PAUSTERIZACIÓN DE LECHE A PEQUEÑA ESCALA
 
 

1.     OBJETIVOS
 
 El principal objetivo que se busca conseguir, con la ayuda de los módulos
didácticos que se tiene en el laboratorio, trabajar y entender el proceso de
pasteurización de la leche así como las diferentes variables que están presentes
en este proceso.
 
 Se desea además establecer una interfaz gráfica computacional para el manejo
del proceso, haciendo del mismo más entendible para cualquier persona que no
necesariamente sea un técnico en la materia. Es decir que sea amigable con la
o las personas que sean las encargadas en su momento de dirigir o controlar el
proceso de pasteurización.
 
 El laboratorio dispone actualmente de un módulo de pasteurización que luego
de realizar todo el proceso, entrega el producto pasteurizado a una
temperatura de 22 ºC aproximadamente, por lo que se propone la posibilidad
de disponer de un producto procesado, y que sea entregado luego de la
pasteurización, a una temperatura de 10 ºC.
 
 Conocer más a fondo un proceso de pasteurización, en que consiste, las
variables que se deben controlar y que tan importante tiene que ser el control
de las mismas para garantizar que los productos procesados tengan la calidad
que se esperaría de cualquier planta que realice este proceso. Así mismo
entender las razones por las cuales algunos productos de consumo humano
tienen que ser sometidos a este proceso antes de ser comercializados.
 
 
 
 2. ALCANCE
 
 En una primera instancia, lo que se desea lograr es controlar y monitorear un
proceso de pasteurización, utilizando todos los conocimientos previos
concernientes a la carrera y siendo estos aplicados en el control de la planta.
 
 Se desea entender el proceso de pasteurización y alcanzar que un líquido luego
de ser pasteurizado, elevado su temperatura durante un tiempo específico, o
procesado alcance una temperatura de salida de la planta del producto de 10
ºC.
 
3.- PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE DE VACA
 
La pasteurización de la leche es uno de los métodos más comunes de conservación de
los alimentos que mediante un calentamiento destruye los microorganismos patógenos
y las enzimas que los dañan.
La pasteurización de la leche consiste en la aplicación de diferentes temperaturas y
tiempos, con el propósito de destruir microorganismos patógenos y saprófitos
presentes en el producto, pues de esta manera garantizar la calidad microbiológica del
producto y evitar su degradación.
 
4.-RECONOCIMIENTO DE LA PLANTA
 
4.1. PARTES DEL PROCESO: MECÁNICAS,  ELECTROMÉCANICAS Y
ELECTRÓNICAS
 
Entre las muchas partes que pertenecen a la planta, las más importantes se nombran a
continuación:
 
         1 Bomba de alimentos, con caudal de 40 Lt/min
         1 Bomba para el calentamiento
         2 Bombas para el sistema de enfriamiento
         5 Contactores para el manejo de los motores de las bombas
         3 Guardamotores
         5 Termocuplas tipo K, con su respectivo circuito de acondicionamiento
         3 Tarjetas electrónicas, que incluyen un PIC para la transformación y
manejo de las señales analógicas
         2 Sensores de nivel, con su respectivo acondicionamiento
         30 metros de tubería de acero inoxidable para todo el proceso
(Calentamiento, Retención, Refrigeración)
         1 Electroválvula para el tanque de la caldera.
         13 Válvulas manuales (de paso y de desfogue)
         8 Luces indicadoras para el tablero
         1 Pulsante de emergencia
         1 Pulsante de marcha paro
         1 Selector de encendido, apagado, limpieza
         1 Torre para el enfriamiento
 
 
 
4.2.- SISTEMAS DE CONTROL
 
El sistema que se utiliza para controlar este proceso es sensar las temperaturas en las
diferentes etapas y para este fin se utiliza termocuplas.
 
Una vez que se ha adquirido los datos de temperatura mediante un algoritmo se regula
diferentes válvulas y motores en sus diferentes etapas.
 
Todo el algoritmo que se ha implementado para este fin esta en el PLC que es el
encargado de recibir los datos y controlar el proceso.
 
El control también se puede realizar de una estación remota ya que tiene una
comunicación entre el PLC y el computador.
 

