Ingeniería en Mantenimiento Industrial

INGENIERÍA EN
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO

EN HERRERÍA LRP
REPORTE FINAL DE ESTADÍA
RONALDO ANTONIO GONZÁLEZ
SANTA CATARINA, N.L., ABRIL 2023

DEDICATORIA
El presente trabajo se lo dedico a mis padres Leocadia González Hernández y

Fermín Antonio Encarnación quienes me dieron la vida y son un pilar fundamental
en ella, por brindarme de sus consejos, enseñarme el camino que debo seguir y que
todo se logra con esfuerzo y trabajo duro. Su esfuerza y sacrificio ha sido de gran
ayuda para poder concluir esta etapa importante en mi vida, sin ellos no hubiera
podido llegar a la meta, han sido mi motivación siempre.
A mi hermano José Alberto Antonio, aunque a pesar de nuestras diferencias, me

has brindado tu apoyo incondicional en esta etapa importante que estoy por concluir
y espero ser un ejemplo para ti.
A mi hermano mayor Javier González Hernández, a pesar de que tú seas cielo y yo

tierra, me diste palabras de aliento y me motivabas para que no me rindiera, que le
pusiera esfuerzo a lo que hiciera; sé que tuvimos nuestras diferencias pero también
sé que tu cariño y apoyo que me brindaste fue genuino, donde sea que estés, este
logro también es para ti.
Quizás algunos piensen que un animal sea poco importante, sin embargo, tú Silver,
mi querido y peludo amigo felino, llegaste en mi vida y siempre estás conmigo en
los momentos difíciles y aunque sé que jamás podrás leer esto, eres mi motivación,
este logro también es tuyo.
II
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mis padres Leocadia González y Fermín Antonio por su apoyo,

motivación y palabras de aliento para lograr mis sueños, por darme todo lo que soy
ahora, por enseñarme el camino correcto que me ha ayudado a alcanzar una de mis
metas, los consejos que me han brindado en mi corta vida, los quiero mucho.
A mi hermano José Alberto, agradecido de que estés en esta etapa importante de

mi vida de las tantos que has estado y poder compartir este logro contigo y ser un
ejemplo para ti.
En agradecimiento y en memoria de mi hermano Javier González, siempre

estuvimos apoyándonos uno al otro, agradezco todos los buenos momentos que
pasamos juntos y tus palabras de aliento cada vez que me veías que estaba por
tirar la toalla.
Mi mascota Silver, gracias por estar en mis momentos más difíciles e importantes.
A mis maestros que me han brindado su enseñanzas y motivación en toda mi etapa

académica.
A la Universidad Tecnológica Santa Catarina por abrirme sus puertas y las

oportunidades que me ha brindado.
III
ÍNDICE
DEDICATORIA ........................................................................................................ II
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................ III
ÍNDICE ................................................................................................................... IV
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... VI
CAPÍTULO I ............................................................................................................ 1
ANTECEDENTES ................................................................................................... 1
1.1 Historia de la empresa ................................................................................... 1
1.1.1 Misión .......................................................................................................... 2
1.1.2 Visión .......................................................................................................... 2
1.1.3 Valores ........................................................................................................ 2
1.2 Descripción de la problemática ...................................................................... 2
1.3 Justificación ................................................................................................... 3
1.4 Objetivos ........................................................................................................ 4
CAPÍTULO 2 ........................................................................................................... 5
MARCO TEORICO.................................................................................................. 5
2.1 Análisis situacional ......................................................................................... 5
2.2 Fundamento teórico ....................................................................................... 5
2.2.1 Equipos de soldadura ................................................................................. 5
2.2.2 Mantenimiento Industrial ............................................................................. 9
2.2.5 Plan Maestro de Mantenimiento................................................................ 16
CAPÍTULO 3 ......................................................................................................... 22
MARCO DESCRIPTIVO ........................................................................................ 22
3.1 Estrategia de solución .................................................................................. 22
IV
3.2 Desarrollo del proyecto ................................................................................ 23
3.2.1 Listado de equipos .................................................................................... 23
3.2.2 Diagnóstico de los equipos ....................................................................... 24
3.2.3 Consulta de manuales .............................................................................. 25
3.2.4 Historial de reparaciones .......................................................................... 26
3.2.5 Ficha técnica ............................................................................................. 28
3.2.6 Inspección ................................................................................................. 29
CAPÍTULO 4 ......................................................................................................... 41
RESULTADOS ...................................................................................................... 41
4.1 Logros Alcanzados....................................................................................... 41
4.2 Conclusiones................................................................................................ 42
4.3 Recomendaciones ....................................................................................... 42
ANEXOS ............................................................................................................... A1
A: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................. A1
V
INTRODUCCIÓN
El objetivo principal de este trabajo es la mejora de la disponibilidad de los equipos

con la finalidad de reducir los tiempos muertos. Se implementará dentro de un taller
dedicado a la pailería y soldadura industrial. Dentro del taller los equipos de
soldadura son la principal herramienta de trabajo y se busca optimizarlos y evitar
que estos mismos tengan un desgaste prematuro.
Este trabajo consta de cuatro capítulos, en donde el primer capítulo se muestra la

problemática y solución propuesta mediante una metodología que permita concretar
los objetivos planeados. En el segundo capítulo, se presenta la información
concerniente a los equipos y tipos de soldadura que existen, además de las
directrices a seguir para el diseño de un plan maestro de mantenimiento. En el tercer
capítulo se muestra el desarrollo del plan de mantenimiento. Finalmente, en el
cuarto capítulo, se presentan y analizan los resultados, conclusiones y
recomendaciones del proyecto.
VI
CAPÍTULO I
ANTECEDENTES
1.1 Historia de la empresa
Herrería LRP nace como un pequeño taller dedicado a la forja en 1980 en San Pedro
Garza García, ofreciendo productos de forja para los talleres de pailería. Tiempo
después en 1990, aparte de la forja, se abre paso a la pailería, ofreciendo sus
productos fabricados de forma artesanal bajo las especificaciones que los clientes
determinen. En el 2001 agrega más servicios como soldadura industrial, ofreciendo
este servicio al municipio de San Pedro Garza.
Fig. 1.1 Logo de la empresa
Para el año 2008, logró consolidarse de manera local y tuvo un crecimiento notable
al prestar sus servicios a empresas de impacto regional y nacional, atendiendo
plantas en todo el país. En el 2010, ofrece el servicio de pailería para el Estado de
Nuevo León, fabricando mobiliario urbano para parques de varios municipios del
estado. Actualmente ofrece sus servicios de pailería y soldadura industrial para
municipios como San Pedro Garza García y Guadalupe, cubriendo el sector de la
construcción.
1
1.1.1 Misión
Buscamos satisfacer las necesidades del cliente, ofreciendo un tipo de soldadura

para cada necesidad, diseños innovadores y las mejores recomendaciones para su
proyecto con la más alta calidad en materiales.
1.1.2 Visión
Expandirnos para alcanzar nuevos sectores y clientes para satisfacer las diferentes
necesidades en el ámbito de la soldadura.
1.1.3 Valores
Dentro de la empresa se promueven valores como:

