UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

RECINTO UNIVERSITARIO PEDRO ARAUZ PALACIOS (RUPAP)

FACULTAD DE TECNOLOGIA Y LA INDUSTRIA

INGENIERIA MECANICA

TRABAJO DE RESISTENCIA DE LOS MATERIALES I

DEFORMACIONES Y TENSIONES EN BARRAS SOMETIDAS A TRACCIÓN-

COMPRESIÓN AXIAL

ELABORADO POR:

CAMPOS SANCHEZ BRYAN ALEXANDER

CHAVARRIA PINEDA JERIT DAVID

OCAÑA ALVAREZ NAYARID ADYEREN

REYES HERNANDEZ LISANDRA FRANCIS

URBINA RUIZ EVANDER JOSIAS

MSC.CARLOS GUITIERREZ L.

GRUPO: 3T2-MEC

MANAGUA, NICARAGUA, 10 de Marzo de 2017

 Deformación de material.
Se aplica una fuerza sobre un material, este se estira o comprime como resultado. Todos
estamos familiarizados con materiales como el hule, que se estiran muy fácilmente.

En mecánica, lo importante es la fuerza aplicada por unidad de área; llamamos esfuerzo (σ )

a esta cantidad. Al grado de estiramiento/compresión que se produce mientras el material
responde al esfuerzo lo llamamos deformación (ϵ). Medimos el esfuerzo con el cociente de
la diferencia en la longitud Δ Lentre la longitud inicial L0, a lo largo de la dirección de la

ΔL
tensión, es decir, ϵ =
L0

Cada material responde de forma distinta al esfuerzo, y los detalles de la respuesta son
importantes para los ingenieros que deben seleccionar materiales a partir de sus estructuras,
así como máquinas que se comporten de manera predecible bajo esfuerzos esperados.

En la mayoría de los materiales, la deformación que experimentan cuando se les aplica un

pequeño esfuerzo depende de la tensión de los enlaces químicos dentro de ellos. La rigidez
del material está directamente relacionada con la estructura química de este y de los tipos
de enlaces químicos presentes. Lo que sucede cuando se quita el esfuerzo depende de hasta
qué punto los átomos se han movido. En general hay dos tipos de deformación:

1. Deformación elástica. Cuando se quita el esfuerzo, el material regresa a la forma

que tenía originalmente. La deformación es reversible y no es permanente.
2. Deformación plástica. Esta ocurre cuando se aplica un esfuerzo tan grande a un
material que al retirarlo el material no regresa a su forma anterior. Hay una deformación
permanente e irreversible. Llamamos límite elástico del material al valor mínimo de
esfuerzo necesario para producir una deformación plástica.
Cualquier resorte debe diseñarse para que, al ser parte de una máquina, solo experimente
una deformación elástica dentro del funcionamiento normal de esta.
Ley de Hooke.
Al estudiar los resortes y la elasticidad, el físico Robert Hooke observó que para muchos
materiales la curva de esfuerzo vs. deformación tiene una región lineal. Dentro de ciertos
límites, la fuerza requerida para estirar un objeto elástico, como un resorte de metal, es
directamente proporcional a la extensión del resorte. A esto se le conoce como la ley de
Hooke, y comúnmente la escribimos así:

F=−KX

Donde F es la fuerza, X la longitud de la extensión o compresión, según el caso, y k es una

constante de proporcionalidad conocida como constante de resorte, que generalmente está

N
en
m

Establecemos explícitamente la dirección de la fuerza, habitualmente se le pone un signo

negativo. Esto es para indicar que la fuerza de restauración debida al resorte está en
dirección opuesta a la fuerza que causó el desplazamiento. Jalar un resorte hacia abajo hará
que se estire hacia abajo, lo que a su vez resultará en una fuerza hacia arriba debida al
resorte.

Al abordar problemas de mecánica que implican elasticidad, siempre es importante

asegurarnos de que la dirección de la fuerza de restauración sea consistente. En problemas
simples a menudo podemos interpretar la extensión X como un vector unidimensional. En
este caso, la fuerza resultante también será un vector de una dimensión, y el signo negativo
en la ley de Hooke le dará la dirección correcta.

Cuando calculemos X es importante recordar que el resorte también tiene una longitud
inicial L0. La longitud total L del resorte extendido es igual a la longitud original más la
extensión, L=L0 + X . Para un resorte bajo compresión sería L=L0 −X .
Combinación de resortes y el módulo de Young.

