PREPARACIÓN DE MEZCLAS,

MÉTODOS MECÁNICOS
(RECIPIENTES ROTATIVOS Y
ESTACIONARIOS)

NICOLAS AUGUSTO CUEVAS SANDOVAL

 INTRODUCCIÓN
Para lograr buenos resultados en la compactación y sinterizado,
los polvos necesitan homogeneizarse perfectamente.

- Mezclado: mezcla de polvos de una misma composición pero

de diferente granulometría
- Combinación: mezcla de polvos de diferente composición
química

La ventaja radica en que se pueden combinar varios metales en

aleaciones que serian difíciles de conseguir por otros métodos
 Tipos de mezcladores

En la mayoría de los casos se realiza por métodos mecánicos, se pueden dividir en dos
grupos:

1. RECIPIENTES ROTATIVOS
2. RECIPIENTES ESTACIONARIOS

La mayoría de los mezcladores dividen y recombinan los polvos para eliminar la segregación
y la estratificación. Sin embargo, estos mismos dispositivos también pueden inducir la
segregación de polvos en función de las diferencias en el tamaño de las partículas, la forma
de las partículas o la densidad.

- Lo que se busca es evitar la segregación, se controla evitando variaciones de velocidad y

vibración.
CRITERIOS DE SELECCIÓN

1. MEZCLADORES DE RECIPIENTES ROTATIVOS

• facilidad para cargar, descargar y limpiar

• materiales friables
• no para materiales cohesivos (mecanizmo.difusivo y convectivo)

2. MEZCLADORES DE RECIPIENTES ESTACIONARIOS

• pueden realizar mezclado en via húmeda

• no para materiales friables
• mecanizmo. convectivo (+ difusivo)
• materiales poco cohesivos, que segregan con facilidad
• Grandes volúmenes
 1- RECIPIENTES ROTATIVOS

De los recipientes rotativos mas comunes

podemos encontrar mezcladores de tambor
como:

a) cilindro horizontal.
b) de doble cono.
c) Cono en V.
d) cono en Y.

Fuente: Ortegas-Rivas (2005).

 Mezclador de cono doble

consiste en dos conos unidos a un anillo cilíndrico, el cual

es parte de un eje, el mezclado se da ya que durante la
rotación del eje, el material ubicado en el cono inferior,
sobrepasa el ángulo de reposo, haciendo que el material
particulado ruede hacia el cono opuesto realizando la
mezcla del material.

- La velocidad de rotación de la unidad es de 20.5 rpm

- Para una optima mezcla se llena el cono doble entre un
40-50% de su volumen.

Fuente: COMASA. http://www.comasa-sa.com

Mezclador de cono en V

consiste en dos cilindros unidos en

sus extremos con un ángulo de 45° a
90° el principal mecanismo de
mezclado que en este se genera es
por convección, se recomienda para
polvos con baja cohesividad.
Ventajas: Fácil limpieza fácil descarga
Posibilidad de humidificación
Desventajas: Sensible a diferencias de
granulometría, no es muy útil para
volúmenes muy grandes Fuente: COMASA. http://www.comasa-sa.com
 Características del proceso
- Los polvos a mezclar se cargan hasta un 30% -50%
del volumen del recipiente.
- Giran a velocidades entre 20 y 100 rpm.
- La velocidad de rotación se establece en 50% –80%
de la velocidad de rotación crítica, ncr, dada por:
Velocidad de rotación critica es la
velocidad a la cual la fuerza centrifuga en
recipiente rotatorio supera la fuerza de
gravedad.
donde Rmax (m) es el radio de rotación
máximo del mezclador.
Para mezclar polvos con escasa fluidez y
grandes diferencias en las densidades de
partículas y diámetros, se instalan varios tipos
de placas de guía u otros elementos internos
en el recipiente giratorio.
También existe el numero de Froude que es la relación entre la aceleración centrífuga y
gravitacional y se relaciona con las velocidades de rotación y los regímenes de flujo.