• Calidad: cumplimientos de los parámetros establecidos y prometidos.
• Compromiso: comprometidos a satisfacer las necesidades y realizar todo lo que
se nos confía con calidad.
• Puntualidad: Cumplir con el calendario previsto y no retrasar la culminación de
los proyectos.
• Respeto: trato con empatía e igualdad.
• Responsabilidad: mantener estándares de calidad en nuestros productos o
servicios y minimizar el impacto al medio ambiente.
• Trabajo en equipo: personas trabajando por objetivos y propósitos en común.
1.2 Descripción de la problemática
En la empresa Herrería LRP, los equipos de soldar son las principales herramientas
de trabajo y las más utilizadas con las que cuenta la empresa. Dentro de sus
2
instalaciones, se encuentran diversos equipos a cargo de los operadores para
realizar diferentes trabajos de soldadura. Sin embargo, debido al trabajo intenso de
los equipos, el desgaste que presentan se convierte en la principal situación
indeseable ya que de ello derivan todo tipo de problemas: sobrecalentamiento de
los equipos, retrabajos, demoras, entre otros. Es por ello por lo que se les debe dar
mantenimiento, tanto preventivo como correctivo, a efecto de que los equipos de
soldar puedan realizar el trabajo para lo que fueron dispuestos.
El presente trabajo, se realizará en base a elaborar un plan maestro de
mantenimiento a equipos de soldadura, mismos que son un pilar fundamental para
la productividad de la empresa, ya que el mantenimiento preventivo tiene como
finalidad asegurar el correcto funcionamiento y eficiencia de los equipos, así como
reducir o evitar averías futuras, siendo esto un beneficio para la empresa, ya que
puede suponer una reducción de los posibles costos, tanto de los generados por la
reparación y la prevención de accidentes.
1.3 Justificación
Dentro del taller de soldadura LRP una de las cosas primordiales es la fabricación
de productos entregados en tiempo y forma con la calidad y especificación
determinada por el cliente, para ello es indispensable contar con equipos en perfecto
estado y que no presenten fallas que puedan derivar en retrasos en la producción y
por consecuencia no sean entregados a tiempo el producto solicitado por el cliente.
Este tipo de problema es muy recurrente, tomando en cuenta que se tienen seis
equipos de soldadura para un turno de nueve horas y al momento de realizar un
mantenimiento correctivo este puede tardar desde 10 minutos hasta una hora.
Además, la empresa carece de algunas actividades de mantenimiento preventivo a
los equipos ya que se tiene la idea de que hasta el equipo comience a fallar debe
darse el mantenimiento, y en otros casos cuando no se puede solucionar el equipo,
se busca un tercero para la reparación del equipo o equipo nuevo para su reemplazo
generando un coste aún mayor para la empresa. Todo esto hace evidente la
3
necesidad de generar un plan maestro de mantenimiento para los equipos de
soldadura para que los equipos sean más eficientes.
1.4 Objetivos
Para lograr una elaboración de un plan maestro de mantenimiento aplicado a

equipos de soldadura de la empresa Herrería LRP se busca:
1. Incrementar la confiabilidad de los equipos y aumentar su vida útil
estableciendo un mejor estado para los equipos de la empresa.
2. Reducir en un 30% los tiempos muertos en el área productiva.
4
CAPÍTULO 2
MARCO TEORICO
2.1 Análisis situacional
Desde aproximadamente 20 años, en un taller de soldadura, no se realiza

mantenimiento preventivo a los equipos, se realiza mantenimiento correctivo
cuando el equipo tiene una falla critica, también se practica el mantenimiento
paliativo, pero solo es una solución temporal a la falla, pero ambos tipos de
mantenimiento no se realizan de manera adecuada, lo cual ocasiona que los
equipos presenten desgaste prematuro reduciendo así su vida útil, afectando la
calidad de la producción y ocasionando tiempos muertos. Todo esto se deriva de la
falta de un plan maestro de mantenimiento.
2.2 Fundamento teórico
A continuación, durante el capítulo, se menciona un resumen de temas a fines que

permitan integrar un marco teórico que respaldar un análisis, hipótesis y
experimentación a esta propuesta de mejora.
2.2.1 Equipos de soldadura
Los equipos de soldadura son indispensables en el proceso de soldadura, el cual

según la American Welding Society (AWS) define una soldadura como “la
coalescencia localizada de metales o no metales producida mediante el
calentamiento de los materiales a temperaturas de soldadura requeridas, con o sin
la aplicación de presión y con o sin el uso de material de aportación” (Jeffus, 2009).
5
Existen diferentes tipos de equipos de soldadura y cada uno de ellos tiene una
utilidad específica para sectores concretos, como podrían ser la industria naval,
aeronáutica, o el sector de la electrónica. Un equipo de soldadura está diseñado
para fusionar materiales metálicos, creando nuevas piezas que derivan de la unión
de dos o más elementos, casi siempre por medio de la utilización de un tercer
elemento que actúa como material de aporte para poder crear la fusión (Liñan, 23).
A continuación se describen algunos tipos de soldadura y equipos.
2.2.1.1 Soldadura SMAW (Electrodo revestido)
Es uno de los procesos por fusión para unir dos o más piezas metálicas. Mediante
la aplicación de un calor intenso, el metal en la unión de dos piezas es fundido,
ocasionando una mezcla de las dos partes fundidas entre sí, o en la mayoría de los
casos, junto con un aporte metálico fundido.
Fig. 2.1 Componentes básicos de equipo soldar SMAW
Luego del enfriamiento y solidificación del material fundido, se obtuvo mediante este
sistema una unión mecánicamente resistente (Rodríguez, 2001).
6
A continuación se muestra una fotografía de uno de los equipos SMAW para soldar
utilizados dentro del taller.
Fig. 2.2 Equipo de soldar SMAW
2.2.1.2 Soldadura GMAW (MIG/MAG)
La soldadura por arco metálico con gas (GMAW) es un proceso de soldadura por
arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y el baño de soldadura. El
proceso incorpora protección de un gas suministrado externamente y es utilizado
sin la aplicación de presión. La soldadura por arco metálico con gas puede ser
implementado en operaciones semiautomáticos y automáticos (American Welding
Society, 2004). La siguiente ilustración muestra los componentes empleados en
este tipo de soldadura de un equipo de soldar GMAW.
Fig. 2.3 Componentes básicos de un equipo de soldar GMAW
7
La siguiente fotografía muestra un equipo GMAW para soldar en el taller.
Fig. 2.4 Equipo de Soldadura GMAW de la empresa
2.2.1.3 Soldadura GTAW (TIG)
El proceso GTAW, o TIG es por fusión, en el cual se genera calor al establecerse

un arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal de base
o pieza a soldar. Como en este proceso el electrodo no es material de aporte, ni se
consume, de ser necesario, para realizar aportes metálicos se harán desde una
varilla o alambre a la zona de soldadura utilizando la misma técnica que en la
soldadura oxiacetilénica.
Fig. 2.5 Componentes de equipo de soldar GTAW
8
Equipo básico para GTAW. El equipamiento básico necesario para ejecutar este
tipo de soldadura está conformado por:
1. Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos.
2. Provisión de un gas inerte, mediante un sistema de mangueras y reguladores de
presión.
3. Provisión de agua (solo para algunos tipos de sopletes).
4. Soplete para soldadura TIG. Puede poseer un interruptor de control desde el
cual se comanda el suministro de gas inerte, el de agua y el de energía eléctrica
(Rodríguez, 2001).
Fig. 2.6 Equipo de soldadura GTAW
2.2.2 Mantenimiento Industrial
Aunque el origen del mantenimiento es, sin duda, tan antiguo como las primeras
máquinas que utilizó el hombre, el mantenimiento industrial tal como lo entendemos,
hizo su aparición, como actividad sistemáticamente organizada, en los albores del
siglo XX. Tuvieron lugar, al parecer, los primeros casos conocidos, en fundiciones
de Estados Unidos, y en el sector militar: en aviones y submarinos durante la
Primera Guerra Mundial. En 1920, el mantenimiento mecánico ya se practicaba en
plantas industriales, actividades de transporte, etc. De 1928 a 1930, aparecen las
primeras empresas consultoras en este ámbito. Con posterioridad a esta etapa
inicial, el mantenimiento, como otros campos de la Organización Industrial,
9
experimentan un notable desarrollo durante la Segunda Guerra Mundial y en la
posguerra, en diferentes aplicaciones de interés militar.
Más tarde, se desarrollan programas de mantenimiento preventivo consistentes en
inspeccionar el avión antes de cada vuelo, comprobando su estado y reemplazando
componentes después de un cierto número de horas de funcionamiento (técnica,
también empleada en la actualidad, conocida como “hard time”). Se revelan, así, los
conocimientos sobre el estado de los equipos y la rentabilidad del reemplazo, como
algo básico para proceder eficientemente a la conservación de estos. A partir de
1945, se utiliza la redundancia de componentes en el diseño, reduciendo la
“criticidad del fallo” (Cárcel Carrasco, 2016).
Fig. 2.7 Mantenimiento correctivo en la industrial inicial
A partir de 1966, con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de