5. FORMA DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO

 
La forma de operación del sistema de pasteurización se la puede notar en el siguiente
esquema:

 
Donde el proceso inicia haciendo un chequeo de el sistemas de calentamiento para
iniciar el proceso con la temperatura correcta en la caldera, es decir 85 ºC; seguido se
procede a la circulación del producto a ser pasteurizado a través de la parte de
calentamiento, luego sigue el proceso de retención para cumplir los requerimientos de
pasteurización para continuar con la  regeneración donde la leche fría se precalienta y 
leche caliente se preenfría   y finalmente se llega al proceso de enfriamiento donde el
producto sale terminado.
La técnica de pasteurización empleada en este prototipo es la denominada HTST (High
Temperature Short Time), donde se aplica alta temperatura (72 a 78ºC) y corto tiempo
(durante 15 a 20 segundos) y consta de las siguientes etapas:
 

  
 
 
 

 
5.1.-CALENTAMIENTO
La leche se calienta a temperaturas entre 72 y 78 C para eliminar microorganismos
patógenos que pueden causar molestias a los consumidores.
La leche cruda recibe un pre-calentamiento antes de que ingrese a la etapa de
calentamiento. Etapa secundaria que es conocida como regeneración, la cual consta de
un intercambiador de calor el cual transfiere la energía calorífica adquirida por la leche
tratada hacia los ductos por donde circula la leche cruda; siempre y cuando el proceso
se encuentra en funcionamiento continuo.
5.2.-RETENCIÓN
En esta etapa la leche debe mantenerse a temperaturas entre 72 y 78 C durante 15 a
20 segundos para así eliminar los microorganismos termoresistentes como la
salmonella y mantener las propiedades de la leche.
Para mantener la temperatura durante ese intervalo de tiempo, la leche circula por
tubería de acero inoxidable aislada térmicamente, con una determinada longitud.
5.3.-ENFRIAMIENTO
Para que la pasteurización sea efectiva, se debe bajar rápidamente la temperatura de
la leche entre 10 y 12 C, y así mantener a los microorganismos en estado inactivo de
reproducción.
La leche caliente recibe un pre-enfriamiento antes de que ingrese a la etapa de
enfriamiento, en la misma etapa de regeneración que se hace para el
precalentamiento.
5.4.-FORMA DE OPERACIÓN (CONTROL)
El proceso de pasteurización en este proyecto está controlado básicamente por un PLC
el cual controla las servo válvulas y los arranques y paros de las bombas utilizadas
para enfriamiento y calentamiento.
Al tratarse de un PLC analógico, se ha requerido de la utilización de un
microcontrolador PIC que sirve de enlace con los sensores analógicos y el PLC.
La interfaz HMI está elaborada por medio de el programa In-Touch con una versión
demo de 30 días ya que la licencia de este software es muy costosa.
 
6.-MEJORAMIENTO OPERATIVO.
 
Crecientemente los clientes y los usuarios de la formación, en un mercado diverso y de
múltiples ofertas requieren conocer las mejores, las que más garantías de calidad les
brindan. Tanto empresarios como trabajadores buscan señales de eficiencia. Los
proveedores de recursos de financiamiento también se interesan en la mejor utilización
de los fondos invertidos. Esta tendencia viene siendo expresada mediante la adopción
de acciones de dirección y participación en las cuales se adoptan herramientas y se
ejecutan acciones institucionales encaminadas a desarrollar una cultura de calidad.
Tales acciones, usualmente inmersas en la filosofía del mejoramiento continuo o en
procesos de modernización implican actividades de capacitación, búsqueda de factores
críticos, aclaración de la misión y objetivos que conllevan, por si mismas, mejoras
cualitativas y cuantitativas.
Para el proceso de Pasteurización, el mejoramiento Operativo se basa en la
optimización de los recursos y en la calidad en el producto terminado.
 
Resultado/Proceso Actual Resultado/Proceso mejorado
1. La leche, luego del proceso de Obtener al final del proceso la leche a
pasteurización sale a  la temperatura menor o igual a 10ºC
temperatura de 22 a 25ºC
2. El proceso de enfriamiento no es Utilización  de un sistema de enfriamiento
suficientemente bueno como para deteriorado y su reparación para cumplir el
la obtención del resultado deseado. resultado deseado.
3. Uso básico de las herramientas de Utilización de las herramientas de interfaz
interfaz humano maquina humano maquina para obtener resultados
estadísticos y de registro para tener una
base de datos de sucesos ocurridos en el
proceso
 

7.- PRUEBAS TENDIENTES A REDUCIR EL ERROR.

