2.

2 Mezcladores
Tecnológico Nacional de México

Tomado de
M.C. Y. M. Hernández C.
 Competencia específica:
• Calcula los parámetros para la selección de equipos
empleados en la agitación y mezclado
Contenido de la presentación:

2.1 Agitadores
2.2 Mezcladores
2.3 Selección de equipos
2.4 Cálculo de potencia
 Mezcla de Materiales
• La operación de mezcla es mucho más difícil de estudiar y describir
que la agitación.
• Esta operación implica la mezcla de gases, líquidos ó sólidos, con
dos ó más constituyentes.
• La mezcla de gases con gases rara vez es difícil.
• La mezcla de líquidos con líquidos es un problema común, el cual
se ha estudiado extensamente.
 Mezcla de Materiales
• La mezcla de líquidos con sólidos, puede efectuarse en
la misma forma que la de líquidos con líquidos, cuando la
relación de líquido a sólido es grande.
• Si esta relación es pequeña, el proceso es similar a la
mezcla de sólidos con sólidos. Dicha operación no ha
podido ser tratada sistemáticamente aún.
• La operación de mezclar implica una gran variedad de
maquinaria. El caso de mezclado que mejor se
comprende (al menos parcialmente) es el de mezcla
líquido-líquido, el cuál está representado por una lista
relativamente pequeña de equipos normalizados. Los
otros campos presentan una gran variedad de
dispositivos.
 Mezcla de líquidos con líquidos
• La mezcla de líquidos depende de la creación de corrientes de flujo que
transporten el material no mezclado hasta la zona de mezcla adyacente al
agitador.
• El equipo para esta operación está normalizado y comprende agitadores de
paletas, de tipo de hélice marina y de turbina. Los agitadores de paletas
planas se emplean muy poco (únicamente para trabajos pequeños). Los
agitadores de tipo hélice marina son los más importantes.
 Mezcla de gases con líquidos
• Esta operación se efectúa usualmente
inyectando el gas por debajo de un
agitador de turbina. El introducir el gas
por debajo de un agitador de hélice no
es útil, puesto que el flujo que sale de él
es axial y descendente.

• Existe una práctica antigua de mezclar

una carga de líquido, soplando aire a
través de ella por medio de una tubería
perforada. Este método es inefectivo, ya
que el tiempo necesario para la mezcla
es grande y necesita más potencia que
con cualquier otro método.
 Mezcla de sólidos con líquidos
• Si el sólido no es muy grueso, el líquido no es muy viscoso y la cantidad de
sólido por unidad de volumen de líquido no es muy grande, los sólidos
pueden suspenderse en los líquidos utilizando un agitador de turbina de
paletas planas.
• Si alguna de las condiciones anteriores no se cumple, la operación se
realiza por alguno de los tipos de máquinas usadas para la mezcla de
sólidos con sólidos.
 Características de los agitadores para mezcla

Agitadores de paletas en hélices Agitadores de turbina

1. Mezcla de materiales con viscosidad semejante 1. Mezcla rápida de materiales poco viscosos
al agua, aún en grandes depósitos desde 4 m3 a 400 m3

2. Reacciones o dispersiones con agitación 2. Agitación intensa, tipo dispersión, hasta 40 m3

intensa, hasta 6000 litros.
3. Reacciones en fase líquida múltiple hasta 120
3. Trabajos de emulsionado, hasta 4000 litros. m3

4. Lodos o suspensiones, hasta de 10% de sólidos 4. Lodos o suspensiones hasta 60% de contenido
de menos de 100 mallas. en sólidos.

5. Líquidos hasta una viscosidad máxima de 2000 5. Sólidos hasta un tamaño de partícula de 10
centipoises. mallas.

6. Dispersiones de un gas en un líquido, 6. Líquidos hasta una viscosidad máxima de

únicamente en escala de laboratorio. 700,000 centipoises (200,000 centipoises con
paletas rectas).