mantenimiento, creadas a final del periodo anterior, y la sofisticación de los
instrumentos de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento paso a
desarrollar criterios de predicción p previsión de fallas, cuidando la optimización de
la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento. Los criterios conocidos
como mantenimiento predictivo fueron asociados a métodos de planeamiento y
control del mantenimiento. Otros tipos de mantenimiento son:
1. De precisión
2. Mantenimiento de clase mundial
10
3. Proactivo
4. Mejora continua (TPM)
5. Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM)
Sin embargo, los tiempos y las necesidades cambiaron, y en 1960 se instauraron
nuevos conceptos. El mantenimiento productivo fue la nueva tendencia que
establecía una perspectiva competitiva. Se asignaron más responsabilidades al
personal relacionado con el mantenimiento y se crearon consideraciones acerca de
la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo que
acuñó el término “ingeniería de la confiablidad de cada componente de las máquinas
y las instalaciones en general.
En la década de 1970, el japonés Seichi Nakajima desarrolló el TPM (mantenimiento
productivo total), el cual consiste en integrar a todos los miembros de la comunidad
industrial, de modo que toda clase y nivel de trabajadores, operadores,
supervisores, ingenieros y administradores comparten esta responsabilidad.
Fig. 2.8 Pilares del TPM
Entre 1960 y 1970, surgió el RCM o (mantenimiento centrado en la confiabilidad).

El RCM fue un principio definido por los empleados de la United Airlines Stanley
Nowlan y Howard Heap como “un proceso que se usa para determinar lo que debe
11
de hacerse para asegurar que un elemento físico continue desempeñado las
funciones deseadas en su contexto operacional presente.
En 1980, la ATA (Air Transport Association of America [Asociación de
Transportadores Aéreos de EUA]) elaboró el MSG-3, documento referente a la
planeación de programas de mantenimiento para fabricantes/aerolíneas. El MSG-3
considera los programas iniciales de mantenimiento planeado para la nueva
aviación comercial y contempla el análisis de los patrones de falla en los
componentes de aviones, pero cambia todas las costumbres que hasta el momento
se tenía sobre el mantenimiento.
Fig. 2.9 Inspección de la aeronave bajo la MSG-3
A partir del año 2005 se estudia la filosofía de la conservación industrial (CI). Su

implementación está relacionada de manera directa con los directivos y gerentes
para obtener buenos resultados con la aplicación de esta filosofía, pues involucra la
participación de la mayoría de los departamentos (producción, calidad, ingeniería y
mantenimiento, entre otros), para lo cual se debe contar con un líder (que suele ser
gerente de cada departamento) capaz de dirigir al equipo hasta el final del proyecto,
así como los indicadores que le oriente sobre los logros que se vayan obteniendo
durante su aplicación (Medrano Márquez, González Ajuech, & Díaz de León
Santiago, 2017).
Tipos de mantenimiento. Existen varios tipos de mantenimiento más comunes que
se utilizan en la mayoría de las empresas a nivel regional, nacional y mundial, que
son el mantenimiento correctivo, el preventivo y el predictivo.
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Mantenimiento correctivo. Al mantenimiento correctivo también se le denomina
mantenimiento reactivo, que, a nivel industrial en nuestro país, Latinoamérica y
muchos países subdesarrollados es utilizado en un alto porcentaje. Este
mantenimiento correctivo se aplica cuando la máquina deja de operar, porque se
presenta la falla o avería y su objetivo es poner en marcha su funcionamiento,
afectando lo menos posible la productividad; generalmente se repara o se
reemplaza el componente del equipo o de la máquina, haciéndolo en el menor
tiempo posible.
Existen empresas donde sus estrategias de mantenimiento son enfocadas al
correctivo, ya que no tienen los conocimientos, herramientas, personal calificado,
presupuestos asignados, y tecnologías modernas para aplicar otros tipos de
mantenimiento. La gestión del mantenimiento correctivo se activa por el fracaso de
no poder diagnosticar justo a tiempo la posible falla que puede ocurrir en una
máquina. Es muy importante determinar qué causó la falla y así tomar las medidas
adecuadas. Se pueden encontrar dos clases o tipos de mantenimiento correctivo:
• El mantenimiento correctivo no programado: se activa, cuando aparece la falla
en el equipo o máquina, generando la respectiva parada, de manera que se debe
quitar lo averiado y reponer el componente, ya sea nuevo o usado.
• El mantenimiento correctivo programado o planificado: se realiza cuando se
detecta que algún componente de una máquina está próximo a fallar, por lo
tanto, se programa el mantenimiento para corregir esta posible falla.
Mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo se fundamenta en una
serie de labores o actividades planificadas que se llevan a cabo dentro de periodos
definidos, se diseña con el objetivo de garantizar que los activos de las compañías
cumplan con las funciones requeridas dentro del entorno de operaciones para
optimizar la eficiencia de los procesos; para prevenir y adelantarse a las fallas de
los elementos, componentes, máquinas o equipos; como también hace referencia a
diferentes acciones, como cambios o reemplazos, adaptaciones, restauraciones,
inspecciones, evaluaciones, etc., realizadas en períodos de tiempos por calendario
o uso de estos (tiempos dirigidos).
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Los objetivos más relevantes del mantenimiento preventivo pueden ser:
1. Disponibilidad: puede definirse como la probabilidad de que una máquina sea
capaz de trabajar cada vez que se le requiera.
2. Confiabilidad: es la probabilidad de que la máquina esté operando en todo el
momento que necesite el usuario.
3. Incrementar: al máximo la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas o
equipos llevando a cabo un mantenimiento planeado.
Fig. 2.10 Implementación del mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo. Consta de una serie de pruebas de carácter no

destructivo, guiadas a realizar un seguimiento de operación de los equipos para
captar signos de advertencia que indiquen que alguna de sus partes no está
trabajando de forma adecuada. Los datos más relevantes que entrega este tipo de
seguimiento de los equipos es la tendencia de los valores, ya que se puede acceder
a los cálculos necesarios para así prever con cierto margen de error cuándo un
equipo fallará. Se les nombra técnicas predictivas. Aplicando este tipo de
mantenimiento sistemático por horas de funcionamiento o por tiempo avanzado
desde la última revisión, el mantenimiento predictivo tiene la ganancia indiscutible
de que en la mayoría de las veces no es necesario hacer grandes desmontajes, y
en muchos casos ni siquiera es necesario parar la máquina.
14
Normalmente son técnicas no invasivas. Si después de la inspección se detecta
algo irregular se define programar una intervención. La meta es prever el fallo
desastroso de un componente, pieza, máquina o equipo y, por tanto, anticiparse a
este, es así como estas técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja
adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues
stocks (capital quieto sin trabajar o lucro cesante). Estas técnicas predictivas más
comunes en instalaciones industriales son las siguientes:
a) El análisis de vibraciones mecánicas, considerado por muchos como la técnica
estrella dentro del mantenimiento predictivo.
b) Aplicación de termografías.
c) Inspecciones visuales.
d) El análisis de aceites.
e) Los análisis de ultrasonidos.
f) El análisis de humos de combustión.
g) El control de espesores en equipos estáticos.
h) Análisis por medio de luz ultravioleta (Pérez Rondón, 2021).
Fig. 2.11 Técnica de mantenimiento predictivo
Mantenimiento productivo total. Aunque esta denominación (Total Productive