W = VELOCIDAD ANGULAR
r= radio del mezclador
g= aceleración de la gravedad

• A bajas velocidades: el flujo comprende avalanchas discretas o deslizamientos de los polvos en el

recipiente (régimen de avalancha o de deslizamiento).
• A velocidades más altas se obtiene un flujo estacionario con una capa delgada en forma de cascada
sobre la superficie de los polvos (régimen rodante o de cascada).
• A velocidades mayores, los efectos de inercia de las partículas se vuelven mayores y las partículas
pueden ser arrojadas por el aire (régimen catarata).
• Cuando el número de Froude es mayor o igual a 1 se tiene la velocidad crítica en la que se observa el
régimen centrífugo.
 Regímenes de flujo

1. Deslizamiento. Se produce cuando los polvos son sometidos a la rotación del recipiente, y se deslizan
contra las paredes. Esto ocurre con mayor frecuencia en los tambores simples que sólo están
parcialmente llenos y se contrarresta mediante la inclusión de bafles de varios diseños a lo largo de las
paredes internas del equipo.

2. Avalancha. el flujo se compone de avalanchas generadas por la agrupación de los granos que se
desplazan debajo de la superficie libre antes que el nuevo grupo sea liberado desde arriba. El régimen
avalancha no se considera en los mezcladores más grandes de 10cm de diámetro, pero es un caso
instructivo.

3. Rodante. A mayores velocidades de caída, las avalanchas discretas dan paso a un flujo continuo en la
superficie de una mezcla.
4. Cascada, Catarata, y Centrífugo. Para mezcladores más grandes o velocidades más altas de
rotación, la superficie libre no se observa plana en un dispositivo de disco de 1m diámetro. Este
flujo, denominado Cascada.

Cuando la velocidad de rotación aumenta, hasta que los granos son llevados por el aire
tenemos el régimen de catarata.

A velocidades mayores los granos centrifugan contra las paredes del dispositivo (régimen
Centrífugo).

Formas de movimiento transversal de los sólidos en cilindros rotativos

 2- RECIPIENTES ESTACIONARIOS

Son equipos donde la carcasa permanece estática,

en cuyo interior cuenta con una serie de elementos
que generan el mezclado con paletas, tornillos o aire
a chorro que generan un flujo turbulento sin afectar
el tamaño de partícula.

- Agitación en mezclador de tornillo

- Agitación en un mezclador de paletas

Fuente: Groover (1997)

 Mezcladores de tornillo

están constituidos por un tornillo sin fin vertical, el cual

efectúa dos movimientos simultáneos

• Movimiento planetario
• Movimiento rotacional

muy eficaces cuando se desea incorporar una cantidad muy

pequeña de un determinado material, como por ejemplo en
la adición de vitaminas a chocolate en polvo o cereales
infantiles.
Fuente: MAX MIXER CO, LIMITED.
http://www.mixermanufacture.com/
 Mezcladores de paletas

Recipiente cilíndrico vertical, en donde el material es mezclado

por acción de palas o paletas unidas a uno o dos ejes rotatorios
en su interior.

• proceso De bajo costo

• Proceso relativamente demorado

Fuente: Luisa Colina Irazábal.

(2010)
- En los recipientes estacionarios que utilizan agitación
mecánica, se pueden manipular grandes cantidades de
polvos en un espacio pequeño.
- Estos recipientes pueden ser operados con atmósferas
especiales, así como con aumentos de temperatura.
- Los mezcladores de tipo cinta se usan preferentemente
para preparar mezclas de componentes que difieren
notablemente en la densidad y su contenido en la mezcla.
a) Recipiente estacionario con mezcla por acción de flujo de gas
b) Recipiente estacionario con mezcla por gravedad
c) Acción de mezcla compleja por vibración y agitación mecánica
Mecanismos de mezcla de polvos

Tres tipos de movimiento de partículas son generalmente responsables de la

mezcla de polvos:
- Mezcla convectiva
- Mezcla por cizallamiento
- Mezcla difusiva.
Durante la mezcla del polvo, los tres mecanismos anteriores tienen lugar
juntos.
 MEZCLA CONVECTIVA

Involucra el movimiento común de

grandes grupos de elementos, producido
por agitadores y recipientes rotatorios.
El volumen total del material es divido de
forma continua y mezclado una vez que
los grupos de partículas hayan cambiado
de posición.
El tamaño de los grupos formados se
reducen a lo largo del proceso
disminuyendo las áreas no mezcladas
alcanzando la homogeneidad.
MEZCLA DE CIZALLA

La mezcla se produce a lo largo de

los planos de deslizamiento entre
distintas regiones de la muestra.