7. Lodos fibrosos de menos de 5% en sólidos.

 Mezcla de materiales viscosos
• En el caso de pastas viscosas ó masas de partículas sólidas no se
producen corrientes y el mezclado tiene lugar por otros procedimientos.
• Es por esto que normalmente se requiere mucha más energía para el
mezclado de pastas y sólidos secos que para la mezcla de líquidos.
MATERIALES VISCOSOS

EQUIPOS
 Mezcladores de cubetas intercambiables

• Estos dispositivos pueden mezclar líquidos o pastas ligeras, como

ocurre en el procesado de alimentos o en la fabricación de pinturas.
• Una cubeta intercambiable de 20 a 400 litros de capacidad contiene
el material objeto de mezclado.
 Mezcladores de cubetas intercambiables

• En un mezclador de cubeta el agitador consta

de varias placas verticales ó dedos, con un
cabezal rotatorio y las placas se sitúan cerca
de la pared de la cubeta.
• El agitador va montado excéntricamente con
respecto al eje de la cubeta, que a su vez está
sujeta a un soporte que gira en dirección
contraria a la del agitador, de tal forma que
durante la operación todo el líquido o la pasta
contenidos en la cubeta son llevados hasta las
placas para ser mezclados.
• Cuando la mezcla ha terminado, se levanta el
cabezal del agitador retirando así las placas
fuera de la cubeta. Se limpian entonces las
placas y se sustituye la cubeta por otra que
contiene una nueva carga.
Mezcladores de cubetas intercambiables
 Mezcladores de cubetas intercambiables

• También existen con vaso o cubeta estacionario (batidora). El agitador

tiene un movimiento planetario. A medida que gira también se desplaza, de
forma que recorre todas las partes del vaso. Las batidoras se diseñan de
forma que las paletas pasan muy cerca de las paredes y del fondo del vaso
de mezclado.
 Amasadora de Artesa
• Para masas muy espesas, es muy
corriente el empleo de la
amasadora de artesa.
• Además es la máquina universal de
mezclado y amasado.
• Consiste en dos aspas de rotación
contraria, en una artesa rectangular
con el fondo aproximadamente
semicilíndrico, para formar dos
semicilindros longitudinales y una
sección de cojinete.
• Las aspas se impulsan mediante
engranes en cualquiera de los
extremos o en ambos.
 Amasadora de Artesa
• En la actualidad existe una gran variedad de aspas; la acción de mezclado
es una combinación de movimiento masivo, embarrado, de extensión,
doblado y recombinación conforme se impulsa y retira el material contra las
aspas, el cojinete y las paredes laterales.
• Las aspas se inclinan para lograr una circulación de extremo a extremo.
• Las aspas pueden ser tangenciales o de superposición; las tangenciales
funcionan con velocidades diferentes, con las ventajes de una mezcla más
rápida debido al cambio constante de la posición relativa, una mayor área
limpia de transferencia de calor por unidad de volumen y menos
acumulación de materiales sobre las aspas.
• Las aspas superpuestas se pueden diseñar para evitar la acumulación de
materiales pegajosos en ellas.
Amasadora de Artesa
 Amasadora de Artesa

• El diseño de agitador que más se utiliza es el

de aspas sigma (brazos o cuchillos
horizontales de forma de Z).
• Las cuchillas están colocadas y conformadas
de manera tal que el material que gira hacia
arriba una de las cuchillas, es inmediatamente
girado hacia abajo por la otra.
• Pueden funcionar con líquidos ó sólidos o con
una combinación de ambos.
• Las aspas sigma tienen una buena acción de
mezclado, descargan con facilidad materiales
que no se pegan a las aspas y son
relativamente fáciles de limpiar cuando se
procesan materiales pegajosos. a) Sigma; b) Dispersión; c) Yuxtaposición
de enjuague múltiple; d) Curva simple; e)
Rótula doble
 Amasadora de Artesa

• Las aspas de dispersión se desarrollaron para proporcionar un corte de compresión

más elevado que el que se alcanza con las aspas sigma estándar. La cara de las
aspas comprime materiales entre ella misma y la artesa, en lugar de raspar esta
última y son particularmente apropiadas para la dispersión de partículas finas en una
masa viscosa.

• Las aspas superpuestas de limpiado múltiple, se emplean comúnmente para

mezclas que se inician con dificultad y son similares al caucho, puesto que las aspas
cortan material en pedazos pequeños, antes de plastificarlo.