Maintenence) surge y se desarrolla en Japón con un enfoque cercano al análisis de
calidad de la producción y de estudios de rendimiento, lo cierto es que su difusión
ha ido alterando la idea original hasta el punto de que no existe una definición
15
universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe, incluso,
demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que debe de tener.
En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (TPM) se intenta recoger
y aplicar las tendencias más recientes en cuanto la planeación participativa integral
de todas las tareas de mantenimiento, incluyendo técnicas utilizadas y su gestión,
la administración del mantenimiento, el control de los distintos índices asociados al
funcionamiento de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad), la calidad de la producción y, finalmente, su
repercusión en la economía de la empresa.
Por tanto, esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles
de la producción, con una estructura de planificación jerárquica que, partiendo de
los objetivos últimos de la explotación, vaya desglosándose en tareas concretas
hasta llegar al operador y a las actuaciones específicas sobre cada máquina y
componente de las instalaciones. Mediante el TPM se intenta, abarcar una visión
más amplia del mantenimiento, que recoja todos aquellos aspectos que inciden de
alguna manera en la utilización de los equipos e instalaciones y por tanto en la
capacidad de producción (Gómez de León, 1998).
2.2.5 Plan Maestro de Mantenimiento
Un plan de mantenimiento óptimo nos permite comprender que este tiene unos
límites en los cuales no mejoramos la fiabilidad más que si consideramos la
posibilidad de realizar modificaciones sobre los sistemas. Por tanto, un plan de
mantenimiento va a definir la estrategia del mantenimiento más pertinente que
aplicar sobre un equipo, frente a las consecuencias de no aplicarlo. Al realizar el
estudio, vamos a encontrar los fallos juzgados como críticos definiendo:
a) El tipo de mantenimiento que realizar.
b) El contenido y descripción de las tareas.
c) La frecuencia o intervalos entre dos intervenciones.
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La visión tradicional del mantenimiento suele conducir a la existencia de un
mantenimiento excesivo, al no diferenciar en profundidad entre componentes
críticos y no críticos para la funcionalidad del sistema del que forman parte. Hoy día
tomamos como criterio general el mantenimiento exclusivo de los componentes
considerados críticos para el correcto funcionamiento del sistema, y se deja que
trabajen hasta que fallen los componentes no críticos. En ese instante se aplica el
correspondiente mantenimiento correctivo (Rey Sacristián, 2014).
Ventajas de un plan maestro de mantenimiento. Cualquier programa de
mantenimiento bien elaborado y apropiadamente aplicado, producirá beneficios que
sobrepasan los costos. Entre las múltiples ventajas del plan de mantenimiento, las
más importantes son las siguientes:
• Reducción de las paradas imprevistas de los equipos. Se disminuye el tiempo
ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías y beneficios para la
empresa.
• Menor necesidad de reparación en gran escala y menor número de reparaciones
repetitivas, por lo tanto, menor acumulación de la fuerza de trabajo de
mantenimiento y equipo.
• Menor necesidad del equipo en operación, reduciendo con ello la inversión de
capital.
• Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos, realizados
antes de los paros imprevistos, debidos a la menor fuerza de trabajo, o a las
pocas técnicas empleadas y a la menor cantidad de partes que se necesitan
para los paros planeados.
• Reducción de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales, para
las partidas de activos que se encuentran en el programa.
• Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario menos
costoso.
• Aplazamiento o eliminación de los desembolsos por reemplazo prematuro de
planta o equipo, debido a la mejor conservación de los activos e incremento de
su vida útil probable.
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• Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control de
calidad, debido a la correcta adaptación del equipo.
• Menor costo unitario, al aumentar el tiempo útil de producción.
• Mayor seguridad para operarios y maquinaria.
• Facilita el control sistematizado de la programación.
• Es fuente de valiosos datos estadísticos (García Palencia, 2006).
Diseño de un plan maestro de mantenimiento. Para el diseño de un plan maestro

