Información disponible

Los componentes del producto Pelonete son:

 Contenedor de plástico
 Tapadera
 Sello
 Confitado

Para la fabricación se utilizaba un sistema de fabricación lineal basado en un layout por

producto.

El proceso de ensamble consta de 10 etapas

El personal de línea trabaja turnos de 500 minutos y la empresa otorgaba 30 minutos para
comida y 10 minutos para limpieza.

La empresa tenía la política de que se permitían dos turnos y no se permitían medios

turnos.

La empresa otorgaba como días de asueto 1 enero, 20 y 21 de marzo, 5 mayo, 20 de

noviembre, 12 y 25 de diciembre.

Pelonete = 1 pieza
6 piezas = 1 display
24 display = 1 caja
63 cajas = 1 tarima

Total de trabajadores en noviembre de 2007 =20

Costos a considerar para 2008:

 Costo de penalización por caja: $308.09
 Costo de mantener en inventario una tarima: $110 / semana

Pronóstico de la demanda para 2008:

Mes Cajas / Mes

1 Enero 13,646
2 Febrero 15,180
3 Marzo 14,172
4 Abril 14,918
5 Mayo 12,705
6 Junio 14,299
7 Julio 12,408
8 Agosto 15,281
9 Septiembre 14,676
10 Octubre 15,051
11 Noviembre 13,147
Tarea 2 INGENIERIA DE PRODUCCION

12 Diciembre 15,974

Operaciones de línea de ensamble:

 Tiempo total = 0.0493 minutos /pelonetes

 Cuello de botella = 0.0049 minutos /pelonetes

1. Declaración del Problema

El objetivo principal es analizar la capacidad de producción de las líneas

2. Elementos de Decisión
 Los pronósticos de demanda se han efectuado con el método Box-Jenkins definido
por Chatfield (1989) citado en Jimenez (2006), “consiste en encontrar un modelo
matemático que represente el comportamiento de una serie temporal de datos, y
permita hacer previsiones únicamente introduciendo el período de tiempo
correspondiente.” (p.189). Estos pronósticos no consideran el incremento esperado
en la demanda indicado en el caso.Turnos por semana se deben trabajar para
satisfacer la demanda pronosticada.

3. Análisis y Desarrollo

En primer lugar se realizó un análisis de la producción en el año anterior (2007) y de la

tendencia esperada para el 2008 según el pronóstico.

18000

17000

16000

15000

14000

13000

12000

11000

10000
o zo o lio e e o zo o lio e e
er ar ay Ju br br er ar ay Ju br br
En M M
ie
m e m En M M
ie
m e m
pt vi pt vi
Se No Se No

Gráfica 1. Producción (2007) / Pronóstico (2008)

Como podemos observar, hay una cierta tendencia a la baja para el año 2008, comparada
con la producción el 2007. Las cifras acumuladas lo confirman: durante el 2007, las órdenes
acumuladas ascendieron a 191 979 cajas, en tanto que las órdenes de acuerdo al
pronóstico para el 2008 suman 171 457 cajas.

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Tras este primer análisis, es posible aventurar que la capacidad instalada es suficiente en
su conjunto, pues considerando la capacidad estándar total de 17 496 cajas mensuales,
tenemos una capacidad estándar acumulada anual de 209 952 cajas. De esta manera, los
pedidos pronosticados para el 2008 representarían el 81.66% de la capacidad estándar.

Sin embargo, es necesario realizar un análisis detallado de la producción mensual para

conocer el comportamiento en cada mes, y determinar cuáles serán las condiciones del plan
agregado de producción.

En la siguiente tabla se presenta el análisis de los tiempos de operación para obtener la

capacidad de producción. Se considero que el tiempo disponible por estación corresponde a
460 minutos por operador, considerando los datos de 500 minutos por turno, menos 30
minutos de comida y 10 de limpieza diarios.

estaciónMinutos disponibles por

Displays por estacióm

(minutos/pelonetes)