Por ejemplo si la mezcla es muy

cohesiva, es recomendable utilizar
equipos con paletas que ejerzan
esfuerzos de corte a la mezcla, en
lugar de mezcladores tipo
rotatorios.
MEZCLA DIFUSIVA

La mezcla difusiva es causada por el

movimiento aleatorio.
La velocidad de mezcla por este
mecanismo es baja en comparación con
la mezcla convectiva.
Un ejemplo es el movimiento de
partículas que sólo migran por gravedad,
ósea, no hay que adicionar energía para
el movimiento.
Presentación esquemática de la curva característica del
proceso de mezcla.

• En general, la mezcla convectiva es

dominante en la etapa inicial (I)

• la mezcla se realiza de manera constante

tanto por el mecanismo convectivo como
por los mecanismos de corte en la etapa
intermedia (II).

• En la etapa final (III), aparece el efecto de

la mezcla difusiva y se alcanza el
equilibrio dinámico entre la mezcla y la
segregación.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL
PROCESO

1. Tamaño de las partículas:

Para obtener un grado óptimo de mezcla, las

sustancias que se deseen mezclar deben mostrar
grados de movilidad similares, de lo contrario
podría presentarse segregación de las partículas.

deben utilizarse sustancias cuyo tamaño de

partícula sea lo más parecido posible.
FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL
PROCESO
2. Forma y rugosidad de las partículas:

La principal influencia de la forma y rugosidad de las partículas en el proceso de

mezcla se refiere a su capacidad para transmitir la energía cinética recibida de los
órganos del mezclador o de otras partículas, se tiene encuenta Parámetros como su
Esfericidad.

3. Densidad de las sustancias:

Si los componentes de la mezcla poseen una densidad diferente, por acción de la

gravedad se producirá una movilidad diferencial de las partículas que puede provocar
la segregación de los componentes de la mezcla.
La diferencia de densidad de los componentes disminuye la estabilidad de las mezclas. Sin
embargo, la influencia de este factor es menor que la del tamaño de las partículas.

4. Proporción de los componentes de la mezcla:

La homogeneidad en el mezclado es tanto más difícil de conseguir cuanto más diferentes son las
cantidades de cada componente.

El componente de menor proporción es el mas difícil de homogeneizar en toda la masa.

Aditivos

1- Lubricantes: estearato de zinc y el aluminio en pequeñas

cantidades para reducir la fricción entre partículas.

2- Aglutinantes: se requieren en algunos casos para lograr la una

resistencia adecuada en las partes presadas pero no sinterizadas

3- Desfloculantes: inhiben la aglomeración de los polvos para

mejorar sus características de flujo.
Referencias
- Ortegas-Rivas, E., Handling and Processing of Food Powders and Particulars, Capítulo
4 en “Encapsulated and Powdered Foods), editado por Onwulata C., CRS Press, Taylor
& Francis Group, Boca Raton, FL, USA, 2005.

- Groover P. Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. EditorialPrentice Hall

Hispanoamericana S.A. Traducción de la Primera Edición México, 1997.

- Mc,Ma. Luisa Colina Irazábal, Mesclado de alimentos fluidos,2010.[en linea],

http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/mlci/mezclado_fluidos.pdf

- Naglieri V, et al. Optimized slurries for spray drying: different approaches to obtain
homogeneous and deformable alumina-zirconia granules. Materials 2013;6:5382–97.
https://doi.org/10.3390/ma61.