de mantenimiento es necesario establecer una serie de pasos:
Paso 1: Análisis de Ingeniería. Cuando no se cuenta con información o esta es
insuficiente, se debe hacer un estudio detallado de:
a) Inventario de los equipos: los equipos con los cuales la empresa cuenta
b) El equipo: sus características de construcción y operación.
c) Especificaciones de sus principales componentes.
d) Tipo de aceites o grasa que requieren para su lubricación.
Paso 2: Inspección. La determinación de lo que debe inspeccionarse y con qué
frecuencia debe hacerse es un punto crítico, pues de eso depende del éxito o
fracaso de un programa de mantenimiento preventivo. A continuación, se da una
guía de lo que debe inspeccionarse:
• Todo lo que sea susceptible de sufrir una falla mecánica progresiva (por ejemplo,
desgaste, corrosión o vibración).
• Todo lo que este expuesto a una falla por acumulación de materias extrañas,
como los ventiladores, filtro y separadores de agua, así como resumideros de
tanques y depósitos.
• Todo lo que sea susceptible de tener fugas, como los sistemas de combustible,
sistemas hidráulicos, sistemas neumáticos y tuberías de distribución de fluidos.
• Lo que con alguna variación quede fuera de cientos límites y pueda ocasionar
fallas, como niveles de depósito de abastecimiento, y niveles de concentración
de electrolitos.
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• Los elementos reguladores de todo lo que funciones con características
controladas de fuerza, presión, tensión mecánica, holgura mecánica,
temperatura voltaje, amperaje o resistencia.
Paso 3: Tareas de mantenimiento. Se debe de determinar los trabajos necesarios
a los equipos para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Las
tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes:
• Lubricación: aplicación de lubricantes en intervalos normales y con apego a las
indicaciones del fabricante.
• Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos: se
pretende con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas
especificaciones prefijadas. Se puede dividir estas verificaciones en dos
categorías:
Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas,
termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
Las realizadas con instrumentos complejos: como analizadores, análisis de la
curva de arranque de motores, etc.
• Limpieza: proceso periódico que consiste en mantener los recursos libres de
impurezas que imposibiliten su buen funcionamiento.
• Ajuste o calibración. Corrección de las afectaciones sufridas por el recurso, o de
alguna de sus partes.
• Cambio de piezas: reemplazo de componentes que hayan cumplido con su
periodo de vida útil por otros de las mismas características y en buenas
condiciones de funcionamiento.
Paso 4: Frecuencia. Para determinar la frecuencia con que se debe de hacer el
mantenimiento, es necesario medir el tiempo de operación, ya que la mayoría de
los componentes de los equipos sufre deterioro por el uso. Se puede iniciar teniendo
en cuenta la información del fabricante, o hacer uso del historial de la maquina a
partir de las fechas en las cuales se realizaron los cambios de piezas por desgaste
o falla. Esta información es de gran utilidad, ya que no se cuenta con ella, la toma
de decisiones quedara a criterio del personal más experimentado del departamento
de mantenimiento.
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En algunos equipos el desgaste o deterioro no depende del tiempo de operación del
equipo, sino de un determinado número de operaciones especiales, como pudieran
ser maquinas troqueladoras, cizallas, máquinas de inyección, roladoras y centros
de maquinado, entre otras.
Paso 5: Servicio. Este rubro se define como los trabajos de mantenimiento sin los
cuales es imposible mantener la buena apariencia o el buen funcionamiento de los
equipos. Se considera como servicio lo siguiente:
a) Pintura
b) Tratamiento anticorrosivo
c) Revisión o carga de fluidos
Paso 6: Reparaciones. Estas comprenden todos los trabajos necesarios para
corregir las fallas, sin hacer algún cambio de unidades. Estos trabajos se agrupan
en las siguientes actividades:
a) Enderezado de una pieza
b) Ajuste
c) Soldadura
Como información extra, se tienen algunas recomendaciones para el diseño del plan
de mantenimiento que se exponen a continuación:
• Recomendaciones del fabricante. Los manuales de los equipos por el
fabricante ofrecen recomendaciones en relación con el mantenimiento del
equipo, así como información acerca de algunas de las fallas más comunes
y la manera de corregirlas. Esta información es aplicable a condiciones de
operación normal, lo que a veces resulta ser un término bastante impreciso,
a menos que los fabricantes especifiquen cuáles son las condiciones de
operación normal de los equipos. Toda información que el fabricante o
constructor del equipo proporcione, y esté en poder del personal con
experiencia en mantenimiento resulta de gran utilidad. Si no se cuenta con
los manuales, es recomendable solicitarlos al fabricante o, en su defecto,
recabar toda información relevante al interior de la empresa. Además, se
deben elaborar planos o dibujos de cada elemento, así como sus
20
especificaciones que permitan simplificar su localización y reemplazo cuando
se requiera.
• Recomendaciones de los operadores. La experiencia del personal que opera
los equipos resulta ser de gran utilidad a que conocen como se comporta el
equipo en condiciones normales de operación. Ellos pueden detectar ruidos,
vibraciones o incremento de temperatura en los equipos, por lo que sus
recomendaciones serán muy útiles ante la posibilidad de que se produzca un
desperfecto o falla en dichos equipos.
• Recomendaciones generales. Para asignar la vida útil a los equipos se toman
en consideración las unidades o componentes de un equipo vital por la
complejidad de su construcción lo requieran (por ejemplo, turbinas,
compresores, motores, generadores o alternadores).
También se presta atención a las unidades en las cuales la ocurrencia de una falla
brusca pudiera poner en peligro a personas, al mismo equipo o en equipos muy
costosos o difíciles de adquirir. En unidades que al fallar en forma parcial o total
originen fallas mayores en forma inmediata. En unidades de muy difícil acceso y
cuyo funcionamiento sea muy importante. En unidades de bajo costo, pero que
desempeñen una función importante (Medrano Márquez, González Ajuech, & Díaz
de León Santiago, 2017) (García Garrido, 2003).
21
CAPÍTULO 3
MARCO DESCRIPTIVO
3.1 Estrategia de solución
Para la estrategia de solución, se desarrollará un plan maestro de mantenimiento

para la empresa Herrería LRP, por el cual se crea un diagrama de Gantt para la
planificación de las actividades a realizar.
DIAGRAMA DE GANTT
Enero Febrero Marzo Abril
Bloque No. Actividad Estatus
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Planeado
Inventario 1 Listado de equipos
Realizado
Diagnóstico de Planeado
2
equipos Realizado
Consulta de Planeado
Auditoría 3
manuales Realizado
Historial de Planeado
4
reparaciones Realizado
Planeado
5 Ficha técnica
Realizado
Planeado
6 Inspección
Realizado
Mtto.
Determinación de Planeado
7
tareas de mtto. Realizado
Frecuencia de Planeado
8
Fig. 3.1 Diagrama de Gantt - Planeado
22
3.2 Desarrollo del proyecto
En este apartado, se desglosarán las actividades en el cual el proyecto se va a

desarrollar, usando como guía el diagrama de Gantt.
3.2.1 Listado de equipos
Como primer paso, se realizó un listado de los equipos de soldadura que cuenta la
empresa para facilitar la información para los demás pasos siguientes.
HERRERÍA LRP
LISTADO DE EQUIPOS
DATOS GENERALES
IMAGEN EQUIPO MODELO MARCA CANTIDAD
SOLDADORA
MILLERMATIC 252 MILLER 1
GMAW/FCAW
SOLDADORA
AXT-MIG250 AX TECH 1
MULTIPROCESO
SOLDADORA
TH 235/160 INFRA 1
SMAW
SOLDADORA
MI 2-300 CD INFRA 1
SMAW
SOLDADORA
MG-S-200 MARAGA 2
SMAW
Fig. 3.2 Listado de equipos disponibles
23
Este levantamiento de información y listado se realizó bajo los siguientes datos:
a) Imagen
b) Equipo
c) Marca
d) Modelo
e) Cantidad de equipo disponible
De esta manera, se tiene mejor información sobre el inventario del equipo de
soldadura con los que cuenta la empresa.
3.2.2 Diagnóstico de los equipos
Después de haber realizado el inventario de los equipos para el plan de

mantenimiento, se realizó un diagnóstico a los equipos con la finalidad de obtener
información sobre el estado en que se encuentran a la fecha en que se realizó dicho
diagnóstico.
HERRERIA LRP
FECHA: 12/01/2023
DIAGNÓSTICO DE LOS EQUIPOS

EQUIPO MODELO MARCA OBSERVACIONES
FALTA DE LIMPIEZA, FALTA DE TORNILLOS,
SOLDADORA
MILLERMATIC 252 MILLER VENTILADOR PRESENTA GOLPETEOS, FALTA DE
GMAW/FCAW
LUBRICACIÓN, ETIQUETA ILEGIBLE
SOLDADORA FALTA DE LIMPIEZA, AISLANTE MIG DESGASTADO,
AXT-MIG250 AX-TECH
MULTIPROCESO DIFUSOR DESGASTADO, BOQUILLA DESGASTADO
FALTA DE LIMPIEZA, TERMINAL CONEXIÓN A TIERRA
SOLDADORA SMAW TH 235/160 INFRA DAÑADO, CABLE DE SOLDAR DAÑADO, ETIQUETA
ILEGIBLE
FALTA DE LIMPIEZA, TORNILLOS SUELTOS,
SOLDADORA SMAW MI 2-300 CD INFRA
TERMINALES SUELTOS
SOLDADORA SMAW MG-S-200 MARAGA FALTA DE LIMPIEZA
SOLDADORA SMAW MG-S-200 MARAGA FALTA DE LIMPIEZA
Fig. 3.3 Diagnóstico de los equipos
24
3.2.3 Consulta de manuales
La empresa no cuenta con los manuales de los equipos, por lo cual se realizó una
búsqueda en internet para poder contar con dichos manuales o información
relevante por parte de los fabricantes.
HERRERÍA LRP
MANUALES DEL FABRICANTE
DATOS GENERALES
IMAGEN EQUIPO MANUAL
SOLDADORA
https://www.millerwelds.com/files/owners-manuals/o230693c_spa.pdf
GMAW/FCAW
SOLDADORA https://axtechsoldadoras.com.mx/wp-content/uploads/2020/07/AXT-
MULTIPROCESO MIG250.pdf
SOLDADORA SMAW https://grupoinfra.com/img/productos/manuales/TH%20235-160.pdf
https://grupoinfra.com/img/productos/manuales/MI%202-
SOLDADORA SMAW
300%20CD.pdf
http://img.maraga.com.mx/Maragamx/FICHAS%20TECNICAS/FT-
SOLDADORA SMAW
MW-MG-S-200.pdf
Fig. 3.4 Listado de manuales de los equipos
25
Dicha consulta se realiza para tener una mejor noción sobre los equipos, aunque
dentro de la empresa hay operadores que saben cómo funciona un equipo de
soldadura por sus años de experiencia en el ramo, es muy bueno saber las
recomendaciones o soluciones que ofrece el fabricante. En caso de que el equipo
presente una falla, ya que como se mencionó en el capítulo dos, no se realiza
mantenimiento preventivo, solo se realiza el correctivo o paliativo, pero de una
manera adecuada. Se realizó una tabla de los equipos con el enlace directo a los
manuales de los equipos.
3.2.4 Historial de reparaciones
Dentro de la empresa no se cuenta con un registro sobre reparaciones de los