(minutos/pelonetes)
No. De Operadores

Piezas por estación

Cajas por estación

Tiempo de ciclo

Tiempo de ciclo

Operación
Colocar piezas en banda 1 0.009 200000.0 1388.8
2 0.0046 920 33333.33
2 0 9
Dosificado de producto en pieza 0.004
1 0.0049 460 93877.55 15646.26 651.93
9
Colocar tapa a pieza 0.015 184 484210.5 3362.5
4 0.0038 80701.75
2 0 3 7
Colocar sello a pieza 184 525714.2 3650.7
0.014 4 0.0035 87619.05
0 9 9
Horno de encogimiento de sello 0.004 106976.7
1 0.0043 460 17829.46 742.89
3 4
Foliador inidividual (a sello) 0.004 106976.7
1 0.0043 460 17829.46 742.89
3 4
Sacar producto en grupos de 6 piezas de 0.009 200000.0 1388.8
banda 1 y colocar producto en banda 2 2 0.0046 920 33333.33
2 0 9
Poner manga (6 piezas) 230000.0 1597.2
0.008 2 0.004 920 38333.33
0 2
Colocar manga en banda 3 0.009 0.0047 193684.2 1345.0
2 920 32280.70
5 5 1 3
Horno de encogimiento de manga 0.000 191666.6 7986.1
1 0.0004 460 1150000
4 7 1
Maquina foliadora de manga 0.001 270588.2 1879.0
1 0.0017 460 45098.04
7 4 8
Colocar manga en banda 4 0.001 255555.5 1774.6
1 0.0018 460 42592.59
8 6 9
Pasar manga por detector de metales 0.003 139393.9
1 0.0033 460 23232.32 968.01
3 4
Empacar manga en caja (24 mangas por caja)
Encintar caja 0.003 139393.9
1 0.0033 460 23232.32 968.01
3 4
Estibar cajas en tarima (63 cajas por tarima)
Tiempo Total 0.0493

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Cuelllo de Botella (Operación 2) 0.0049

Tabla 1. Análisis de tiempos de operaciones de producción.

Como puede observarse, la operación 2 (dosificado de producto en pieza), tiene un tiempo

de ciclo de 0.0049 minutos/pelonete, convirtiéndose en la operación cuello de botella, y la
que marcará pues el ritmo de la producción. Con base en estos datos determinamos que la
capacidad de producción de la línea es de 651 cajas por turno (redondeada al entero
inferior).

Será pues este dato el que se utilizará como base para los cálculos de capacidad de
producción en los meses que corresponden al año 2008.

El siguiente paso en el análisis fue la determinación de capacidad de producción mensual,

para lo cual se obtuvieron los días hábiles del año 2008 según calendario. En este caso, se
utilizó el supuesto de que la empresa labora normalmente de Lunes a Viernes solamente un
turno. El calendario de días normales de producción disponibles por mes para el año 2008
quedó de la siguiente manera:

Mes Días disponibles

Enero 22
Febrero 21
Marzo 19
Abril 22
Mayo 21
Junio 21
Julio 23
Agosto 21
Septiembr 22
e
Octubre 23
Noviembre 19
Diciembre 21
Tabla 2. Días de producción disponibles en turnos normales (Lunes a Viernes) para el año 2008

Con estos datos se procedió a simular corridas de producción mensual asumiendo el trabajo
en un turno, únicamente en los días señalados por mes.
Como puede observarse, a partir del mes de febrero las entregas presentan un déficit que
fluctúa entre las 329 unidades (para el mes de Julio) y las 5452 cajas (en el mes de
Diciembre).

Para remediar esto, se optó por considerar que será necesario trabajar algunos turnos extra
cada mes para solventar la producción, y con base en la regla de que solamente se trabajan
turnos extra completos, consideramos pues que éstos podrían llevarse a cabo los sábados.
De esta manera, y ajustando algunos turnos

Esta propuesta contempla en que los meses de Febrero, Marzo y Diciembre se añadan
turnos extra (2, 3 y 4 respectivamente) para poder cumplir con la demanda de cada mes, y
no incurrir en penalidades frente a los clientes. Sin embargo, esta política implica que al final
de cada mes tendremos inventario de sobra que será almacenado durante todo el mes
siguiente, y por lo tanto se incurrirá en un costo de almacenamiento.

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Tarea 2 INGENIERIA DE PRODUCCION

De los datos del problema, obtuvimos que el costo de almacén por tarima es de
$110/semana. Tomando este valor, obtuvimos un valor diario de $0.25 por caja, dividiendo
entre 63 para obtener el valor por caja por semana y después entre 7 para obtener el valor
diario. Dicho costo se multiplica por el número de cajas sobrantes y el número de días que
se mantendrán en inventario hasta la siguiente entrega, asumiendo que las entregas se
realizan el último día de cada mes.