Con el efecto de reducir el error en la temperatura de salida de la leche en el proceso
de pasteurización, nos hemos formulado las siguientes preguntas referentes a el por
que el proceso no alcanza el objetivo deseado:

      ¿Cuáles son las posibles causas de lo que se ha observado?

      ¿Qué causas menos probablemente afectan el resultado?

      ¿Cuáles son las mejores opciones?

Y luego del análisis anterior procedimos a resolver el problema que proviene de el

sistema de refrigeración, el cual no tiene la capacidad de enfriar el líquido hasta el
punto deseado debido a que este es pequeño y el caudal es relativamente alto.

Las pruebas realizadas tomaron en cuenta la variación de temperatura en el serpentín

de enfriamiento dieron como resultado que es necesario una mayor distancia de
recorrido del serpentín por el frente de el radiador, lo cual nos merece una
construcción de un nuevo serpentín.

ESTADO INICIAL DE EL ENFRIADOR

Para evitar el cambio de serpentín, se opta por utilizar una nevera y llenarla de líquido
para que la transferencia de calor del serpentín  hacia el líquido sea mayor.
8.- ANALISIS DEL TRABAJO REALIZADO
 
 El proceso que se fue ejecutando en las semanas anteriores, luego de un análisis más
severo, fue considerado por el grupo como poco eficiente para los objetivos que se
deben alcanzar. En un principio se consideró modificar totalmente la etapa de
enfriamiento colocada como parte propia del módulo de pasteurización de leche a
pequeña escala; haciendo que el intercambio de calor se lo realice dentro de un
congelador que se nos facilitó en el laboratorio de Control de Procesos.
 
El prototipo es controlado mediante un PLC marca Siemens modelo S7 200 SIMATIC
CPU 224, 14 entradas digitales de 24V, 10 salidas digitales a relé de 2 A, el mismo que
era de propiedad de los estudiantes que presentaban el módulo como tema de tesis,
por lo que se debió adquirir otro controlador de las mismas características
especificadas anteriormente. Esto representó un inconveniente más que técnico
financiero pero finalmente entre todos los estudiantes que conforman la sesión de
laboratorio se logró completar los recursos económicos para la compra del PLC.
 
Luego de analizar las temperaturas y cantidades de energía que debía manejar el
intercambiador de calor de la etapa de enfriamiento a través de la teoría del escrito del
proyecto de titulación “Diseño y Construcción de un Prototipo de Pasteurización de
Leche a Pequeña Escala” que se obtuvo en la semana del informe en cuestión; se
consideró mantener el sistema actual y añadir una etapa de enfriamiento final que
asegure la temperatura requerida. Esta etapa se la va a implementar tomando el
producto previamente enfriado del sistema original a 25 ºC, y haciéndolo circular por
otro sistema intercambiador de calor colocado dentro del congelador mencionado.
 
La etapa que se va a añadir, mediante los cálculos expuestos posteriormente, estará
formada por un serpentín elaborado de tal manera que se pueda colocar dentro del
congelador y sumergido en agua, consiguiendo un mayor volumen de intercambio de
calor, sabiendo que el agua estará a una temperatura entre 2 y 4 ºC.
 
Cálculo del Intercambiador de calor (ETAPA FINAL)
 
LECHE:
 
1. Temperatura de ingreso al enfriador 25ºC (Tel)
2. Temperatura de salida del intercambiador ( Tsl 10 ºC)
3. Circula por tubería de acero inoxidable de diámetro interno 0.0105m
4. Caudal 2 L/min (Ql)
 
AGUA:
 
1. Temperatura en el intercambiador 2 ºC (Ta)
2. Aumento de temperatura por la transferencia de calor 2 ºC
 
Fórmula para calcular la temperatura promedio del intercambiador
 

 
Fórmula para calcular la longitud del serpentín:
 

9. CRITERIOS DE MANTENIMIENTO
 
El  mantenimiento de  la planta es muy importante ya que con esto logramos  evitar
daños  serios en la planta y la planta puede funcionar de una manera correcta siempre
libre de daños  y paros.
 