equipos, pero se entrevistó a los operadores e indagó sobre cada equipo para poder
recabar información de las reparaciones que se le han realizado. Se elaboró un
formato para poder registrar la información obtenida.
HERRERÍA LRP
HISTORIAL DE REPARACIONES
FECHA:
EQUIPO MODELO MARCA
ESTADO ACTUAL
EN OPERACION EN PARO
REPARACIONES EN EL ULTIMO AÑO (2022-2023):
Fig. 3.5 formato del registro de reparaciones
26
Debido a que la empresa carece de algún tipo de formato para registrar las
reparaciones que se han realizado a los equipos se diseñó un formato para recopilar
información que sea de utilidad.
VERSIÓN 1
HISTORIAL DE REPARACIONES
FECHA:
EMPRESA: HERRERÍA LRP
EQUIPO MODELO MARCA
TIPO DE DESCRIPCIÓN NOMBRE DEL

COMPONENTE DESCRIPCIÓN
MANTENIMIENT DE LA ENCARGADO FECHA
DE FALLA DE LA FALLA
O ACTIVIDAD
ELABORADO POR: RONALDO ANTONIO GONZÁLEZ APROBADO POR: LAURO RODRÍGUEZ POSADA
Fig. 3.6 Formato historial de reparaciones
Este formato busca servir de evidencia y establecer la frecuencia de las actividades

de mantenimiento preventivo de acuerdo a las necesidades de cada equipo en el
taller.
27
3.2.5 Ficha técnica
Una ficha técnica contiene información de utilidad del equipo para el operador y/o
técnico que vaya a realizar alguna actividad con el equipo, de esta forma se
conocerá los parámetros del equipo para su correcto uso, el equipo de seguridad
que debe utilizarse para operar el equipo, etc. La empresa no cuenta con alguna
ficha técnica por lo que se diseñó un formato para las fichas técnicas de los equipos.
Este formato será la primera versión el cual puede irse modificándose de acuerdo
con las necesidades de la empresa. Se presentó ante los operadores y el gerente
general de la empresa para su aprobación.
VERSIÓN 1
FICHA TÉCNICA
FECHA:
EQUIPO: FABRICANTE:
MODELO: NO. SERIE:
MARCA: PROCESO:
CARACTERISTICAS GENERALES
DIMENSIONES PESO EN KILOGRAMOS
ALTO: ANCHO: LARGO: NETO:
CARACTERISTICAS TÉCNICAS:
IMAGEN DEL EQUIPO
EQUIPO DE SEGURIDAD:
ELABORADO POR: RONALDO ANTONIO GONZÁLEZ APROBADO POR: LAURO RODRIGUEZ POSADA
Fig. 3.7 Formato ficha técnica
28
Este formato de la ficha técnica se elaboró considerando los datos siguientes:
a) Logo de la empresa
b) Nombre del formato
c) Fecha
d) Equipo
e) Modelo
f) Marca
g) Fabricante
h) No. de serie
i) Proceso
j) Características generales
k) Características técnicas
l) Imagen del equipo
m) Equipo de seguridad
3.2.6 Inspección
Con ayuda de los operadores y experiencia propia, se determinó los puntos que
deben inspeccionarse en los equipos. Es de gran ayuda las inspecciones ya que de
aquí se partirá para establecer las actividades de mantenimiento. Lo que deberá
inspeccionarse en los equipos de manera general es lo siguiente:
• Verifique perillas e interruptores frontales y posteriores se accionen fácilmente.
• Verifique que las luces indicadoras se encienden de manera correcta.
• Verifique que el ventilador se encuentre en buen estado.
• Verifique que el ventilador funcione correctamente.
• Verifique que los fusibles estén en buen estado.
• Verifique el cable de alimentación se encuentre en buen estado.
• Verifique que la carcasa no presente golpes, oxidación o corrosión.
• Verifique ruedas se muevan con facilidad.
• Verifique que presente todos sus tornillos.
29
• Verifique que pinza porta electrodo y tierra estén en buen estado.
• Después de su uso, verificar que no tenga algún olor en particular.
Cabe decir que se agregan otras actividades específicas para otros equipos de
soldadura debido a que son para un proceso diferente, estas actividades son para
equipos de soldadura GMAW:
• Verifique que el tanque de gas se encuentre sujeta correctamente al equipo o
una pared.
• Verifique que la manguera de suministro se encuentre en buen estado.
• Verifique que el regulador no presunte fugas.
• Verifique el voltímetro y medidor de la velocidad de alimentación de alambre se
enciendan correctamente.
• Verifique que la antorcha se encuentre en buen estado.
• Verifique el cable de la antorcha se encuentre en buen estado.
• Verifique que la punta de contacto se encuentre en buen estado.
• Verifique que el difusor se encuentre libre de obstrucciones.
• Verifique que la boquilla de la antorcha de soldar se encuentre libre de suciedad.
• Verifique que los rodillos de arrastre y guía de pistola se encuentre libre de
suciedad.
3.2.6.1 Frecuencia de inspección
Es sabido que las inspecciones, según su frecuencia, pueden ser:

a) Periódicas: porque se realizan de forma sistemática y en fechas previamente
establecidas.
b) Intermitentes: no hay una periodicidad constante entre una u otra.
c) Continuas: se realizan de forma permanente.
1. Soldadora Millermatic 252 requiere:
a) inspección diaria como:
• Verificar que el ventilador se encuentre en buen estado.
30
• Verifique que la boquilla de la antorcha de soldar se encuentre libre de
suciedad.
• Después de su uso, verifique que no tenga un olor en particular.
b) Inspección mensual con tareas como:
• Verifique el ventilador funcione correctamente.
• Verifique el tanque de gas se encuentre sujeta correctamente.
• Verifique el regulador de gas no presente fugas.
c) Inspección trimestral con requerimientos como:
• Verifique perillas e interruptores frontales y posteriores se accionen
correctamente
• Verifique que las luces indicadoras se enciendan de manera correcta.
• Verifique que presente todos sus tornillos
• Verifique el voltímetro y medidor de la velocidad de alimentación de
alambre se enciendan correctamente.
• Verifique que los rodillos de arrastre y guía de pistola se encuentre libre
de suciedad.
2. Soldadora AXT-MIG250 con requerimientos siguientes:
a) Inspección Diaria
31
• Verifique que la boquilla de la antorcha de soldar se encuentre libre de
suciedad.
b) Inspección mensual
• Verifique el tanque de gas se encuentre sujeta correctamente.
• Verifique el regulador de gas no presente fugas.
c) Inspección trimestral
correctamente
• Verifique que las luces indicadoras se enciendan de manera correcta.
• Verifique el voltímetro y medidor de la velocidad de alimentación de
alambre se enciendan correctamente.
• Verifique que los rodillos de arrastre y guía de pistola se encuentre libre
de suciedad.
3. Soldadora TH 235/160 demanda acciones como:
32
correctamente
4. Soldadora MI 2-300 CD con tareas como:
correctamente
5. Soldadoras MG-S-200 con requerimientos siguientes:
33
• Verifique que las luces indicadoras se encienden de manera correcta.
correctamente
Se observa que la empresa carece de tipos de formatos o documentos. Lo siguiente
son propuestas de lista de cotejo o checklist de inspección.
VERSIÓN 1
CHECKLIST
INSPECCIÓN DIARIA
FECHA:
Realizado por:
Equipo: Marca: Modelo:
ACITIVIDADES DE INSPECCIÓN
B: Bueno R: Regular D: Deficiente
DESCRIPCIÓN B R D OBSERVACIONES
1. Verifique que el ventilador se encuentre en buen estado.
2. Verifique que la manguera de suministro se encuentre en

