúctil, opuesto al del material
representado en la curva ( II ), que tiene un comportamiento frágil.
De las curvas carga-deformación para el primer ciclo de carga, no puede conocerse un
comportamiento dúctil en ciclos posteriores, puesto que en los ciclos siguientes de carga
pueden producirse deterioros de rigidez y resistencia.
Para evaluar la ductilidad se usa el llamado factor de ductilidad (µ), que se define como el
cociente entre la deformación necesaria para alcanzar la falla (deformación máxima, dmax)
dividida por la deformación correspondiente al límite elástico (delast).
Por todo lo mencionado es evidente la importancia de conocer el comportamiento de los
materiales, a través de las curvas carga-deformación, ya que sólo se pueden comparar las
propiedades (cualquiera de ellas) de una muestra, con las de la otra, si se reducen los valores
observados a unos puntos de referencia comunes.

7. Diagrama Esfuerzo-Deformación Unitaria.

La prueba realizada en el laboratorio (ensaye a la tensión de una varilla lisa de acero) es muy
importante dada la ayuda que proporciona para la comprensión de muchos conceptos básicos.
Los resultados de esta prueba suelen representarse en un gráfico como el de la figura 5, en el
que en el eje de las ordenadas se llevan las cargas y en el de las abscisas los alargamientos.
Desde luego, como se explicó en el punto anterior, para un material dado, los resultados de un
ensayo son aplicables comparativamente a todo tamaño y formas de muestra, si se convierte la
fuerza en esfuerzo y los alargamientos en deformaciones unitarias. Surge entonces este
diagrama cuyo nombre se deriva de las magnitudes que aparecen en sus ejes coordenados.

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Figura 5. Diagrama Esfuerzo-Deformación.

8. Punto de Cedencia.

El punto de cedencia (también llamado punto de fluencia) es aquél en el que aparece un

considerable alargamiento o fluencia del material sin el correspondiente aumento de carga
que, incluso, puede disminuir mientras dura la fluencia.

9. Punto Último o Máximo.

El punto último podría definirse como la máxima ordenada de la curva carga-deformación,

es decir, es el valor de la carga máxima aplicada.

10. Punto de Ruptura.

Próximo a tener lugar la rotura, el material se alarga muy rápidamente y al mismo tiempo
se estrecha, en una parte de la probeta, de forma que la carga, en el instante de la ruptura,
se distribuye realmente sobre una sección mucho más pequeña. El espécimen presenta
una especie de cuello, llamado cuello de constricción. Este cuello se empieza a formar
después de que el material ha llegado a su carga máxima.

11. Esfuerzo en el Límite de Proporcionalidad.

En la figura 5 se puede observar que, desde el origen hasta un punto llamado límite de
proporcionalidad, el diagrama esfuerzo-deformación es un segmento rectilíneo, de donde
se deduce la conocida relación de proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación,
enunciada por Robert Hooke. Más allá de este punto el esfuerzo deja de ser proporcional a
la deformación.

12. Esfuerzo Último.

El esfuerzo último es el esfuerzo obtenido de la fuerza más alta aplicada, también conocido
como resistencia a la tensión, sería entonces el esfuerzo máximo sobre la curva esfuerzo-
deformación unitaria.

13. Esfuerzo de Ruptura.

El esfuerzo de ruptura es el esfuerzo en el punto de ruptura en donde, si la carga en el

momento de la ruptura se divide entre el área medida después de la fractura se tiene el
valor real del esfuerzo conocido como esfuerzo real a la fractura, si se toma el área original
para calcular el esfuerzo, se tendría el esfuerzo ingenieril a la fractura.

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14. Porcentaje de Alargamiento (post-mortem).

El porcentaje de alargamiento representa la distancia que la probeta se alarga

plásticamente después de la fractura.

15. Porcentaje de Reducción de área.

Es un segundo método para medir la ductilidad. Se calcula el cambio porcentual en el área

antes y después del ensayo. Este porcentaje expresa el adelgazamiento sufrido por el
material durante la prueba.

DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO.

 Máquina Universal SATEC – INSTRON, con el software PARTNER.

 Dos pares de mordazas.
 Vernier digital.
 Flexómetro.
 Balanza granataria.
 Computadora.
 Varilla de acero lisa de 3/8” de diámetro.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA.

Para la realización del ensaye acudimos al laboratorio con nuestra varilla de acero lisa de 3/8
de pulgada de diámetro y de 1.10 m de longitud, por lo que antes de iniciar la prueba tuvimos
que seccionar la varilla en tres tramos, dos de 50 cm y uno de 10 cm, ya que la Norma NMX-C-
407-ONNCCE-2001 estipula que la longitud de varillas de acero debe ser de esta medida (50
cm) y la razón de tener dos es que una sería el repuesto en caso de que la otra tuviese alguna
dificultad para completar la prueba. La parte de 10 cm se usaría para la práctica de Dureza.
A continuación, colocamos los tres tramos de varilla en la balanza para pesarlos y la cantidad
obtenida fue de 630 gramos. Medimos su longitud inicial (figura 6a) la cual fue exactamente de
50 cm y tomamos medidas de sus diámetros (tres, una en cada extremo y otra más en su parte
media) para calcular un diámetro medio (figura 6b), valores que se expresan más adelante.

(a) (b)

Figura 6. a) Momento en que se tomaba la medida de la longitud de la varilla con un

flexómetro. b) Toma de medidas de los diámetros con el vernier.

En seguida procedimos a poner unas marcas sobre la varilla, primero con un marcador y
después con cinta masking tape, de la forma como se muestra en la figura 7. Dichas marcas
nos servirían para delimitar el lugar de sujeción de las mordazas.