• Las aspas de cortado simple se desarrollaron para incluir refuerzos de fibras en los
plásticos. En esta aplicación, las fibras individuales se deben humedecer con
polímeros sin romperlas excesivamente.
 Amasadora de Artesa

• Se han desarrollado muchos otros diseños de aspas para aplicaciones específicas.

Las aspas de rótula doble son buenas para mezclas que se pegan, o sea, que
forman un terrón que cubre las aspas sigma.

• Estas máquinas se fabrican en grandes tamaños y pueden proyectarse para

consumir grandes potencias. Las amasadoras de artesa pueden llevar camisa para
calentamiento o enfriamiento y pueden ir cerradas para retener los disolventes
volátiles. Siempre trabajan por cargas y por ello van montadas de forma que pueda
vaciarse por medio de gatos actuados mecánicamente. También pueden vaciarse de
manera manual o hidráulica.
Amasadora de Artesa
 Mezcladora Banbury

• Una modificación de la amasadora de artesa es la mezcladora de

Banbury. Es una máquina excesivamente pesada, con gran consumo de
potencia.
• Se utiliza principalmente en las industrias del hule y los materiales
plásticos. La parte superior de la carga se confina mediante una cubierta de
ariete impulsado por aire, que se monta de modo que se puede oprimir
hacia abajo, sobre la carga.
• El claro entre los rotores y las paredes es extremadamente pequeño y es
allí donde se produce la acción de mezclado.
• El funcionamiento de los rotores de una mezcladora Banbury a diferentes
velocidades, permite que un rotor impulse el material contra la pared
posterior del otro, contribuyendo a la limpieza de ingredientes de esa zona.
Mezcladora Banbury
Mezcladora Banbury
 Mezcladores continuos
• Muchos procesos industriales son continuos, con flujo estacionario de
entrada y salida de las unidades; en tales procesos no se puede incorporar
fácilmente equipos que operan en discontinuo; las amasadoras continuas
pueden operar con materiales ligeros o no muy duros.
 Mezcladores extrusores
• Contienen uno o dos ejes horizontales, con movimiento rotatorio, que llevan
una hélice o bien palas situadas en disposición helicoidal.

• La presión se genera reduciendo el paso de la hélice cerca de la descarga,

reduciendo el diámetro de la cámara de mezclado, o bien por ambos
efectos.

• Los mezcladores extrusores operan de manera continua con materiales

termoplásticos, pastas, arcillas y otros materiales difíciles de mezclar.

• Algunos están provistos de un encamisado para calefacción y de

conexiones de descarga de vapor para permitir retirar el agua ó disolvente
procedentes del material sometido a procesado.
Mezcladores extrusores
Mezcladores extrusores
 Mezcladores de rodillos
• Otra forma de someter las pastas y sólidos deformables a un intenso esfuerzo
cortante consiste en hacerlos pasar entre rodillos metálicos lisos que giran a
velocidades diferentes.
• Mediante pasos repetidos entre tales rodillos de mezcla se pueden dispersar
correctamente aditivos sólidos en materiales pastosos o plásticos duros.
• Los molinos continuos para el mezclado de pastas contienen de tres a cinco rodillos
horizontales, situados unos encima de otros en una bancada vertical.
• Las pastas y productos gomosos se pueden tratar en molinos de rodillos discontinuos
con dos rodillos dispuestos en el mismo plano horizontal.
• Los aditivos se rocían sobre el material durante la operación.
• Los molinos de rodillos discontinuos requieren grandes tiempos de mezclado y una
cuidadosa atención por parte del operador, de forma que en buena medida han sido
desplazados por los mezcladores internos y las amasadoras continuas.
Mezcladores de rodillos
Mezcladores de rodillos
 Mezcladores de moletas
• Producen una acción de mezclado
diferente a la de los demás aparatos.
• El moleteado es una acción de
frotamiento similar a la que tiene lugar en
un mortero.
• En el tratamiento a gran escala esta
acción es efectuada por anchos y
pesados volantes.
• La acción de frotamiento se produce
como consecuencia del deslizamiento de
los volantes sobre los sólidos.
• Unas rasquetas llevan los sólidos debajo
de los volantes de la moleteadora, o
hasta una abertura situada en el fondo
del recipiente, al final del ciclo, para ser
descargados.
 Mezcladores de moletas