buen estado.
3. Verifique que la antorcha se encuentre en buen estado.
4. Verifique que la punta de contacto se encuentre en buen

estado.
5. Verifique que la boquilla de la antorcha de soldar se
encuentre libre de suciedad.
6. Verifique que no tenga un olor en particular.
Fig. 3.9 Lista de cotejo o checklist de inspección diaria
34
CHECKLIST VERSIÓN 1
INSPECCIÓN MENSUAL
FECHA:
Realizado por:
DATOS GENERALES
1. Verifique el ventilador funcione correctamente.
2. Verifique que los fusibles estén en buen estado.
3. Verifique tierra se encuentre en buen estado.
4. Verifique ruedas se muevan con facilidad.
5. Verifique el tanque de gas se encuentre sujeta

correctamente.
6. Verifique el regulador de gas no presente fugas.
7. Verifique que el difusor se encuentre libre de

obstrucciones.
Fig. 3.10 Checklist inspección mensual
En la figura 3.9, 3.10 y 3.11 se muestran ejemplos de listados de cotejo o checklist

de inspección diario, mensual y trimestral. Es sabido que una lista de cotejo permite
recopilar datos cuantitativos de manera rápida y ayuda tanto a usuarios como
departamentos para clarificar los aspectos que serán considerados para medir el
desempeño y seguimiento del equipo. Este es un instrumento que puede ser muy
útil para evaluar ejecuciones, procesos y productos sencillos o complejos.
35
VERSIÓN 1
CHECKLIST
INSPECCIÓN TRIMESTRAL
FECHA:
Realizado por:
DATOS GENERALES
1. Verifique perillas e interruptores frontales y posteriores se

accionen correctamente.
2. Verifique que las luces indicadoras se enciendan de

manera correcta
3. Verifique el cable de alimentación se encuentre en buen

estado.
4. Verifique que presente todos sus tornillos.
5. Verifique el voltímetro y medidor de la velocidad de

alimentación de alambre se enciendan correctamente.
6. Verifique el cable de la antorcha se encuentre en buen

estado.
Fig. 3.11 Checklist inspección trimestral
36
3.2.7 Determinación de tareas de mantenimiento
En base a los puntos anteriores, con ayuda de los manuales de los equipos y los
operadores que hacen uso de los equipos, se establecieron las actividades de
mantenimiento, como también la frecuencia con la que debe de realizarse.
A continuación las actividades de mantenimiento preventivo son:
• Limpieza de etiquetas no legibles.
• Limpieza de los terminales de soldadura.
• Apriete de los terminales de los cables.
• Limpieza del ventilador.
• Aspirado dentro del interior del equipo.
• Limpieza eje del motor impulsador.
• Lubricación eje del motor impulsor.
• Limpieza del carrete de soldadura.
• Limpieza guía de pistola.
• Limpieza de la boquilla de la antorcha.
• Limpieza del difusor.
• Lubricación de las guías y flecha del núcleo móvil.
• Lubricación del shunt y ajuste de anti vibradores.
• Limpieza del contactor.
• Ajuste de tornillos.
• Medición de amperaje.
• Medición de impedancia.
• Pruebas con multímetro.
• Reemplazo de manguera de gas.
• Reemplazo cordón de control.
37
También se muestran actividades de mantenimiento correctivo que son en base a
observaciones que se hayan detectado en la inspección del equipo. Actividades de
mantenimiento correctivo:
• Reemplazo de etiquetas no legibles o dañada.
• Reemplazo de los cables de soldadura.
• Reemplazo de pinza porta electrodo y tierra
• Reemplazo del ventilador.
• Cambio de fusible.
• Reemplazo de terminales.
• Reemplazo de la boquilla de la antorcha.
• Reemplazo del difusor.
• Reemplazo de la punta de contacto.
• Reemplazo de cadena de sujeción al tanque de gas
• Cambio de interruptores de accionamiento.
• Cambio de electroválvula.
• Cambio de contactor.
• Enderezado de carcasa.
• Repintado de la carcasa.
• Reparación de la carcasa o algún componente físico del equipo (Soldadura,
reposición de alguna parte dañada, etc.).
• Reposición de tornillos.
Las actividades que se determinaron de mantenimiento correctivo son las fallas más
comunes y recurrentes, en casos donde la falla es de gravedad, se manda con un
técnico especializado.
38
3.2.8 Frecuencia de tareas de mantenimiento
Una vez determinado las tareas de mantenimiento, se elaboró un cronograma para

las tareas de mantenimiento preventivo, en la fig. 3.12 se muestra un ejemplo.
HERRERÍA LRP
VERSIÓN 1
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO EQUIPO: MARCA:
D: DIARIO M:MENSUAL T: TRIMESTRAL S: SEMESTRAL MODELO:
F R EC UEN C IA EN ER O F EB R ER O M ARZO A B R IL M A YO JUN IO
A C T IVID A D R ESP ON SA B LE
D M T S 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Limpieza de etiquetas ni legibles
Limipieza de terminales de so ldadura
Limpieza del ventilado r
A spirado dentro del interio r del equipo
Limo ieza eje del mo to r impulso r
Lubricació n eje del mo to r impulso r
Limpieza del carrete de so ldadura
Limpieza guí a de pisto la
Limpieza de la bo quilla de la anto rcha
Limpieza del difuso r
Lubricació n eje del mo to r impulso r
Limpieza del co ntacto r
A juste de to rnillo s
M edició n de amperaje
M edició n de impudencia
P ruebas co n multimetro
R eemplazo de manguera de gas
R eemplazo co rdó n de co ntro l
ELABORADO POR: RONALDO ANTONIO GONZÁLEZ APROBADO POR: LAURO RODRIGUEZ POSADA
Fig. 3.12 Cronograma de mantenimiento
Dentro de la determinación de las tareas de mantenimiento, existen tareas de

mantenimiento correctivo en donde con ayuda de los operadores y el gerente de la
empresa. Se llegó a la conclusión de que estas tareas deben realizarse cuando sea
detectado la falla.
39
Como se mostró anteriormente en el diagnostico de los equipos en donde se detectó
que en algunos equipos se necesita realizar mantenimiento correctivo, así que en
este caso se procedió a elaborar un formato para orden de trabajo de mantenimiento
de correctivo en el que se detallaran las actividades que se deben realizar al equipo
en cuestión.
VERSIÓN 1
ORDEN DE TRABAJO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
HERRERIA LRP
Requerido por:
No. Orden de trabajo: Fecha: Hora:
DATOS GENERALES
Realizado por:
Descripción de la falla:
Descripción de la actividad:
Herramienta por utilizar: Material que utilizar:
Fecha de termino: Hora de termino:
______________________
Firma del responsable
Elaborado por: Ronaldo Antonio González Aprobado por: Lauro Rodríguez Posada
Fig. 3.13 Formato Orden de trabajo de mantenimiento correctivo
40
CAPÍTULO 4
RESULTADOS
4.1 Logros Alcanzados
En el desarrollo de este proyecto se logró la elaboración del plan maestro de