10 cm 10 cm

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cinta

25 cm 25 cm

Figura 7. Colocación de las marcas dejando un claro de prueba de 20 cm.

Una vez preparada la varilla el instructor de laboratorio la colocó en la máquina universal (figura
8) cuidando que estuviera bien sujetada y dio inicio a la prueba aplicándole una serie de
velocidades como se aprecia en la tabla 1. Algunos valores representativos de carga y
deformación registrados en la computadora aparecen en la tabla 2. El instructor explicó que la
Norma NMX-C-407-ONNCCE-2001 estipula que la velocidad de prueba debe ser la misma
durante toda la duración del ensaye y que el cambio de velocidades fue sólo para que no
tardase la prueba ya que después de nosotros seguían otros grupos de alumnos.

Figura 8. Maquina universal.

Tabla 1. Datos de los valores de la velocidad utilizados durante la prueba.

VELOCIDAD AL INICIO DE AUMENTO DE VELOCIDAD VELOCIDAD AL FINAL DE

LA PRUEBA DURANTE EL LA PRUEBA
TRANSCURSO DE LA
PRUEBA
5.3 – 5.7 mm/min 10.62 mm/min 15.18 mm/min

Datos obtenidos antes del ensaye:

DESCRIPCION: VARILLA DE ACERO LISA DE 3/8 DE PULGADA DE DIAMETRO (0.9525 cm)

LONGITUD TOTAL DE LA VARILLA DE MUESTRA: Lm = 110 cm = 1.10 m.
DIAMETROS (cm) 0.96 0.965 0.969
DIAMETRO PROMEDIO ORIGINAL (cm) 0.9647 cm
LONGITUD DE LA PROBETA: Lo = 50 cm = 0.5 m
LONGITUD CALIBRADA O INICIAL: L =20 cm = 0.2 m
PESO DE LA VARILLA DE MUSTRA (LONGITUD = 110 cm): Wm = 630 g = 0.630 Kg

Datos obtenidos después del ensaye:

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DIAMETROS (del 0.539 cm 0.537 cm 0.380 cm 0.391 cm

cuello)
DIAMETRO PROMEDIO FINAL (cm) 0.462
LONGITUD FINAL: LF = 26.7 cm = 0.267 m

Tabla 2. Datos para los valores obtenidos.

DEFORMACION d CARGA P DEFORMACION ESFUERZO

(mm) (Kg) UNITARIA e UNITARIO s (kg/cm²)
(mm/mm)
0.1708 46 0.0008 62.9337
0.7716 126 0.0038 172.3836
3.2507 293 0.0162 400.8604
5.0848 1087 0.0254 1487.1511
5.4263 1381 0.0271 1889.3796
5.9766 1959 0.0298 2680.1555
6.5141 2437 0.0325 3334.1189
6.6596 2622 0.0332 3587.2219
7.2414 2624 0.0362 3589.9582
9.183 2650 0.0459 3625.5294
12.8385 2660 0.0641 3639.2106
16.5573 3002 0.0827 4107.1091
20.276 3197 0.1013 4373.8934
25.5316 3367 0.1276 4606.4745
31.1034 3468 0.1555 4744.6551
37.9211 3555 0.1896 4863.6819
44.7135 3615 0.2235 4945.7694
53.0807 3655 0.2654 5000.4943
60.1956 3675 0.3009 5027.8568
65.0844 3685 0.3254 5041.5381
68.8727 3678 0.3443 5031.9612
73.2745 3588 0.3663 4908.8300
76.5442 2387 0.3827 3265.7127
76.481 2525 0.3824 3454.5138
76.6644 1273 0.3833 1741.6222
76.7086 670 0.3835 916.6432

Tabla 3. Puntos importantes del ensayo.

PUNTO DE PUNTO DE CARGA PUNTO DE

CEDENCIA MÁXIMA RUPTURA
DEFORMACION 0.665960 0.6508440 0.7654420
(cm)
CARGA (Kg) 2622 3685 2387

Fórmulas y definiciones de las mismas.

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Cálculos.

1. Ao = πD²o/4 = π(0.9647)²/4 = 0.7309 cm²

2. sLF = PLF/ Ao = 2622 / 0.7309 = 3587 Kg/ cm²
3. su = Pu / Ao = 3685 / 0.7309 = 5041 Kg/ cm²
4. sR = PR / Ao = 2387 / 0.7309 = 3265 Kg/ cm²
5. AL = (LF – Li) 100 / Li = (26.7 – 20) 100 / 20 = 33.5 %

6. AF = πD²F/4 = π(0.462)²/4 = 0.1676 cm²

7. RA = (Ao – AF) 100 / Ao = (0.7309 – 0.1676) / 0.7309 = 77.07 %

8. Wu = Wm / Lm = 0.630 / 1.10 = 0.57 Kg / m

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GRAFICA ESFUERZO-DEFORMACION
UNITARIA.

6000
ESFUERZO (Kg/ cm²)

5000
4000
3000
2000
1000
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
DEFORMACION UNITARIA (mm/mm).

GRAFICA CARGA-DEFORMACION.

4000
3500
3000
CARGA (Kg).

2500
2000
1500
1000
500
0
0 20 40 60 80 100
DEFORMACION (mm).

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Bibliografía:

ASTM E8/E8M – 15a “Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic
Materials”.

NMX – C – 407 – ONNCCE – 2001 “Industria de la Construcción – Varilla corrugada de

acero proveniente de lingote y palanquilla para refuerzo de concreto –
Especificaciones y métodos de prueba”.

Resistencia de Materiales.
Cuarta Edición.
A. Pyte, F. Singer.
Alfaomega.
Nueva York, 1987.

Ciencia e Ingeniería de los materiales.

Tercera Edición.
Donald R. Askeland.
Internacional Thomson Editores.

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