El primer criterio es hacer un mantenimiento rápido  para que el tiempo de paro de la
máquina  sea mínimo  y  se evite las pérdidas  económicas por la falta de producción.
 
La principal parte que debemos hacemos mantenimiento  son las tuberías  de nuestra
máquina  principalmente debemos limpiarlas  después de completar el ciclo de
pausterización   debemos limpiarlas  para eliminar  malos  olores que deja la leche y
residuos  que se quedan en la tubería  durante el proceso.
Para limpiar las tuberías podemos utilizar  agua con detergente o sosa  cáustica 
siempre después  de completar el ciclo de pausterización.
 
Como segunda parte que debemos  hacer mantenimiento  es la parte del enfriamiento,
teniendo  como propósito  el buen estado del refrigerante  dando un periodo de
tiempo  para ser cambiado.
 
Como tercera parte que debemos hacer mantenimiento debemos chequear todas las
partes mecánicas de  nuestra planta que se encuentren en buen estado como son:
Tuberías.
Válvulas  de paso y de drenaje.
Partes mecánicas de las  bombas (eje, rodamientos, fijación, etc).
Mangueras.
Torre de Enfriamiento.
Buen estado de los recipientes.
Buen estado de los aislantes en las tuberías para mantener el calor o frió  del proceso.
Indicadores mecánicos.
 
Como cuarta  parte que debemos  hacer mantenimiento debemos chequear todas las
partes eléctricas y electrónicas de  nuestra planta que se encuentren en buen estado
como son:
Buen estado de las fuentes de alimentación.
Revisión de los circuitos de protección de la maquina
Buen estado de los conductores.
Revisión de los circuitos de control y de fuerza  en caso de daños.
Buen estado de las tarjetas electrónicas.
Buen estado de elementos, equipos eléctricos y electrónicos (pics, PLCs, pulsadores,
caldero, termocuplas, sensores de nivel, luces indicadoras, etc).
Revisión del software de los equipos en caso de daño.
 
Todos los pasos de mantenimiento debemos realizarlo  en forma periódica en el
siguiente orden:
1.-Revisión de las tuberías  y refrigerantes cada fin de ciclo  de pausterización.
2.-Revisión de las partes mecánicas  por lo menos cada 15 días o cada semana.
3.-Revisión de las partes  eléctricas  y electrónicas por lo menos cada mes o por lo
menos cada 3 meses.
 
 
10.-CONCLUSIONES  Y RECOMENDACIONES
 
 Con este prototipo lograremos  poner todos nuestros conocimientos  adquiridos
en toda la carrera  para lograr el perfecto funcionamiento de nuestra planta.
 En la etapa de calentamiento la temperatura de la leche fluctúa dentro del
rango pedido por la técnica de pasteurización de 72ºC a 78ºC
 En la etapa de retención se comprueba que la temperatura de la leche se
mantiene dentro del rango de 72ºC a 78ºC durante el tiempo de 15.9
segundos, demostrando que la construcción del retenedor de calor es efectiva.
 
 El prototipo de pasteurización de leche esta formado por tres módulos que
pueden separarse para facilitar su movilización y mantenimiento, además
pueden acoplarse con otros módulos complementarios en otro sistema.
 
 
 Con este tipo de planta nos estamos enfocando al trabajo real que tendremos
en la vida profesional ya que esto se asemeja a lo que viviremos diariamente.
 
 Con este proyecto lograremos  reducir  al margen  todos gérmenes y bacterias
de la leche para lograr un producto final  de calidad.
 
 El rango de temperatura alcanzado en la etapa de enfriamiento es de 17ºC a
24ºC con el equipo disponible en el laboratorio de Control de Procesos
Industriales, este rango no alcanza el requerimiento de la técnica HTST (Alta
Temperatura Corto Tiempo) de 10ºC a 12ºC.
 
11.- BIBLIOGRAFIA
 
 TESIS: “DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN PROTOTIPO DE
PASTEURIZACION DE LECHE A PEQUEÑA ESCALA”