mantenimiento, en el cual, si se implementa, se puede obtener grandes beneficios
para la empresa.
DIAGRAMA DE GANTT
Enero Febrero Marzo Abril
Bloque No. Actividad Estatus
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Planeado
Inventario 1 Listado de equipos
Realizado
Diagnóstico de Planeado
2
equipos Realizado
Consulta de Planeado
Auditoría 3
manuales Realizado
Historial de Planeado
4
reparaciones Realizado
Planeado
5 Ficha técnica
Realizado
Planeado
6 Inspección
Realizado
Mtto.
Determinación de Planeado
7
Frecuencia de Planeado
8
Fig. 4.1 Diagrama de Gantt - Realizado
Debido a que la empresa no cuenta algún tipo de documento o formato para

registrar la información de los equipos, se elaboraron algunos formatos para poder
recopilar información relevante que pueda servir como un antecedente cuando se
necesiten. Por lo tanto, el resultado final fue la primera versión del plan maestro de
mantenimiento diseñado para la empresa es el siguiente:
https://1drv.ms/w/s!Am9v4ASX2pTEhE6IzVf0qI1wrz2f
41
4.2 Conclusiones
Durante este proyecto se detectaron las áreas de oportunidad en la elaboración de

este plan maestro de mantenimiento, ya que esto deja grandes beneficios a la
empresa, además de dejar una mejor noción tanto de los equipos como el
mantenimiento a todo el personal de la empresa, además del apoyo que se tuvo por
parte de los mismo y el gerente de la empresa el cual se espera que este plan sea
implementado.
Aunque ya tengo cierta experiencia y conocimiento, me ayudo a tener una mejor
perspectiva de los equipos, ya que comprendí mejor sus especificaciones,
funcionamiento entre otras cosas, también me demostró la importancia de contar
con un plan maestro de mantenimiento y como elaborarlo en base a las necesidades
de esta empresa ya que como anteriormente lo he mencionado, no se cuenta con
un plan maestro de mantenimiento y además de que el mantenimiento correctivo
que se realizaba no era de manera correcta y efectiva, por otra parte se practicaba
el mantenimiento paliativo pero solo era un solución temporal que aparte llegaba a
agravar más la situación.
4.3 Recomendaciones
Teniendo formatos elaborados para el mantenimiento de los equipos de soldadura,

se sugiere implementar este plan de maestro de mantenimiento en la empresa para
tener una mejor disponibilidad y confiabilidad de los equipos como además la
reducción de tiempos muertos y otros beneficios. También se encarga mejorar o
actualizar los formatos de mantenimiento ya elaborados previamente, además de
seguir actualizando el plan maestro de mantenimiento para evitar que vaya
quedando obsoleto o en el olvido. El plan maestro de mantenimiento que se ha
elaborado y que va enfocado a los equipos de soldadura, también se puede tomar
como base para agregar o elaborar otro plan maestro para los demás equipos con
los que cuenta la empresa.
42
Otra encomienda, es que se aplique el mantenimiento autónomo por parte de los
operadores como puede ser la limpieza de los equipos. Como ultima
recomendación, es el uso de un software de mantenimiento para tener un mejor
registro de la información y planificación de las actividades, además puede ser
mucho más práctico.
43
ANEXOS
A: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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(9a ed., Vol. 2). (A. O'Brien, Ed.) Canadá: AWS. Recuperado el 15 de Enero
de 2023, de https://1filedownload.com/wp-content/uploads/2020/12/Aws-
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Enero de 2023, de Universidad Politécnica de Valencia:
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Liñan, M. (2021 de Junio de 23). Equipos de soldadura: tipos y funciones.
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INGENIERÍA EN

PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO

REPORTE FINAL DE ESTADÍA

RONALDO ANTONIO GONZÁLEZ

SANTA CATARINA, N.L., ABRIL 2023

El presente trabajo se lo dedico a mis padres Leocadia González Hernández y

A mi hermano José Alberto Antonio, aunque a pesar de nuestras diferencias, me

A mi hermano mayor Javier González Hernández, a pesar de que tú seas cielo y yo

Agradezco a mis padres Leocadia González y Fermín Antonio por su apoyo,

A mi hermano José Alberto, agradecido de que estés en esta etapa importante de

En agradecimiento y en memoria de mi hermano Javier González, siempre

A mis maestros que me han brindado su enseñanzas y motivación en toda mi etapa

A la Universidad Tecnológica Santa Catarina por abrirme sus puertas y las

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................ III

1.1 Historia de la empresa ................................................................................... 1

1.1.1 Misión .......................................................................................................... 2

1.1.2 Visión .......................................................................................................... 2

1.1.3 Valores ........................................................................................................ 2

1.2 Descripción de la problemática ...................................................................... 2

1.3 Justificación ................................................................................................... 3

1.4 Objetivos ........................................................................................................ 4

2.1 Análisis situacional ......................................................................................... 5

2.2 Fundamento teórico ....................................................................................... 5

2.2.1 Equipos de soldadura ................................................................................. 5

2.2.2 Mantenimiento Industrial ............................................................................. 9

2.2.5 Plan Maestro de Mantenimiento................................................................ 16

MARCO DESCRIPTIVO ........................................................................................ 22

3.1 Estrategia de solución .................................................................................. 22

3.2.1 Listado de equipos .................................................................................... 23

3.2.2 Diagnóstico de los equipos ....................................................................... 24

3.2.3 Consulta de manuales .............................................................................. 25

3.2.4 Historial de reparaciones .......................................................................... 26

3.2.5 Ficha técnica ............................................................................................. 28

3.2.6 Inspección ................................................................................................. 29

4.1 Logros Alcanzados....................................................................................... 41

4.3 Recomendaciones ....................................................................................... 42

A: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................. A1

El objetivo principal de este trabajo es la mejora de la disponibilidad de los equipos

Este trabajo consta de cuatro capítulos, en donde el primer capítulo se muestra la

1.1 Historia de la empresa

Fig. 1.1 Logo de la empresa

Buscamos satisfacer las necesidades del cliente, ofreciendo un tipo de soldadura

Dentro de la empresa se promueven valores como:

1.2 Descripción de la problemática

Para lograr una elaboración de un plan maestro de mantenimiento aplicado a

2.1 Análisis situacional

Desde aproximadamente 20 años, en un taller de soldadura, no se realiza

2.2 Fundamento teórico

A continuación, durante el capítulo, se menciona un resumen de temas a fines que

2.2.1 Equipos de soldadura

Los equipos de soldadura son indispensables en el proceso de soldadura, el cual

2.2.1.1 Soldadura SMAW (Electrodo revestido)

Fig. 2.1 Componentes básicos de equipo soldar SMAW

Fig. 2.2 Equipo de soldar SMAW

2.2.1.2 Soldadura GMAW (MIG/MAG)

Fig. 2.3 Componentes básicos de un equipo de soldar GMAW

Fig. 2.4 Equipo de Soldadura GMAW de la empresa

2.2.1.3 Soldadura GTAW (TIG)

El proceso GTAW, o TIG es por fusión, en el cual se genera calor al establecerse

Fig. 2.5 Componentes de equipo de soldar GTAW

Fig. 2.6 Equipo de soldadura GTAW

2.2.2 Mantenimiento Industrial

Fig. 2.7 Mantenimiento correctivo en la industrial inicial