• Las moleteadoras son buenos

mezcladores para cargas de
sólidos duros y pastas; son
especialmente eficaces para
recubrir uniformemente las
partículas de sólidos
granulares con una pequeña
cantidad de líquido.
 Mezclador de tornillo interno (cono y gusano)

• Los granos que fluyen libremente y

otros sólidos ligeros se suelen
mezclar en un tanque vertical provisto
de un transportador helicoidal que
eleva y conduce el material.
• Existen numerosos diseños
comerciales. Uno de ellos posee una
hélice de doble movimiento que se
desplaza formando una órbita
alrededor del eje central de un
recipiente cónico, que recorre todas
las partes del mezclador.
• La mezcla es generalmente más lenta
que en los mezcladores de cintas
pero el consumo de energía es algo
menor.
Mezclador de tornillo interno (cono y gusano)
 Mezclador de cintas helicoidales

• Consiste en una cubeta horizontal provista de un eje central y un agitador de cintas

helicoidales. Incorpora sobre un mismo eje dos cintas que actúan en sentidos
contrarios, una de ellas desplazando lentamente el sólido en una dirección, mientras
que la otra se mueve rápidamente en sentido contrario.
• Las cintas pueden ser continuas o no. El mezclado resulta como consecuencia de la
turbulencia inducida por los agitadores de sentido contrario y no del movimiento de
los sólidos a través de la cubeta.
 Mezclador de cintas helicoidales

• Algunos mezcladores de cintas operan por cargas, mientras que otros trabajan en
continuo, introduciendo la alimentación de sólidos por un extremo y descargándolo
por el otro. La cubeta está abierta o ligeramente tapada en el caso de servicio suave
y cerrado, con paredes gruesas, en el caso de operación a presión o vacío.
• Los mezcladores de cintas resultan eficaces para pastas poco espesas o para
polvos que no fluyen fácilmente. Algunas unidades discontinuas son muy grandes,
pudiendo cargar hasta 30,000 litros de material. Su requerimiento energético es
moderado.
 Mezclador de volteo

• Muchos materiales se mezclan volteándolos en un contenedor parcialmente lleno

que gira alrededor de un eje horizontal.
• Los molinos de bolas también se utilizan en ocasiones como mezcladores. Sin
embargo, la mayor parte de los mezcladores de volteo no contienen elementos de
molienda

a) mezclador de doble cono; b) mezclador de tambores gemelos

 Mezclador de volteo

• El mezclador de doble cono es un aparato de uso común para polvos que fluyen
libremente. La carga se introduce en el cuerpo del aparato por la parte superior,
hasta llenarlo en un 50-60%.
• Los extremos del contenedor se cierran y los sólidos se voltean durante 5 a 20
minutos. Se para la máquina y el material se retira por el fondo del contenedor,
pasando a un sistema de transporte ó depósito.
 Mezclador de volteo

• El mezclador de tambores gemelos está formado por dos cilindros unidos en V y gira
alrededor de un eje horizontal. Es más eficaz en algunas operaciones de mezcla que
los mezcladores de doble cono.
• Pueden contener pulverizadores internos para introducir pequeñas cantidades de
líquidos en el mezclador, ó tener dispositivos accionados mecánicamente para
desmenuzar los aglomerados de sólidos.
• Lo mezcladores de volteo se construyen en una gran variedad de tamaños y
materiales; generalmente consumen algo menos de potencia que los de cintas.
 Fuentes de consulta

• Bagder, Walter L.; Banchero, Julius T. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA

QUÍMICA. Editorial McGraw-Hill. México, 1964.
• Geankoplis, Christie J. PROCESOS DE TRANSPORTE Y OPERACIONES
UNITARIAS. Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V. México, 1998.
• Mc Cabe, Warren L.; Smith, Julian C.; Harriott, Peter. OPERACIONES BÁSICAS DE
INGENIERÍA QUÍMICA. Editorial McGraw-Hill. México 1996.
• Perry, Robert H.; Green, Don W.; Maloney, James O. PERRY, MANUAL DEL
INGENIERO QUÍMICO. Tomo 2. Editorial McGraw-Hill. México 1992.