El módulo de Young (también conocido como el módulo de elasticidad) es un número que

mide la resistencia de un material a ser deformado elásticamente. Se nombró en honor al
físico del siglo de XVII, Thomas Young. Mientras más rígido es un material, más grande es
su módulo de Young.

Generalmente, denotamos el módulo de Young con el símbolo E y lo definimos como:

σ
E=
ϵ

Podemos definir el módulo de Young para cualquier deformación, pero es constante si se

obedece la ley de Hooke. Podemos obtener directamente la constante de resorte K a partir
del módulo de Young del material, el área A obre la cual se aplica la fuerza (ya que el
esfuerzo depende del área) y la longitud original del material L.

A
K= E
L

Este tratamiento es razonablemente válido para un material elástico simple, por ejemplo, un
bloque de goma. Un resorte de metal en espiral es un ejemplo de una estructura
relativamente compleja que aprovecha la deformación axial y de torsión. En este caso,
necesitamos un análisis mayor para determinar el valor correcto de la constante de resorte
con base en las propiedades del metal. Sin embargo, la forma general de la relación entre la
constante de resorte y la geometría de los resortes sigue siendo la misma.
TRACCIÓN

Se presenta cuando sobre un elemento actúan dos fuerzas iguales, pero de sentido contrario
y que tienden a alargar el material. Para tener únicamente tracción, el esfuerzo de situarse
en el centro de gravedad de la sección.

Las tensiones se estudian en el sentido del corte. Si cortamos una sección perpendicular al
esfuerzo a una distancia x y lo separamos del resto, el esfuerzo P nos dará tensiones σ.
Suponemos que las tensiones son uniformes, es decir, iguales en todos los puntos de la
sección:

Por convenio se considera que la tracción es

positiva.

Las deformaciones se deducen a partir de las siguientes expresiones:

Compresión

Se presenta cuando sobre una pieza actúan dos fuerzas iguales, pero de sentido contrario y
que tienden a acortar el material. Suponemos las mismas hipótesis e idéntico desarrollo que
en tracción, salvo por el convenio de signos, que asigna valor negativo a la compresión.
La lámpara de 80 kg está sostenida por dos barras AB y BC como se muestra en la figura l-
17a. Si AB tiene un diámetro de 10 mm y BC un diámetro de 8 mm, determine el esfuerzo
normal promedio en cada barra.

SOLUCIÓN

Carga interna. Primero se debe determinar la fuerza axial en cada barra. En la figura 1-17b
se muestra un diagrama de cuerpo libre de la lámpara. Al aplicar las ecuaciones de
equilibrio de fuerzas, se obtiene

Por la tercera ley de Newton, de la acción igual, pero reacción opuesta, estas fuerzas
someten a las barras a tensión en toda su longitud. Esfuerzo normal promedio. Aplicando la
ecuación 1-6.
nota: En la figura 1.17c se muestra la distribución del esfuerzo normal promedio que actúa
sobre una sección transversal de la barra AB y, en cualquier punto de esta sección
transversal, un elemento de material está sujeto a esfuerzo como se muestra en la figura 1-
17d.

El elemento AC que se muestra en la figura 1-19a está sometido a una fuerza vertical de 3
kN. Determine la posición x de esta fuerza de manera que el esfuerzo de compresión
promedio en el soporte liso C sea igual al esfuerzo de tensión promedio en el tirante AB.
Este tirante tiene un área en su sección transversal de 400 mm2 y el área de contacto en C
es de 650 mm2.

SOLUCIÓN

Carga interna. Las fuerzas en A y C pueden relacionarse al considerar el diagrama de

cuerpo libre del elemento AC, figura 1-19b. Existen tres incógnitas, éstas son: FAB, FC y
x. En la solución de este problema se usarán unidades de newtons y milímetros.
Esfuerzo normal promedio. Se puede escribir una tercera ecuación necesaria, la cual
requiere que el esfuerzo de tensión en la barra AB y el esfuerzo de compresión en C sean
equivalentes, es decir,

Al sustituir esto en la ecuación 1, despejar FAB y después despejar FC, se obtiene

FAB= 1143N

FC= 1857 N

La posición de la carga aplicada se determina a partir de la ecuación 2,

X= 124mm

nota: 0 <x< 200 mm, de acuerdo con lo requerido.