De esta manera obtenemos un costo de inventario acumulado anual de $71 025.25 para
esta propuesta.

Sin embargo, un análisis más a profundidad nos permitió observar que si redistribuimos al
personal entre las estaciones 2 y 4, podemos obtener una reducción del tiempo del cuello
de botella Dicha propuesta se muestra en la tabla 5.

Tiempo de Numero de Tiempo de

Proceso
ciclo Operadores ciclo
Colocar piezas Banda 1 0.0092 2 0.0046
Dosificado de producto en pieza 0.0049 2 0.00245
Colocar Tapa a pieza 0.0152 4 0.0038
Colocar Sello a pieza 0.014 3 0.00466667
Horno de encogimiento de Sello 0.0043 1 0.0043
Follador individual (a sello) 0.0043 1 0.0043
Sacar grupos 6 de banda 1 a banda 2 0.0092 2 0.0046
Poner manga (6 piezas) 0.008 2 0.004
Colocar manga en banda 3 0.0095 2 0.00475
Horno de encogimiento manga 0.0004 1 0.0004
Maquina foliadora de manga 0.0017 1 0.0017
Colocar manga en banda 4 0.0018 1 0.0018
Pasar manga por deterctor de metales 0.0033 1 0.0033
Empacar 24 mangas en caja
Encintar Caja
Estibar 63 cajas en tarima 0.0033 1 0.0033
Tiempo de producción 0.0891
Cuello de Botella 0.00475
Tabla 5. Propuesta para la redistribución de la carga de trabajo

En este caso, la producción se ajusta en los meses de Febrero, Marzo, Abril y Diciembre, y
se reducen los turnos extra de 6 días en el año a 3 (1 en febrero, 2 en marzo, y 3 en
diciembre). También hay un impacto en el costo de inventario que de esta manera reduce
de $71 025.25 anual (según el programa anterior) a $70 426.75 anuales.

Consideramos pues que esta última propuesta es adecuada, ya que reduce la presión en
Diciembre, además de resultar más económica en términos de costos de inventario.

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4. Soluciones y Recomendaciones

En base a los datos proporcionados por Hershey´s México sobre la demanda y producción
de “Pelonetes”, se realizó un análisis partiendo de los pronósticos que se esperan para el
año 2008.

Lo primero que se hizo fue tratar de reducir el cuello de botella para obtener una producción
más rápida por pieza, para esto fue necesario mover un operador del paso “Colocar sello a
pieza” a nuestro cuello de botella que era “Dosificado de cuello de botella” y reducir el
tiempo de operación a la mitad. Con este movimiento nuestro nuevo cuello de botella es
“Colocar manga en banda 3” y tenemos una ventaja de piezas en la producción. Cabe
aclarar que esta acción solo será utilizada en los meses que sea requerido, ya que si se
utiliza de esta manera en todo el año el excedente de material será mucho y los costos de
almacen aumentarán.

Teniendo el tiempo del cuello de botella y los minutos trabajados al día obtuvimos el número
de piezas posibles producidas diariamente y con la ayuda de un calendario y días festivos
fue posible tener la cuenta de los días laborables por mes y calcular la producción total
mensual estimada.

Con los datos previamente mencionados se realizó una comparación mes por mes en
donde tomando la demanda pronosticada y restando la producción estimada obtuvimos el
resultado para las diferencias de inventario, faltante o sobrante. Los precios para la
penalización por caja no entregada al cliente son bastante altos comparados a los precios
por mantener el inventario en el almacén, es por eso que nuestro análisis nos llevó a
siempre buscar tener el excedente mínimo de material mes a mes, para lograrlo en algunos
meses era necesario agregar turnos extra para igualar la demanda y no tener deudas de
productos con el cliente.

5. Conclusiones

Parte importante de la planeación agregada es la información disponible y el análisis de los

procesos y la capacidad efectiva, utilización y eficiencia de la infraestructura, los procesos,
la mano de obra, etc.

La importancia de un adecuado pronóstico de demanda es vital a la hora de tomar

decisiones sobre el aumento de capacidad; pero aún más importante es reconocer la
capacidad potencial de un sistema de producción, para este caso, una redistribución de la
fuerza laboral moviendo el cuello de botella y reduciendo el tiempo mínimo para la línea de
producción permitirá optimizar los recursos de tal manera que se obtengan mejores
resultados de utilización y se puedan reducir costos de horas extra, jornadas adicionales y
hasta inventarios.

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